CN202824103U

CN202824103U - 线材轧机

Info

Publication number: CN202824103U
Application number: CN 201220259027
Authority: CN
Inventors: 袁浩
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2012-06-01
Filing date: 2012-06-01
Publication date: 2013-03-27
Anticipated expiration: 2022-06-01

Abstract

本实用新型公开了一种辊环间隙可自动调节的线材轧机。线材轧机包括辊箱和锥箱，辊箱内设有两个辊轴，两个辊轴上安装有辊环。线材轧机还包括液压缸、位移传感器和控制器。液压缸的活塞杆与支撑辊轴的轴承座相连，利用液压缸上的位移传感器测量液压缸的活塞杆的作动距离，并将作动距离输送给控制器；由控制器利用作动距离确定出当前辊环间隙，并将当前辊环间隙与设定的目标辊环间隙进行比较来确定第一辊环间隙调整量，根据第一辊环间隙调整量控制液压缸的活塞杆的运动，以调节辊环间隙。本实用新型可实现辊环间隙的实时双向调节，保证轧件的出口尺寸稳定、平稳进行辊环磨损补偿。且具有结构简化，制造成本低，设备维护量少的优点。

Description

线材轧机

技术领域

本实用新型涉及线材轧机技术，特别涉及一种辊环间隙可自动调节的线材轧机。

背景技术

线材轧机是专门用于轧制线材、盘条和高速直条的轧机，目前现代化的连续式棒线材轧机一般由18～28架轧机组成，分为粗轧机组、中轧机组和精轧机组，精轧机组是又分为预精轧和精轧机组，其中预精轧和精轧机组均由多架轧机组合而成。每架轧机上均设置有相对设置且中间留有间隙的辊环完成对轧件的轧制。不同规格的产品，对辊环之间的距离，即辊环间隙均有严格的要求（在0.1-0.2mm已内）。由于金属制品在轧制过程中对辊环会造成不同程度的磨损，因此在轧制过程中需要对辊环间隙不断的进行调整以达到产品的生产要求。目前轧机采用将辊环的驱动轴安装在偏心轴承上，当辊环间隙不符合产品生产要求时，将轧机不过钢时通过手动扳手101调节丝杠100对偏心轴承相位进行调整，使辊环间隙符合产品生产要求，如图1所示。由于丝杠100调整偏心轴承时只能朝向两辊环间距减小的方向调整，当辊环间隙需要增大时受限，且调整辊环间隙时只能在轧机不工作时进行手动调节，生产效率较低。且当来料尺寸和温度波动时不能保证轧件的出口尺寸稳定，同时无法实时地进行辊环的磨损补偿。

由上可知，存在一种能够实现辊环间隙的双向调节，且能实时调节辊环间隙，使轧件的出口尺寸稳定，平稳地进行辊环磨损补偿的线材轧机的需要。

实用新型内容

本实用新型提供一种能够实现辊环间隙的实时双向调节，以使轧件的出口尺寸稳定，平稳地进行辊环磨损补偿的线材轧机及其辊环间隙的调节方法。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种线材轧机。该线材轧机包括辊箱和设置有传动装置的锥箱，所述辊箱内设有轴承座和与所述锥箱内传动装置相连接的两个辊轴，所述两个辊轴分别通过相应的轴承座支撑，其特征在于，进一步包括：

分别安装在所述两个辊轴上的两个辊环，所述两个辊环之间留有可调的辊环间隙；

第一液压缸，其活塞杆与所述支撑其中一个辊轴的轴承座连接，用以调节辊环间隙；

第一位移传感器，设置于第一液压缸上，用以测量第一液压缸活塞杆的作动距离，并将所述作动距离输送给控制器；

控制器，与第一液压缸连接，利用所述作动距离确定出当前辊环间隙，根据所述当前辊环间隙和预先设定的目标辊环间隙计算出第一辊环间隙调整量，根据第一辊环间隙调整量控制所述液压缸的活塞杆的运动以调节所述两个辊环之间的辊环间隙。

所述线材轧机还包括：

用于测量轧件断面尺寸的测径仪，所述测径仪与所述控制器相连，并将所述测量信号输送给控制器，所述控制器利用所述测量信号与预设的轧件断面尺寸比较确定出第二辊环间隙调整量。

