CN202808261U - 大流量液压顶力装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型大流量液压顶力装置属于液压装置，特别是承重活塞的每次输出行程较长的液压装置。在现有液压装置的基础上，将承重油缸的直径∶压力油缸的直径改为1.0∶0.7～1.2，连杆连接孔位于杆杠套管外壁的下方位置，支撑杆连接孔位于杆杠套管内空以内的延长线以内；并且将压力油缸活塞连杆设在油缸活塞连杆靠支撑杆的偏心位置。优点：如一次用人手将3-8吨液压装置的杆杠从上向下压的过程，能使液压装置承重油缸的活塞伸出20-40毫米，而现在的液压装置活塞只能伸出2-5毫米，使本实用新型液压装置具有很好的适用性。
Description
技术领域
本实用新型属于液压装置，特别是承重活塞每次输出行程较长的液压装置。
背景技术
现在的两缸式液压装置中，承重活塞所在的承重油缸的直径大于用杠杆施压的压力油缸的直径，一般比例关系为承重油缸的直径∶压力油缸的直径＝1.00∶0.45，如3吨的液压装置承重油缸的直径为24.0毫米，而压力油缸的直径仅为11.0毫米，这种比例关系目的在于省力。但这种承重油缸的直径与压力油缸的直径比例关系使压力油缸在一次手动施压中只能使承重油缸的活塞行程只有约2-5毫米，所以一般27次手动施压压力杆杠，才能使承重油缸的活塞完全伸出。而要想使承重油缸的活塞在一次手动施压压力杆杠中增加行程长度，只有增加压力油缸的直径，而增加压力油缸的直径就会增大手动施压压力杆杠的力量。所以人们总是将承重油缸的直径设计成大于，而且远大于压力油缸的直径，即压力油缸的直径与承重油缸的直径相比，压力油缸的直径总是很小。
发明内容
本实用新型的目的是提供一次手动施压压力杆杠，承重油缸的活塞有较长行程，而且省力的液压装置。
本实用新型的结构是：
大流量液压顶力装置，包括承重活塞所在的承重油缸1、用杠杆施压的压力油缸2、压力油缸活塞3、压力油缸活塞连杆4、支撑杆5、与压力油缸活塞连杆4和支撑杆5都成可转动连接的杆杠套管6、压力油缸活塞连杆4与杆杠套管6相转动连接的连杆连接孔7、支撑杆5与杆杠套管6相转动连接的支撑杆连接孔8，承重油缸1与压力油缸2之间有压力油管9和吸油管10相通，压力油管9和吸油管10分别有单向阀11，吸油管10上有手动开关阀12，其特征在于：承重油缸1的直径∶压力油缸2的直径＝1.0∶0.7～1.2，连杆连接孔7位于杆杠套管6外壁的下方位置，支撑杆连接孔8位于杆杠套管6内空以内的延长线以内。使杆杠套管6在水平状态时，支撑杆连接孔8的位置高于连杆连接孔7的位置。
本实用新型是对现有液压装置的两个局部结构进行优化改造：
第一个改造是增加压力油缸2的直径，使承重油缸1的直径∶压力油缸2的直径＝1.0∶0.7～1.2，目的在于一次手动施压压力杆杠中，增加压力油缸2的液体输出量，从而增加承重油缸1中的液体，达到一次手动施压压力杆杠后，承重油缸1活塞行程增长。第二个改造是把连杆连接孔7和支撑杆连接孔8设在杆杠套管6不同高度的位置，支撑杆连接孔8位置高于连杆连接孔7的位置。当杆杠套管6被杆杠从上向下压过程中，开始时杆杠上翘，杆杠相对于水平方向的距离较短而较不省力，但连杆连接孔7和支撑杆连接孔8之间相对于水平方向的距离较短，根据杆杠原理较省力，从而弥补了杆杠上翘位置不省力的问题。当杆杠套管6被逐渐压下到连杆连接孔7和支撑杆连接孔8之间在水平方向时，连杆连接孔7和支撑杆连接孔8之间相对于水平方向的距离增加而减小省力效果，但杆杠相对于水平方向的距离增加而增强省力效果，又弥补了连杆连接孔7和支撑杆连接孔8之间相对于水平方向的距离增加而减小省力效果的问题。最后当杆杠套管6被逐渐压下到连杆连接孔7和支撑杆连接孔8之间连线低于水平方向时，连杆连接孔7和支撑杆连接孔8之间的距离又缩短，又产生比水平时更省力的效果而弥补杆杠下翘位置不省力的问题。
