CN202867172U - 用于cy型轴向柱塞泵的压力补偿变量机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种柱塞泵的压力伺服机构，尤其涉及一种用于CY型轴向柱塞泵的压力补偿变量机构，包括变量壳体、套在变量壳体内并与变量壳体内腔匹配的变量活塞、伺服活塞、设在变量壳体内并通过弹簧芯轴与伺服活塞和变量活塞抵顶的弹簧组件，其中，所述的伺服活塞的外径与变量活塞的内腔配合。因去掉了伺服阀套，结构简化，减少了加工工序，节约了制造成本；同时结构稳定性提高，可减少因油液杂质引起的伺服活塞卡死现象。

Description

用于CY型轴向柱塞泵的压力补偿变量机构

技术领域

本实用新型涉及一种柱塞泵的压力伺服机构，尤其涉及一种用于CY型轴向柱塞泵的压力补偿变量机构。

背景技术

CY型轴向柱塞泵为一种液压元件。柱塞泵是依靠柱塞在缸体内往复运动，使密封工作腔容积产生变化来实现吸油、压油的。由于柱塞与缸体内孔均为圆柱表面，因此加工方便，配合精度高，密封性能好。同时，柱塞泵主要零件处于受压状态，使材料强度性能得到充分利用，故柱塞泵常做成高压泵。此外，只要改变柱塞的工作行程就能改变泵的排量，易于实现单向或双向变量。所以，柱塞泵具有压力高、结构紧凑、效率高及流量调节方便等优点，常用于需要高压大流量和流量需要调节的液压系统等。分为轴向柱塞泵和径向柱塞泵。

其中，轴向柱塞泵按其结构特点分为斜盘式和斜轴式两类。斜盘式轴向柱塞泵的斜盘轴线与缸体轴线倾斜一个角度，在缸体上有若干个沿圆周均布的轴向柱塞孔，孔内装有柱塞，芯套在弹簧作用下，通过回程盘使柱塞头部的滑靴和斜盘靠牢；同时，套筒使缸体和配流盘紧密接触，起密封作用。柱塞靠机械装置或在低压油作用下压紧在斜盘上，其中，弹簧、配油盘和斜盘固定不转，当原动机过传动轴使缸体转动时，由于斜盘和回程盘的作用，迫使柱塞在缸体内作往复运动，各柱塞与缸体间的密封腔容积便发生增大或缩小的变化，并通过配油盘的配油窗口进行吸油和压油。当缸体转角在π~2π范围内，柱塞向外伸出，柱塞底部缸孔的密封工作容枳增大.形成部分真空，通过配油盘的吸油窗口吸油！在0~π范围内，柱塞被斜盘推入缸体，使缸孔容积减小，油液挤压，通过配油盘的压油窗口压油。实际上，柱塞泵的输油量是脉动的。通过理论分析计算知道，当柱塞为奇数时，脉动较小，故轴向柱塞泵的柱塞数一般为7或9个。

压力补偿变量轴向柱塞泵是在上述主体结构基础上，增加了压力补偿变量机构，使出口流量随出口压力的大小近似地在一定范围内按恒功率曲线变化。该压力补偿变量机构依序由与变量壳体3’配合的变量活塞1’、设在变量活塞1’内的伺服阀套7’、通过伺服阀套7’与变量活塞1’内腔配合，弹簧组件设在变量壳体3’内并通过弹簧芯轴6’与伺服活塞2’和变量活塞1’抵顶。如图4现有压力补偿变量机构结构配合示意图所示，弹簧组件包括大弹簧4’、小弹簧5’和弹簧芯轴6’，各部件的加工工艺为：

A.材料选择及热处理条件：

变量活塞1’选择材料为40Cr ，热处理：淬火HRC46～52；

伺服阀套7’选择材料为QAl9-4铜，以及伺服活塞2’选择材料为40Cr，热处理：淬火HRC46～52；

B.加工工艺：

a.变量活塞1’内孔按工艺要求内磨；

b.伺服阀套7’外圆按工艺要求外磨，与变量活塞1’内孔配合，过盈间隙为0.035～0.05mm，两者用专用工具压合并经去应力后，再按工艺要求内磨伺服阀套7’的内孔；

c.伺服活塞2’的外圆按工艺要求外磨，与伺服阀套3’内孔配合间隙为0.01～0.015 mm；

d. 在伺服活塞2’表面涂上研磨砂，用专用工具往复拉动伺服活塞，配研伺服阀套3’的内孔；

e. 清洗入库。

然而，现有压力补偿变量轴向柱塞泵因伺服阀套与伺服阀套内的伺服活塞间因油液杂质引起伺服活塞卡死现象，影响了轴向柱塞泵的压力补偿功能。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种用于CY型轴向柱塞泵的压力补偿变量机构，克服现有压力补偿变量轴向柱塞泵中的伺服活塞的卡死现象。

本实用新型通过下述技术方案解决所述的技术问题：一种用于CY型轴向柱塞泵的压力补偿变量机构，包括变量壳体、套在变量壳体内并与变量壳体内腔匹配的变量活塞、伺服活塞、设在变量壳体内并通过弹簧芯轴与伺服活塞和变量活塞抵顶的弹簧组件，其中，所述的伺服活塞的外径与变量活塞的内腔配合。因去除了伺服阀套，加工简单，并减少了伺服阀套与伺服活塞间因油液杂质引起的卡死现象，使CY型轴向柱塞泵的工作更稳定。

