CN202753318U - 一种圆模橡胶履带整体硫化装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种圆模橡胶履带整体硫化装置，属于工程机械及农业机械领域。所述圆模橡胶履带整体硫化装置包括外模具(8)和内模具(9)，所述外模具(8)为圆形整体模块，所述内模具(9)包括四块弧形模块，四块弧形模块合起来围成圆形。本实用新型解决了当前无接头橡胶履带平板工艺的缺点，通过整体硫化达到了一次成型的效果，这样节省了一半的生产时间，同时大大降低了生产力成本并且提高了产品质量。

Description

一种圆模橡胶履带整体硫化装置

技术领域

本实用新型属于工程机械及农业机械领域，特别是指适用于雪地车，沙滩车，农夫车，全地形车等在内的工程以及农业机械所需要的无铁芯橡胶履带的一种圆模橡胶履带整体硫化装置。

背景技术

橡胶履带属于行走部件，因为其具有对地接触面大，拥有防滑、防陷以及对路面损坏小等优点，所有其被广泛用于沙滩车、雪地车、全地形车等工程机械以及农业机械领域。目前，常用的履带制作方法为分段硫化即二次硫化成型，其是在平面的模具的橡胶底料上依次铺设底胶、铁芯、帆布、薄胶、钢丝和橡胶，先硫化成半成型履带坯胎，再将两端再次硫化制成。

这种方式的缺点在于：

1，因履带为二次硫化，所以在第一次硫化时对接部位需要通过冷却水来保证橡胶温度，以确保橡胶不过硫，但由于是人工操作，无法对接头部位的硫化温度、硫化时间和压力等一系列工艺问题做出精确控制，所以经常导致接头部位的过硫和不熟等一系列的质量问题；

2，由平板模具先制成履带坯胎，再进行二次硫化，这就导致需要花费大量的时间以及劳动力成本。平板模具硫化需要进行2次才能完成一条履带的生产。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决上述现有技术中存在的难题，提供一种圆模橡胶履带整体硫化装置，解决当前无接头橡胶履带平板工艺(即前述的分段硫化)的缺点品质量并缩短制造过程。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种圆模橡胶履带整体硫化装置，包括外模具8和内模具9，所述外模具8为圆形整体模块，所述内模具9包括四块弧形模块，四块弧形模块合起来围成圆形。

所述内模具9位于所述外模具8的内腔中，外模具8和内模具9之间的环形空间形成模腔，履带半成型毛坯放置在该模腔内。

所述圆模橡胶履带整体硫化装置进一步包括机架12，所述外模具8和内模具9均安装在机架12的上方。

在所述外模具8的外圆周面上固定有加热圈7，在其内腔中设有导柱10；所述导柱10穿出所述外模具8后其下端固定在机架12上；所述外模具8能够沿导柱10上下移动；在所述外模具8的上方安装有上下油缸1，所述上下油缸1与所述外模具8连接，由上下油缸1带动外模具8沿导柱10上下移动。

在所述机架12上装有四个油缸座13，在每个油缸座13上安装有一个油缸，四个油缸分别为前油缸5、后油缸4、左油缸3和右油缸2，这四个油缸在圆周上均布，每个油缸与一个托模架11连接，每个托模架11与内模具9的一个弧形模块连接，油缸带动所述托模架11在水平面上沿圆的半径方向进行移动，进而带动弧形模块在水平面上移动，完成收缩和张紧。

在每个所述弧形模块的内部设置有加热装置。

在所述机架12的中心开有通孔，在该通孔中安装有定位座14，所述定位座14的上部能够穿出通孔进入到内模具9的内腔中；在机架12下方安装有定位油缸6，所述定位油缸6与定位座14的下端连接，带动定位座14的上行和下行。

所述定位座14、外模具8和内模具9同轴线设置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型解决了当前无接头橡胶履带平板工艺的缺点，通过整体硫化达到了一次成型的效果，这样节省了一半的生产时间，同时大大降低了生产力成本并且提高了产品质量。

附图说明

图1-1是本实用新型圆模橡胶履带整体硫化装置的俯视图。

图1-2是本实用新型圆模橡胶履带整体硫化装置的主视图。

图2是本实用新型圆模橡胶履带整体硫化装置的内模具9的切割图。

图中，1为上下油缸，2为右油缸，3为左油缸，4为后油缸，5为前油缸，6为定位油缸，7为加热圈，8为外模具，9为内模具，10为导柱，11为托模架，12为机架，13为油缸座，14为定位座。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细描述：

如图1-2所示，一种圆模橡胶履带整体硫化装置，包括机架12和安装在机架12上方的外模具8和内模具9，所述外模具8为圆形整体模块，在其外圆周面上固定有加热圈7，在其内腔中设有导柱10，所述导柱10的下端固定在机架12上，所述外模具8能够沿导柱10上下移动。在所述外模具8的上方安装有上下油缸1，由上下油缸1带动外模具8沿导柱10上下移动；所述外模具8位于内模具9的外部，履带半成型毛坯放置在外模具8和内模具9之间形成的模腔内。