试验证明，对于3～10的液压装置，优选承重油缸1的直径∶压力油缸2的直径＝1.0∶1.0。
试验证明，对于3～10的液压装置，优选连杆连接孔7与支撑杆连接孔8两孔中心线在的线为两孔中心线L2，支撑杆连接孔8的中心所在平行于杆杠套管6的线为压力线L1，线为两孔中心线L2与压力线L1之间的夹角a为5～45度。
压力油缸活塞连杆4设在靠支撑杆5的偏心位置。可以使压力油缸活塞连杆4尽量靠近支撑杆5，从而使连杆连接孔7和支撑杆连接孔8之间在杆杠套管6上的相对距离更短，而使杆杠套管6上的杆杠下压时更省力。
本实用新型的液压顶力装置包括千斤顶和手动液压泵等两缸式液压装置。
本实用新型的优点：如一次用人手将3-8吨液压装置的杆杠从上向下压的过程，能使液压装置承重油缸的活塞伸出20-40毫米，而现在的液压装置活塞只能伸出2-5毫米，可见，本实用新型的液压装置承重油缸的活塞有较长行程。本实用新型由于有压力油缸活塞连杆和支撑杆与杆杠套管的省力连接结构，使在保证承重油缸的活塞有较长行程的条件下，用人手压液压装置杆杠的用力与现有的3-8吨液压装置用力相同，使本实用新型液压装置具有很好的适用性。
附图说明
图1、本实用新型的结构示意图。
图中，1是承重油缸、2是压力油缸、3是压力油缸活塞、4是压力油缸活塞连杆、5是支撑杆、6是杆杠套管、7是连杆连接孔、8是支撑杆连接孔、9是压力油管、10是吸油管、11是单向阀、12是手动开关阀。
具体实施方式
实施例1、大流量液压顶力装置
本实施例是对现有液压装置的两个局部结构进行优化改造：
第一个改造是增加压力油缸2的直径，使承重油缸1的直径∶压力油缸2的直径＝1.0∶0.7～1.2，目的在于一次手动施压压力杆杠中，增加压力油缸2的液体输出量，从而增加承重油缸1中的液体，达到一次手动施压压力杆杠后，承重油缸1活塞行程增长。第二个改造是把连杆连接孔7和支撑杆连接孔8设在杆杠套管6不同高度的位置，支撑杆连接孔8位置高于连杆连接孔7的位置。当杆杠套管6被杆杠从上向下压过程中，开始时杆杠上翘，杆杠相对于水平方向的距离较短而较不省力，但连杆连接孔7和支撑杆连接孔8之间相对于水平方向的距离较短，根据杆杠原理较省力，从而弥补了杆杠上翘位置不省力的问题。当杆杠套管6被逐渐压下到连杆连接孔7和支撑杆连接孔8之间在水平方向时，连杆连接孔7和支撑杆连接孔8之间相对于水平方向的距离增加而减小省力效果，但杆杠相对于水平方向的距离增加而增强省力效果，又弥补了连杆连接孔7和支撑杆连接孔8之间相对于水平方向的距离增加而减小省力效果的问题。最后当杆杠套管6被逐渐压下到连杆连接孔7和支撑杆连接孔8之间连线低于水平方向时，连杆连接孔7和支撑杆连接孔8之间的距离又缩短，又产生比水平时更省力的效果而弥补杆杠下翘位置不省力的问题。
本实施例大流量油缸式的长行程液压装置的具体结构如下：