压力补偿的机理是：油泵出口排出高压油经泵体通道“T”及内设的“单向阀”进入变量活塞的下腔“Y”，随后高压油“P”分别进入“A”和“B”，当弹簧组件的推力大于通道“A”进入伺服活塞下端所产生的推力时，则高压油经“B”进入上腔“X”推动变量活塞向下移动，处于最大排量位置。当伺服活塞的下端的推力大于弹簧组件推力时，则伺服活塞向上移动，关闭了通道“B”并使“X”腔的油流经过通道“C / D”而泄压，故使变量活塞逐步向上移动，相应的流量减少。

在上述方案基础上，伺服活塞的外圆d0和d1与变量活塞内孔D0、D1孔的配合间隙为0.01～0.025mm。

在上述方案基础上，为保证伺服活塞的外圆d0和d1精度和与变量活塞内孔D0、D1的配合精度，所述伺服活塞表面涂上研磨砂，用专用工具往复拉动伺服活塞，提高与变量活塞内孔D0、D1配合精度。

本实用新型的优越性在于：因去掉了伺服阀套，结构简化，减少了加工工序，节约了制造成本；同时结构稳定性提高，可减少因油液杂质引起的伺服活塞卡死现象。

附图说明

附图1用于CY型轴向柱塞泵的压力补偿变量机构的结构示意图；

附图2本实用新型压力补偿变量机构的结构示意图；

附图3本实用新型压力补偿变量机构结构配合示意图；

如图4现有压力补偿变量机构结构配合示意图；

图1至图3中：

1—变量活塞；     2—伺服活塞；

3—变量壳体；     4—大弹簧；

5—小弹簧；       6—弹簧芯轴；

图4中：

1’—变量活塞；    2’— 伺服活塞；

3’—变量壳体；

4’—大弹簧；      5’—小弹簧；

6’—弹簧芯轴；    7’—伺服阀套。

具体实施方式

 如附图1用于CY型轴向柱塞泵的压力补偿变量机构的结构示意图，附图2本实用新型压力补偿变量机构的结构示意图和附图3本实用新型压力补偿变量机构结构配合示意图所示，一种用于CY型轴向柱塞泵的压力补偿变量机构，包括变量壳体3、套在变量壳体3内并与变量壳体3内腔匹配的变量活塞1、伺服活塞2、设在变量壳体3内并通过弹簧芯轴6与伺服活塞2和变量活塞1抵顶的弹簧组件，其中，所述的伺服活塞2的外径与变量活塞1的内孔配合。

 如图1和图2所示：本实施例的弹簧组件为套在弹簧芯轴6上的大弹簧4和小弹簧5。

如图1和图2所示：本实施例的轴向柱塞泵由主体部与泵的压力补偿变量机构组成，使泵的输出流量能随出口压力大小自动保持近似的恒功率变化，其工作原理如下：

油泵出口“O”排出高压油经泵体通道“T”及内设的“单向阀”进入变量活塞1的下腔“Y”，随后高压液流“P”分别进入通道“A”和“B”，当弹簧组件的推力大于通道“A”进入伺服活塞2下端所产生的推力时，则高压油经“B”进入上腔“X”推动变量活塞1向下移动，处于最大排量位置。当伺服活塞2的下端的推力大于弹簧推力时，则伺服活塞向上移动，关闭了通道“B”并使“X”腔的油流经过通道“C / D”而泄压，故使变量活塞逐步向上移动，相应的把流量减少。

本实施例中，变量活塞1选择材料40Cr，热处理条件：淬火HRC46～52；伺服活塞2选择材料为20CrMnTi，热处理条件：渗碳0.9～1.1 mm，HRC58～64。如图3本实用新型压力补偿变量机构结构配合示意图所示，加工工艺为：

a.变量活塞1的内孔D0、D1按工艺要求内磨；

b.伺服活塞2的外径d0和d1按工艺要求外磨，与变量活塞1内孔配合间隙为0.01～0.025 mm；

c. 在伺服活塞2表面涂上研磨砂层，用专用工具往复拉动伺服活塞2，以配合变量活塞内孔D0、D1；

d. 清洗入库。

1、加工工艺简单化，节约制造成本和材料成本；

2、可减少因油液杂质引起的伺服活塞卡死现象。

Claims (3)

1.一种用于CY型轴向柱塞泵的压力补偿变量机构，包括变量壳体、套在变量壳体内并与变量壳体内腔匹配的变量活塞、伺服活塞、设在变量壳体内并通过弹簧芯轴与伺服活塞和变量活塞抵顶的弹簧组件，其特征在于，所述的伺服活塞的外径与变量活塞的内腔配合。

2.根据权利要求1所述的用于CY型轴向柱塞泵的压力补偿变量机构，其特征在于：所述的伺服活塞的外圆d0和d1与变量活塞内孔D0、D1孔的配合间隙为0.01～0.025mm。

3.根据权利要求1或2所述的用于CY型轴向柱塞泵的压力补偿变量机构，其特征在于：所述伺服活塞表面涂上研磨砂。

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