CN202833186U - 双吸多级卧式中开泵 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种双吸多级卧式中开泵，主要包括泵盖、泵座和泵轴，泵盖和泵座上下拼合组成泵壳压水室，泵轴上从右往左安装有首级叶轮和一对以上背靠背设计的次级叶轮，首级叶轮连通蜗壳上的一级吸水室和一级压水室，一级吸水室与进口连通，次级叶轮连通有相对应的吸水室和压水室，反向布置的次级叶轮所连通的压水室与出口连通。本实用新型有益的效果是：本实用新型的泵座上只有一个进口，管路安装更方便，首级叶轮为双吸叶轮，进一步提高泵的抽吸性能，次级叶轮背靠背安装，平衡了轴向力，泵的结构为出口在泵的中部，且高压端通过迷宫环及平衡管降压，使密封腔压力接近进口压力，因而有效降低了机械密封的PV值。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种中开泵，尤其是一种双吸多级卧式中开泵。
背景技术
现有的双吸多级中开泵，首级叶轮为单吸叶轮并且背靠背布置，首级叶轮连通进口，中间双吸叶轮作为末级叶轮导向出口，这种中开泵叶轮每级需要两个叶轮，泵轴和泵体跨度长，笨重浪费材料，制造不方便，很难做到五级以上。
现有的多级中开泵中也有单级是一个叶轮背靠背安装，每级叶轮压力叠加直至出口，一般进口端的低压区密封腔压力小，另一端密封腔要承受多级叶轮增压后的高压，高压端密封腔承压大，降低了密封的使用寿命，增加了密封成本。
现有的大部分的离心泵都是采用单蜗壳，这样的结构如在非设计点使用时就会产生一定的径向力，偏离设计点越多，径向力就越大，对水泵整机运转的平稳性就越不利。
而国内目前的水平中开泵还是采用填料式密封，不但泄漏难以避免，更主要的是功率损耗较大。虽也有采用机械密封形式，但都是散装式结构，安装和更换非常不方便。
发明内容
本实用新型要解决上述现有技术的缺点，提供一种结构简单的、性能更高且拆装更换方便的双吸多级卧式中开泵。
本实用新型解决其技术问题采用的技术方案：这种双吸多级卧式水平中开泵，主要包括泵盖、泵座和泵轴，泵盖和泵座上下拼合组成泵壳压水室，泵壳压水室为双蜗壳双流道结构，泵轴上从右往左安装有首级叶轮和一对以上背靠背设置的次级叶轮，首级叶轮连通蜗壳上的一级吸水室和一级压水室，一级吸水室与进口连通，次级叶轮连通有相对应的吸水室和压水室，反向布置的次级叶轮所连通的压水室与出口连通，进口和出口都位于泵轴下方且与泵座铸成一体，泵壳与泵轴两端的密封采用便拆式集装机械密封结构。
所述次级叶轮为两对，前两个次级叶轮与后两个次级叶轮为背靠背对称设置，四个次级叶轮中的每个次级叶轮均连通有对应吸水室和压水室，按液体的流通顺序依次为二级吸水室、二级压水室、三级吸水室、三级压水室、四级吸水室、四级压水室、五级吸水室和五级压水室，五级压水室与出口连通。
所述首级叶轮为双吸叶轮，次级叶轮为单吸叶轮。
所述泵座内设有放气冲洗平衡管，泵轴的两端分别安装有前轴承部装和后轴承部装，轴承部装内设有轴承箱，轴承箱里设有甩油环，轴承箱外壁采用风叶的结构，轴承箱外侧的泵轴上设有风扇，轴承箱设有调位油杯。
所述泵座下连接有排油系统和排污系统。
所述泵盖上连接有放气冲洗系统。
本实用新型有益的效果是：本实用新型的首级叶轮为双吸叶轮，进一步提高泵的抽吸性能，次级叶轮背靠背安装，平衡了轴向力，双蜗壳及双流道结构平衡了径向力，可大大降低泵的震动、提高泵运行的可靠性，延长泵的使用寿命，叶轮通过串联叠加增压，使相同扬程下结构更紧凑，减少了轴的跨距和泵壳的铸造缺陷，采用集装式机械密封的突出优点是维修、更换非常方便，可大大缩短维修周期，泵的结构为出口在泵的中部，且高压端只承受首级增压的压力，密封腔又通过冲洗平衡管沟通两端密封腔压力使接近进口压力，因而有效降低了机械密封的PV值，不仅提高了机械密封的使用寿命，而且降低了成本；泵的吸入口和排出口位于泵壳的下部,水平的安置现在两侧,与泵的轴线成90度角，泵体成水平中开式，便于将其拆开，检修时无需拆下电机和管路，操作极为方便。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是图1的左视结构示意图。
附图标记说明：泵盖1，泵座2，泵轴3，首级叶轮4，次级叶轮5，排油系统6，排污系统7，放气冲洗系统8，进口9，出口10，一级吸水室11，一级压水室12，便拆式集装机械密封结构13，甩油环14，风扇15，风叶16，调位油杯17，连通管18，二级吸水室21，二级压水室22，三级吸水室31，三级压水室32，四级吸水室41，四级压水室42，五级吸水室51，五级压水室52。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步说明：