进一步地，所述线材轧机还包括：

第二液压缸，其活塞杆与所述支撑另一个辊轴的轴承座连接，所述第二液压缸与所述控制器连接，用以在所述控制器的控制下调节辊环间隙；

第二位移传感器，设置于第二个液压缸上，用以测量第二液压缸活塞杆的作动距离并输送给控制器。

所述控制器将第一辊环间隙调整量按比例分配给第一液压缸和第二液压缸，两液压缸根据控制器分配的调整量分别控制相应的活塞杆带动与其连接的轴承座运动，以调节所述两个辊环之间的辊环间隙。

所述控制器将第二辊环间隙调整量按比例分配给第一液压缸和第二液压缸，两液压缸根据控制器分配的调整量分别控制相应的活塞杆带动与其连接的轴承座运动，以调节所述两个辊环之间的辊环间隙。

所述锥箱内的传动装置包括输入轴、主传动轴和从动轴，所述输入轴连接驱动装置，所述主传动轴与输入轴连接，所述主传动轴的一端设置有驱动从动轴的第一齿轮传动副，所述从动轴通过第一齿轮传动副驱动，所述两辊轴中的一个与主传动轴通过齿轮连接；所述两辊轴中的另一个与从动轴通过齿轮连接。

优选地，所述锥箱内的传动装置包括输入轴、主传动轴和从动轴，所述输入轴连接驱动装置，所述主传动轴与从动轴之间设置齿轮传动副；所述主传动轴的一端与输入轴连接，所述主传动轴的另一端延伸至辊箱作为支撑辊环的一个辊轴，所述从动轴的一端连接于齿轮传动副，所述从动轴的另一端延伸至辊箱作为支撑辊环的另一个辊轴，所述辊环的间距与齿轮传动副中齿轮咬合间距成正比例。

进一步地，所述辊环的间距与齿轮传动副中齿轮咬合间距比例为3:1-6:1。

所述位移传感器为磁致伸缩位移传感器。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种用于调节线材轧机的辊环间隙的方法，所述线材轧机包括包括辊箱和设置有传动装置的锥箱，所述辊箱内设有轴承座和与所述锥箱内传动装置相连接的两个辊轴，所述两个辊轴分别通过相应的轴承座支撑，两辊轴中的每一个安装有一个辊环，并且在两个辊环之间留有可调的辊环间隙，该方法包括：

将液压缸的活塞杆与与辊箱内支撑辊轴的轴承座固定连接，

利用设置于液压缸上的位移传感器测量液压缸的活塞杆的作动距离，并将所述作动距离输送给控制器；

由控制器利用所述作动距离确定出当前辊环间隙，并根据所述当前辊环间隙与设定的目标辊环间隙确定出第一辊环间隙调整量，根据第一辊环间隙调整量控制所述液压缸的活塞杆的运动，以调节所述两个辊环之间的辊环间隙。

利用测径仪实时测量当前轧件断面尺寸并将测量信号发送给控制器，控制器通过将当前轧件断面尺寸与预设的轧件断面尺寸进行比较确定出第二辊环间隙调整量。

所述液压缸为一个，所述液压缸的活塞杆与支撑其中一个辊轴的轴承座固定连接。

进一步地，所述液压缸为两个，所述两个液压缸的活塞杆分别与支撑两个辊轴的轴承座固定连接。

所述控制器根据第一液压缸和第二液压缸的活塞杆的作动距离确定出当前辊环间隙，并通过所述当前辊环间隙和预先设定的目标辊环间隙计算出第一辊环间隙调整量，并将第一辊环间隙调整量按比例分配给两液压缸，两液压缸根据控制器分配的调整量分别控制相应的活塞杆带动与其连接的支撑辊轴的轴承座运动，以调节所述两个辊环之间的辊环间隙。

所述辊环间隙的调节精度为1~25微米。

所述控制器根据第一辊环间隙调整量控制所述液压缸的活塞杆的运动以调节辊环间隙的控制周期为2~16ms。

所述控制器根据接收测径仪发送的当前轧件断面尺寸的测量信号以调整所述两个辊环之间的辊环间隙，所述液压缸的活塞杆的运动根据第二辊环间隙调整量并对所述辊环间隙进行调节的周期为50~500ms。