如图2所示，所述内模具9包括四块弧形模块，四块弧形模块合起来围成圆形，在其内部设置有加热装置；在所述机架12上装有四个油缸座13。在每个油缸座上安装有一个油缸，四个油缸分别为前油缸5、后油缸4(如图1-1所示)、左油缸3和右油缸2，这四个油缸在圆周上均布，每个油缸与一个托模架11连接，每个托模架11与内模具9的一个弧形模块连接，油缸带动所述托模架11在水平面上沿圆的半径方向进行移动，进而带动弧形模块在水平面上移动，完成收缩和张紧。

由前述的6个来控制外模具和内模具(又称为正副模具)的工作、运行以及加压。

在所述机架12的中心开有通孔，在该通孔中安装有定位座14，所述定位座14能够穿出通孔进入到内模具9的内腔中；在机架12下方安装有定位油缸6，所述定位油缸6与定位座14连接，带动定位座14的上行和下行。

所述定位座14、外模具8和内模具9同轴线设置。

本实用新型的工作步骤如下：

一，1号模由上下油缸1带动上行；

二，4号和5号模块由前后油缸带动收缩；

三，2号和3号模块由油缸带动收缩，整个模块悬空，以便于放入履带半成型毛坯，所述履带半成型毛坯是由上下2片胶组成，2片胶的中间加上线绳和帘布。现有技术的毛坯是由整个环形的毛坯构成，而不是上下2片的，其中间的线绳和帘布都是一个环形的整体；

四，放入履带毛坯；

五，上下油缸1带动1号模具下行到指定位置；

六，张紧2.3号模块；

七，张紧4.5号模块，合拢模腔；

八，定位油缸6定位加压，定位座14上行，固定模具，锁紧模腔，硫化成型；

九，定位座14下行减压，以便收缩模块；

十，收缩2号和3号模块；

十一，收缩4号和5号模块；

十二，1号模上行；

十三，取出成品履带。

上述步骤中，1号模为外模具8，2到5号模块为内模具9的四块弧形模块，分别用油缸来带动各个模具的张紧。

本实用新型解决了平板硫化过程中2次硫化接头部位对冷却水的控制难题。因为平板硫化过程中需要2次成型，也就是说在第一次硫化的过程中需要对对接部位的胶料进行冷却，防止胶料硫化，如果冷却控制不好就会导致履带接头部位完全硫化或未硫化完全进而导致履带产品报废。而本实用新型是一次性成型装置，不需要2次硫化，这样就避免了履带2次硫化冷却时对接部位产生的质量问题。另外由于是一次性硫化，所以在硫化时间上比现有技术节约了一半时间，也就大大节约了生产成本。

上述技术方案只是本实用新型的一种实施方式，对于本领域内的技术人员而言，在本实用新型公开了原理的基础上，很容易做出各种类型的改进或变形，而不仅限于本实用新型上述具体实施例所描述的结构，因此前面描述的只是优选的，而并不具有限制性的意义。

Claims (8)

1.一种圆模橡胶履带整体硫化装置，其特征在于：所述圆模橡胶履带整体硫化装置包括外模具(8)和内模具(9)，所述外模具(8)为圆形整体模块，所述内模具(9)包括四块弧形模块，四块弧形模块合起来围成圆形。

2.根据权利要求1所述的圆模橡胶履带整体硫化装置，其特征在于：所述内模具(9)位于所述外模具(8)的内腔中，外模具(8)和内模具(9)之间的环形空间形成模腔。

3.根据权利要求2所述的圆模橡胶履带整体硫化装置，其特征在于：所述圆模橡胶履带整体硫化装置进一步包括机架(12)，所述外模具(8)和内模具(9)均安装在机架(12)的上方。

4.根据权利要求3所述的圆模橡胶履带整体硫化装置，其特征在于：在所述外模具(8)的外圆周面上固定有加热圈(7)，在其内腔中设有导柱(10)；所述导柱(10)穿出所述外模具(8)后其下端固定在机架(12)上；所述外模具(8)能够沿导柱(10)上下移动；在所述外模具(8)的上方安装有上下油缸(1)，所述上下油缸(1)与所述外模具(8)连接。

5.根据权利要求3所述的圆模橡胶履带整体硫化装置，其特征在于：在所述机架(12)上装有四个油缸座(13)，在每个油缸座(13)上安装有一个油缸，四个油缸分别为前油缸(5)、后油缸(4)、左油缸(3)和右油缸(2)，这四个油缸在圆周上均布，每个油缸与一个托模架(11)连接，每个托模架(11)与内模具(9)的一个弧形模块连接，所述托模架(11)能够在水平面上沿圆的半径方向移动。 

6.根据权利要求5所述的圆模橡胶履带整体硫化装置，其特征在于：在每个所述弧形模块的内部设置有加热装置。

7.根据权利要求3至6任一所述的圆模橡胶履带整体硫化装置，其特征在于：在所述机架(12)的中心开有通孔，在该通孔中安装有定位座(14)，所述定位座(14)的上部能够穿出通孔进入到内模具(9)的内腔中；在机架(12)下方安装有定位油缸(6)，所述定位油缸(6)与定位座(14)的下端连接。

8.根据权利要求7所述的圆模橡胶履带整体硫化装置，其特征在于：所述定位座(14)、外模具(8)和内模具(9)同轴线设置。 

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