实施例1，如图所示，这种双吸多级卧式中开泵，主要包括泵盖1、泵座2和泵轴3，泵盖1和泵座2上下拼合组成泵壳压水室，泵壳压水室为双蜗壳双流道结构，泵轴3上从右往左安装有首级叶轮4和一对以上背靠背设置的次级叶轮5，次级叶轮5背靠背的安装方式，每级叶轮压力通过流道串联叠加增压至出口，在相同的输出压力情况下，需要的叶轮更少，蜗壳更短。首级叶轮4为双吸叶轮，次级叶轮5为单吸叶轮。首级叶轮4连通蜗壳上的一级吸水室11和一级压水室12，一级吸水室11与进口9连通，次级叶轮5连通有相对应的吸水室和压水室，反向布置的次级叶轮5所连通的压水室与出口10连通，次级叶轮5为两对，前两个次级叶轮5与后两个次级叶轮5为背靠背对称设计，四个次级叶轮5中的每个次级叶轮5均连通有对应吸水室和压水室，按液体的流通顺序依次为二级吸水室21、二级压水室22、三级吸水室31、三级压水室32、四级吸水室41、四级压水室42、五级吸水室51和五级压水室52，五级压水室52与出口10连通，二级、三级叶轮同向设置在首级叶轮右侧，四级、五级叶轮反向且通过连接管连通三级压水室32，安装在泵轴3上的次级叶轮5采用单吸叶轮背靠背布置在首级双吸叶轮左侧，液体经过首级双吸叶轮增压后通过内流道导向背靠背布置的次级叶轮5同向侧增压，再通过连通管导向次级叶轮5反向布置侧增压直至出口，进口9和出口10都位于泵轴3下方且与泵座2铸成一体，泵壳与泵轴3两端的密封采用便拆式集装机械密封结构13。
一级压水室12通过连通管18连通二级吸水室，液体经过首级双吸叶轮一级压水室12增压后，再经过二级吸水室21、二级压水室22、三级吸水室31、三级压水室32后两次压水室增压，再通过内流道导向反向布置的次级叶轮5，经四级吸水室41、四级压水室42、五级吸水室51、五级压水室52后两次压水室增压，从五级压水室52导向出口10。
首级叶轮为双吸叶轮4，次级叶轮5为背靠背方式安装，产生的轴向力方向相反，平衡了轴向力，液体通过进口9经过双吸叶轮4加压，再通过双流道导向到次级叶轮5，液体经过五次增压后通过双流道导向出口10，叶轮通过串联叠加增压，使相同扬程下结构更紧凑，减少了轴的跨距和泵壳的铸造缺陷。
泵座2下连接有排油系统6和排污系统7，所述泵盖上连接有放气冲洗系统8，排油系统6、排污系统7和放气冲洗系统8都与同一出口管相连。
泵的结构为出口10在泵的中部，且高压端通过迷宫环及平衡管降压，使密封腔压力接近进口压力，因而有效降低了机械密封的PV值，不仅提高了机械密封的使用寿命，而且降低了成本。
泵座2内设有放气冲洗平衡管，泵轴3的两端分别安装有前轴承部装和后轴承部装，轴承部装内设有轴承箱，大油室的轴承箱增大了散热面积，使轴承的温升降到最低，轴承的冷却方式可根据具体要求采用自然冷却、风冷及水冷结构，通用化程度高；轴承箱里设有甩油环14的稀油润滑作为轴承的润滑方式，采用调位油杯17调节油位高度及自动补油，保证轴承润滑可靠，轴承箱外侧的泵轴3上设有风扇15加强风冷，轴承箱外壁采用风叶16的结构加强散热功能。
除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围。
Claims (7)
1.一种双吸多级卧式中开泵，主要包括泵盖（1）、泵座（2）和泵轴（3），其特征是：泵盖（1）和泵座（2）上下拼合组成泵壳压水室，泵壳压水室为双蜗壳双流道结构，泵轴（3）上从右往左安装有首级叶轮（4）和一对以上背靠背设置的次级叶轮（5），首级叶轮（4）连通蜗壳上的一级吸水室（11）和一级压水室（12），一级吸水室（11）与进口（9）连通，次级叶轮（5）连通有相对应的吸水室和压水室，反向布置的次级叶轮（5）所连通的压水室与出口（10）连通，进口（9）和出口（10）都位于泵轴（3）下方且与泵座（2）铸成一体，泵壳与泵轴（3）两端的密封采用便拆式集装机械密封结构（13）。
2.根据权利要求1所述的双吸多级卧式中开泵，其特征是：所述次级叶轮（5）为两对，前两个次级叶轮（5）与后两个次级叶轮（5）为背靠背对称设计，四个次级叶轮（5）中的每个次级叶轮（5）均连通有对应吸水室和压水室，按液体的流通顺序依次为二级吸水室（21）、二级压水室（22）、三级吸水室（31）、三级压水室（32）、四级吸水室（41）、四级压水室（42）、五级吸水室（51）和五级压水室（52），五级压水室（52）与出口（10）连通。
3.根据权利要求1或2所述的双吸多级卧式中开泵，其特征是：所述首级叶轮（4）为双吸叶轮，次级叶轮（5）为单吸叶轮。
4.根据权利要求1所述的双吸多级卧式中开泵，其特征是：所述泵座（2）内设有放气冲洗平衡管，泵轴（3）的两端分别安装有前轴承部装和后轴承部装，轴承部装内设有轴承箱，轴承箱里设有甩油环（14），轴承箱外壁采用风叶（16）的结构，轴承箱外侧的泵轴（3）上设有风扇（15），轴承箱设有调位油杯（17）。
5.根据权利要求1所述的双吸多级卧式中开泵，其特征是：所述泵座（2）下连接有排油系统（6）和排污系统（7）。
6.根据权利要求1所述的双吸多级卧式中开泵，其特征是：所述泵盖（1）上连接有放气冲洗系统（8）。
7.根据权利要求6或7所述的双吸多级卧式中开泵，其特征是：所述排油系统（6）、排污系统（7）和放气冲洗系统（8）都与同一出口管相连。
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