由上述技术方案可见，本实用新型中设置有液压缸、位移传感器和控制器组成的液压伺服系统。当辊环之间的辊环间隙变化时，无需停止轧机工作，液压缸的活塞杆便可带动支撑辊轴的轴承座进行上、下方向的高精度和高速度间距调整，从而实现辊环之间间隙的实时双向调节。当来料波动时便可保证轧件的出口尺寸稳定，同时可以连续平稳地进行辊环磨损补偿。进一步地，由于线材轧机锥箱的主传动轴和从动轴直接延伸作为两个辊轴较现有产品节省一对辊轴，因此简化了辊箱结构，降低制造成本，减少设备的维护量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，以下将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，以下描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员而言，还可以根据这些附图所示实施例得到其它的实施例及其附图。

图1示出了现有技术中辊环间隙的调节方法示意图；

图2示出了本实用新型中线材轧机的结构简图；

图3示出了本实用新型中第一实施例中液压缸的活塞杆与辊轴之间的连接结构示意图；

图4示出了本实用新型中第一实施例中线材轧机的传动装置结构示意图；

图5示出了本实用新型中第一实施例中线材轧机辊箱简化后的传动装置结构示意图；

图6示出了本实用新型中第二实施例中线材轧机的结构示意图；

图7示出了本实用新型中第二实施例中液压缸的活塞杆与辊轴之间结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下参照附图并列举实施例，对本实用新型进一步详细说明。

实施例1：

图2示出了本实用新型的一个实施例的线材轧机的结构简图。如图2所示，线材轧机包括辊箱1和设置有传动装置15的锥箱21。辊箱1设置有轴承座23，24和与锥箱21内传动装置15相连接的两个辊轴7，8。轴承座23，24安装于辊箱1内的安装板22上，辊轴7通过轴承座23支撑，辊轴8通过轴承座24支撑。两个辊轴上分别安装有第一辊环11和第二辊环16，两个辊环11与16之间留有可调的辊环间隙。线材轧机还包括第一液压缸12，位移传感器（图中未画出）和控制器13构成的液压伺服控制系统。第一液压缸12与支撑辊轴7的轴承座23连接(或者与支撑辊轴8的轴承座24)。具体地，第一液压缸12的活塞杆18与支撑辊轴7的轴承座23固定连接，如图3所示。位移传感器（未示出）设置于第一液压缸12上，用以测量液压缸活塞杆的作动距离，并将测量到的作动距离输送给控制器13。在本实施例中，位移传感器为磁致伸缩位移传感器。控制器13与第一液压缸12连接，利用第一液压缸12的活塞杆18的作动距离确定出当前辊环间隙，将当前辊环间隙与预先设定的目标辊环间隙计算出第一辊环间隙调整量，根据第一辊环间隙调整量控制第一液压缸12的活塞杆18的向上或向下运动以调节两个辊环之间的辊环间隙。

在本实用新型中，辊轴7，8为带有轴承、辊套和密封圈等的支承轴。两个辊轴7、8上各自安装有辊环。具体地，两个辊环分别固定安装在辊轴7，8中的轴承上，两个轴承分别安装在两个轴承座上。可见，辊轴7由轴承座23支撑，辊轴8由轴承座24支撑。因此，辊环间隙之间的调节即通过调节支撑辊轴7，8的轴承座23，24实现。本实施例中。辊环间隙的调节通过第一液压缸12的活塞杆推动或拉动其中一个辊轴的轴承座实现。

线材轧机在轧件出口的地方还设置有用于测量轧件断面尺寸的测径仪14。测径仪14与控制器13相连，并将测量信号输送给控制器13，控制器13利用测量信号与预设的轧件断面尺寸比较确定第二辊环间隙调整量。控制器根据第二辊环间隙调整量控制液压缸的活塞杆的运动以调节所述两个辊环之间的辊环间隙。