包括现有液压装置的承重活塞所在的承重油缸1、用杠杆施压的压力油缸2、压力油缸活塞3、压力油缸活塞连杆4、支撑杆5、与压力油缸活塞连杆4和支撑杆5都成可转动连接的杆杠套管6、压力油缸活塞连杆4与杆杠套管6相转动连接的连杆连接孔7、支撑杆5与杆杠套管6相转动连接的支撑杆连接孔8，承重油缸1与压力油缸2之间有压力油管9和吸油管10相通，压力油管9和吸油管10分别有单向阀11，吸油管10上有手动开关阀12。其主要的特有结构是：承重油缸1的直径∶压力油缸2的直径＝1.0∶0.7～1.2，连杆连接孔7位于杆杠套管6外壁的下方位置，支撑杆连接孔8位于杆杠套管6内空以内的延长线以内。使杆杠套管6在水平状态时，支撑杆连接孔8的位置高于连杆连接孔7的位置。
实施例2、大流量液压顶力装置
在实施例1的基础上，试验证明，对于3～10的液压装置，优选承重油缸1的直径∶压力油缸2的直径＝1.0∶1.0。
实施例3、大流量液压顶力装置
在实施例1的基础上，试验证明，对于3～10的液压装置，优选连杆连接孔7与支撑杆连接孔8两孔中心线在的线为两孔中心线L2，支撑杆连接孔8的中心所在平行于杆杠套管6的线为压力线L1，线为两孔中心线L2与压力线L1之间的夹角a为5～45度。一般优选该夹角a为15～25度，即方便操作为又省力。
实施例4、大流量液压顶力装置
在实施例2的基础上，压力油缸活塞连杆4设在靠支撑杆5的偏心位置。可以使压力油缸活塞连杆4尽量靠近支撑杆5，从而使连杆连接孔7和支撑杆连接孔8之间在杆杠套管6上的相对距离更短，而使杆杠套管6上的杆杠下压时更省力。
Claims (4)
1.大流量液压顶力装置，包括承重活塞所在的承重油缸(1)、用杠杆施压的压力油缸(2)、压力油缸活塞(3)、压力油缸活塞连杆(4)、支撑杆(5)、与压力油缸活塞连杆(4)和支撑杆(5)都成可转动连接的杆杠套管(6)、压力油缸活塞连杆(4)与杆杠套管(6)相转动连接的连杆连接孔(7)、支撑杆(5)与杆杠套管(6)相转动连接的支撑杆连接孔(8)，承重油缸(1)与压力油缸(2)之间有压力油管(9)和吸油管(10)相通，压力油管(9)和吸油管(10)分别有单向阀(11)，吸油管(10)上有手动开关阀(12)，其特征在于：承重油缸(1)的直径∶压力油缸(2)的直径＝1.0∶0.7～1.2，连杆连接孔(7)位于杆杠套管(6)外壁的下方位置，支撑杆连接孔(8)位于杆杠套管(6)内空以内的延长线以内。
2.根据权利要求1所述的大流量液压顶力装置，其特征在于：承重油缸(1)的直径∶压力油缸(2)的直径＝1.0∶1.0。
3.根据权利要求1或2所述的大流量液压顶力装置，其特征在于：连杆连接孔(7)与支撑杆连接孔(8)两孔中心线在的线为两孔中心线L2，支撑杆连接孔(8)的中心所在平行于杆杠套管(6)的线为压力线L1，线为两孔中心线L2与压力线L1之间的夹角a为5～45度。
4.根据权利要求3所述的大流量液压顶力装置，其特征在于：压力油缸活塞连杆(4)设在靠支撑杆(5)的偏心位置。
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| CN 201220483820 CN202808261U (zh) | 2012-09-21 | 2012-09-21 | 大流量液压顶力装置 |
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| CN111646384A (zh) * | 2020-06-09 | 2020-09-11 | 嘉兴海派机械有限公司 | 具有双泵结构的快升型立式千斤顶 |
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2012
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