图4示出了用于图2所示的实施例的传动装置的结构示意图。如图4所示，传动装置15的结构为：包括输入轴2、主传动轴3和从动轴4，输入轴2连接驱动装置5。驱动装置5设置于锥箱21外。输入轴2的另一端与主传动轴3相连。其中，主传动轴3与输入轴2可采用齿轮连接，也可采用刚性连接。主传动轴3的另一端设置有第一齿轮传动副6，所述从动轴4通过第一齿轮传动副驱动。两辊轴中的一个与主传动轴3通过第一齿轮传动副6连接，两辊轴中的另一个与从动轴4通过第二齿轮传动副9连接。第一齿轮传动副6与第二齿轮传动副9均与主传动轴3的齿轮啮合。

图5示出了用于图2所示的实施例的传动装置的另一结构示意图。如图5所示，主传动轴3的一端与输入轴2连接。其中，主传动轴3与输入轴2可采用齿轮连接，也可采用刚性连接。主传动轴3的另一端延伸至辊箱作为支撑辊环的一个辊轴，从动轴4的一端连接于齿轮传动副10，从动轴4的另一端延伸至辊箱作为支撑辊环的另一个辊轴。具体地，辊轴7即主传动轴3，辊轴8即从动轴4。这样设置便可以节省一对辊轴，从而简化辊箱结构。在此结构中，辊环的间距与齿轮传动副10中齿轮咬合间距成正比例，其比例值为3:1-6:1。在本实施例中，优选地，辊环的间距与齿轮传动副中齿轮咬合间距比例为5:1。

下面详细描述图2所示实施例中的线材轧机的辊环间隙调整的具体过程。

当需要轧制的来料进入第一辊环11和第二辊环16的辊环间隙时，控制器13内先设定有目标辊环间隙。同时设置于第一液压缸12上的位移传感器对液压缸的活塞杆18的作动距离进行测量，并将测量到的作动距离输送给控制器13。控制器13利用作动距离确定出当前辊环间隙，并将当前辊环间隙与设定的目标辊环间隙确定出第一辊环间隙调整量，根据第一辊环间隙调整量控制第一液压缸12的活塞杆带动与其连接的轴承座向上或向下运动，以使两个辊环之间的辊环间隙向目标辊环间隙调节。

当轧件伸出到轧件出口时，测径仪14对当前轧件断面尺寸测量并将测量信号发送给控制器13，控制器13通过将当前轧件断面尺寸与预设的轧件断面尺寸进行比较得到比较结果，根据比较结果确定出第二辊环间隙调整量。

然后控制器13根据第二辊环间隙调整量控制液压缸的活塞杆带动与其连接的轴承座运动，以调节第一辊环11和第二辊环16之间的辊环间隙。

因此本实用新型当辊环之间的辊环间隙变化时，无需停止轧机工作，第一液压缸12的活塞杆便可带动支撑辊环的辊轴进行上、下方向的高精度和高速度间距调整，从而实现辊环之间间隙的实时双向调节。当来料波动时便可保证轧件的出口尺寸稳定，平稳地进行辊环磨损补偿。由于线材轧机的两个辊轴即为主传动轴3和从动轴4直接延伸至辊箱内，较现有产品节省一对辊轴，因此简化了辊箱结构，降低制造成本，减少设备的维护量。实施例2：

实施例2中线材轧机的结构与实施例1中的结构基本相似，其不同之处在于液压缸的设置。图6示出了本实用新型中第二实施例中线材轧机的结构示意图，如图6所示，实施例2中的线材轧机还包括第二液压缸17。两个液压缸的活塞杆分别固定于支撑两个辊轴的轴承座23，24上。具体地，第一液压缸12的活塞杆18固定于支撑辊轴7的轴承座23上，第二液压缸17的活塞杆19固定于支撑辊轴8上的轴承座24上，如图7，示出了两个液压缸的活塞杆与两个辊轴之间连接结构示意图。第二个液压缸17上设置有第二位移传感器（图中未示出），用以测量第二液压缸活塞杆19的作动距离并输送给控制器。第二液压缸17与控制器13连接，两个液压缸在控制器13的控制下共同调节辊环间隙。

对于本实施例中的传动装置，可采用如图4所示的传动装置，也可采用如图5所示的传动装置。采用如图5所示的装置，可节省一对辊环，从而简化辊箱结构。

下面详细描述图6所示实施例中的线材轧机的辊环间隙调整的具体过程。

当需要轧制的来料进入第一辊环11和第二辊环16的辊环间隙时，控制器内先设定有目标辊环间隙。同时设置于第一液压缸12和第二液压缸17上的位移传感器分别对每个液压缸的活塞杆的作动距离进行测量，并将测量到的作动距离输送给控制器13。控制器13根据两个液压缸的活塞杆的作动距离确定出当前辊环间隙，并将当前辊环间隙与设定的目标辊环间隙确定出第一辊环间隙调整量，并将第一辊环间隙调整量按比例分配给两液压缸，两液压缸根据控制器13分配的调整量分别控制相应的活塞杆带动与其连接的辊轴向上或向下运动，以达到调节两辊环之间间隙的目的。

其中，第一辊环间隙调整量的分配比例可选用1:1、2:1、3:1或4:1。较常选用的，第一辊环间隙调整量的比例为1:1，即两液压缸的活塞杆带动辊轴进行对称运动，来进行两辊环之间辊环间隙的调节。

当轧件伸出到轧件出口时，利用测径仪14测量当前轧件断面尺寸并将测量信号发送给控制器13，控制器13通过将当前轧件断面尺寸与预设的轧件断面尺寸进行比较确定出第二辊环间隙调整量。控制器13将第二辊环间隙调整量按比例分配给两液压缸，两液压缸根据控制器13分配的调整量分别控制相应的活塞杆带动与其连接的辊轴向上或向下运动，以达到调节两辊环之间辊环间隙的目的。

下面说明线材轧机调节辊环之间辊环间隙的方法。

线材在轧制过程中对辊环会造成不同程度的磨损，因此在线材轧制过程中需要对辊环之间的辊环间隙进行实时调整。

(I):当线材轧机中的一个辊轴上连接有液压缸时，线材轧机调节线材轧机的辊环间隙的方法为：

控制器13首先设定目标辊环间隙，控制器13控制第一液压缸的活塞杆带动与其连接的轴承座运动，以调节两个辊环之间的辊环间隙为目标辊环间隙；

当来料进入两辊环之间的辊环间隙时，第一液压缸上的第一位移传感器测量第一液压缸的活塞杆的作动距离，并将作动距离输送给控制器；

由控制器利用作动距离确定出当前辊环间隙，并根据当前辊环间隙与设定的目标辊环间隙确定出第一辊环间隙调整量，根据第一辊环间隙调整量控制第一液压缸的活塞杆带动与其连接的一个支撑辊轴的轴承座向上或向下运动，以实现两个辊环之间辊环间隙的调节。

为了实时了解控制器13利用液压缸来调节两辊环之间辊环间隙的调节结果，在轧件出口处设置测径仪14。利用测径仪14测量当前轧件断面尺寸并将测量信号发送给控制器13，控制器13通过将当前轧件断面尺寸与预设的轧件断面尺寸进行比较确定出第二辊环间隙调整量。控制器13根据第二辊环间隙调整量控制第一液压缸的活塞杆对两个辊环之间的辊环间隙进行调节。

（II）：当线材轧机中的两个辊轴上均连有液压缸时，线材轧机调节线材轧机的辊环间隙的方法为：

设有两个液压缸的线材轧机调节线材轧机的辊环间隙的方法为：

控制器13首先设定目标辊环间隙，控制器13控制两个液压缸的活塞杆运动。两个液压缸的活塞杆根据控制器分配的调整量带动与其连接的支撑辊轴的轴承座运动，以调节两个辊环之间的辊环间隙为目标辊环间隙。

当来料进入两辊环之间的辊环间隙时，两液压缸上的第一位移传感器和第二位移传感器分别测量第一液压缸和第二液压缸的活塞杆的作动距离，并将两个液压缸的作动距离分别输送给控制器13；

由控制器13利用两个液压缸的作动距离确定出当前辊环间隙，并通过所述当前辊环间隙和预先设定的目标辊环间隙计算出第一辊环间隙调整量，并将第一辊环间隙调整量按比例分配给两液压缸，两液压缸根据控制器分配的调整量分别控制相应的活塞杆带动与其连接的支撑辊轴的轴承座运动，以调节所述两个辊环之间的辊环间隙。

其中，所述第一辊环间隙调整量的分配比例可分成1:1、2:1、3:1或4:1，当第一辊环间隙调整量的分配比例选用1:1时，两液压缸的活塞杆带动支撑辊轴的轴承座进行对称运动，来进行两辊环之间辊环间隙的调节。

为实时了解控制器13利用两个液压缸调节两辊环之间辊环间隙的调节结果，在轧件出口处设置测径仪14。利用测径仪14测量当前轧件断面尺寸并将测量信号发送给控制器13，控制器13通过将当前轧件断面尺寸与预设的轧件断面尺寸进行比较确定出第二辊环间隙调整量。控制器13根据第二辊环间隙调整量控制两个液压缸的活塞杆带动与其连接的轴承座运动，以调节所述两个辊环之间的辊环间隙。

利用本实用新型中的调节辊环间隙的方法，辊环间隙的调节精度达到1~25微米。控制器13根据第一辊环间隙调整量控制液压缸的活塞杆的运动以调节辊环间隙的控制周期为2~16ms。控制器13根据接收测径仪14发送的当前轧件断面尺寸的测量信号以调整所述设定辊环间隙，所述液压缸的活塞杆的运动根据第二辊环间隙调整量并对辊环间隙进行相应调节的周期为50~500ms。对产品断面尺寸的调节精度可达±0.05mm。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换以及改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims

1.一种线材轧机，包括辊箱和设置有传动装置的锥箱，所述辊箱内设有轴承座和与所述锥箱内的传动装置相连接的两个辊轴，所述两个辊轴分别通过相应的轴承座支撑，其特征在于，进一步包括：

2.如权利要求1所述的线材轧机，其特征在于，所述线材轧机还包括：

用于测量轧件断面尺寸的测径仪，所述测径仪与所述控制器相连，并将测量信号输送给控制器，所述控制器利用所述测量信号与预设的轧件断面尺寸比较确定出第二辊环间隙调整量，并根据第二辊环间隙调整量控制所述液压缸的活塞杆的运动以调节所述两个辊环之间的辊环间隙。

3.如权利要求1所述的线材轧机，其特征在于，所述线材轧机进一步包括：

4.如权利要求3所述的线材轧机，其特征在于，所述控制器将第一辊环间隙调整量按比例分配给第一液压缸和第二液压缸，两液压缸根据控制器分配的调整量分别控制相应的活塞杆带动与其连接的轴承座运动，以调节所述两个辊环之间的辊环间隙。

5.如权利要求2所述的线材轧机，其特征在于，所述线材轧机进一步包括：

6.如权利要求5所述的线材轧机，其特征在于，所述控制器将第二辊环间隙调整量按比例分配给第一液压缸和第二液压缸，两液压缸根据控制器分配的调整量分别控制相应的活塞杆带动与其连接的轴承座运动，以调节所述两个辊环之间的辊环间隙。

7.如权利要求1或2或5所述的线材轧机，其特征在于，所述锥箱内的传动装置包括输入轴、主传动轴和从动轴，所述输入轴连接驱动装置，所述主传动轴与输入轴连接，所述主传动轴的一端设置有驱动从动轴的第一齿轮传动副，所述从动轴通过第一齿轮传动副驱动，所述两辊轴中的一个与主传动轴通过齿轮连接；所述两辊轴中的另一个与从动轴通过齿轮连接。

8.如权利要求1或2或5所述的线材轧机，其特征在于，所述锥箱内的传动装置包括输入轴、主传动轴和从动轴，所述输入轴连接驱动装置，所述主传动轴与从动轴之间设置齿轮传动副；所述主传动轴的一端与输入轴连接，所述主传动轴的另一端延伸至辊箱作为支撑辊环的一个辊轴，所述从动轴的一端连接于齿轮传动副，所述从动轴的另一端延伸至辊箱作为支撑辊环的另一个辊轴，所述辊环的间距与齿轮传动副中齿轮咬合间距成正比例。

9.如权利要求8所述的线材轧机，其特征在于，所述辊环的间距与齿轮传动副中齿轮咬合间距比例为3:1-6:1。

10.如权利要求1或2或5所述的线材轧机，其特征在于，所述位移传感器为磁致伸缩位移传感器。