CN202749473U - 自动称片分堆配重装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种自动称片分堆配重装置，其中，包括吸头支架、推料支架，所述吸头支架和推料支架通过连接件相互连接，所述吸头支架上安装负压吸头，所述负压吸头的上侧安装负压发生器，所述负压发生器的上侧安装吸头上下驱动汽缸，所述推料支架上安装推料板，所述推料板的上侧安装推料汽缸；所述吸头支架的一侧设置吸头左右驱动汽缸，另一侧设置电子称重传感器，所述电子称重传感器上安装称重托盘；所述称重托盘的旁侧设置分类转盘。本实用新型提供的自动称片分堆配重装置，用于电池正负片的分离，均匀了每格电池正负片总重量的差异，延长了整个阀控式铅酸蓄电池的使用寿命。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种用于物品分堆的装置，尤其涉及一种用于电池正负片的自动称片分堆配重装置。
背景技术
目前，在正负极为片状铅合金的胶体或半胶体铅酸蓄电池生产中，一个12V容量的蓄电池由六格组成，每格充满电约2.25V左右。胶体铅酸蓄电池正负片之间使用玻璃纤维纸隔离，使得正负极板之间的离子在胶体作为电解液的情况下，缓慢发生化学反应，蓄电池在电能和化学能之间转换。而每一格正片和负片各自的总重量决定了该格容量的大小，每只12V电池格与格之间容量差异越小电池寿命越长。这是因为在蓄电池中，各单格电池的失水和正负极板栅软化腐蚀的主要原因是蓄电池容量均衡性差。均衡性差一般表现为单格电池容量低以及整个蓄电池荷电容量低两种情况。以单格电池容量较低的为例，该单格电池充电时电压上升较快，放电时电压降低也较快，这样在充电状态下，其它单格电池接近充满电压时，该格电池的电压已经超过充满电压，并产生大量失水；此外，整个蓄电池的电压由于该低容量、高压单格电池的存在而提前到达充电终止电压，使得其它电瓶存在欠充电现象；同样，在放电状态下，容量较低的蓄电池会产生过放电，提前形成正负极板的软化。而且，这个过程属于正反馈，由于失水量大和正负极板提前软化脱落，该单格电池的荷电容量就更低，容量低则过放电也就更加严重。因此，利用自动称重分堆配重方法，均匀每格电池正负片总重量的差异，成为延长整个阀控式铅酸蓄电池使用寿命的关键。以6片正片加7片负片放入一个单格为例，从极板厂生产出来时每片误差一般达±5克，若不进行分类极限情况下每一单格正片和负片的总重量差±65克，这将导致单格容量的严重差异。目前，为了降低各单格重量差，通常由人工正负片分别称重，如正片6片允许总重为600±10克，负片7片允许总重为700±10克，但这种手工称重方法不仅劳动强度大，其配重精度也差，同时铅污染严重，一般情况下难以一次配重成功。
由上可见，为了均匀了每格电池正负片总重量的差异，延长了整个阀控式铅酸蓄电池的使用寿命，有必要提供一种自动称片分堆配重装置。
实用新型内容
本实用新型提供了一种自动称片分堆配重装置，用于电池正负片的分离，均匀了每格电池正负片总重量的差异，延长了整个阀控式铅酸蓄电池的使用寿命。
本实用新型为解决上述技术问题而采用的技术方案是提供一种自动称片分堆配重装置，其中，包括吸头支架、推料支架，所述吸头支架和推料支架通过连接件相互连接，所述吸头支架上安装负压吸头，所述负压吸头的上侧安装负压发生器，所述负压发生器的上侧安装吸头上下驱动汽缸，所述推料支架上安装推料板，所述推料板的上侧安装推料汽缸；所述吸头支架的一侧设置吸头左右驱动汽缸，另一侧设置电子称重传感器，所述电子称重传感器上安装称重托盘；所述称重托盘的旁侧设置分类转盘。
上述的自动称片分堆配重装置，其中，所述吸头支架的下侧设置导轨。
上述的自动称片分堆配重装置，其中，包括安装支架，所述电子称重传感器、吸头左右驱动汽缸位于安装支架上方。
上述的自动称片分堆配重装置，其中，所述分类转盘的下侧设置带动其转动的伺服电机，所述分类转盘的旁侧设置卸料板，所述卸料板的上侧设置用于驱动的卸料汽缸。
本实用新型对比现有技术具有如下的有益效果：本实用新型提供的自动称片分堆配重装置，待分堆的料板向上整齐堆放于负压吸头的下方，初始化输入每堆的平均重量、片重误差、每堆片数、分类堆数后，吸头上下驱动汽缸、吸头左右驱动汽缸带动负压吸头运转，称重托盘、电子称重传感器负责每一片称重、计算配重，推料板将料板推到相应转盘相应堆位置，并判断该堆是否已经达到要求的分类片数。本发明提供的自动称片分堆配重装置用于电池正负片的分离，均匀了每格电池正负片总重量的差异，延长了整个阀控式铅酸蓄电池的使用寿命。
附图说明
图1为本实用新型提供的自动称片分堆配重装置的结构示意图；
图2为本实用新型技术方案实施例的流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的描述。
图1为本实用新型提供的自动称片分堆配重装置的结构示意图。图中，吸头支架1、推料支架2、连接件3、负压吸头4、负压发生器5、吸头上下驱动汽缸6、推料板7、推料汽缸8、吸头左右驱动汽缸9、电子称重传感器10、称重托盘11、分类转盘12、导轨13、安装支架14、伺服电机15、卸料板16、卸料汽缸17。
请参见图1，本实用新型提供的自动称片分堆配重装置，包括吸头支架1、推料支架2，所述吸头支架1和推料支架2通过连接件3相互连接，所述吸头支架1上安装负压吸头4，所述负压吸头4的上侧安装负压发生器5，所述负压发生器5的上侧安装吸头上下驱动汽缸6，所述推料支架2上安装推料板7，所述推料板7的上侧安装推料汽缸8；所述吸头支架1的一侧设置吸头左右驱动汽缸9，另一侧设置电子称重传感器10，所述电子称重传感器10上安装称重托盘11；所述称重托盘11的旁侧设置分类转盘12。所述吸头支架1的下侧设置导轨13。此外，本发明还包括安装支架14，所述电子称重传感器10、吸头左右驱动汽缸9位于安装支架14上方。所述分类转盘12的下侧设置带动其转动的伺服电机15，所述分类转盘12的旁侧设置卸料板16，所述卸料板16的上侧设置用于驱动的卸料汽缸17。伺服电机15可采用步进电机或交流伺服电机，电子称重传感器10采用通常电子称用应变片加弹性元件的传感器。
如图1所示，等待按重量分堆的料板诸如电池正负片，向上整齐堆放于负压吸头4的下方，可人工上料堆高至负压吸头4附近。该装置采用上下位机结构，上位机负责初始化输入每堆的平均重量、片重误差、每堆片数、分类堆数，其中分类堆数由片重误差决定，如例中±5克，分类堆数为11堆，10堆为正常配重堆、1堆为超误差废重堆，例中超±5克为废片，放入废堆，这样保证了每堆重量差不超过±0.5克，电子称采用精度高于±0.1克的电子称重传感器10；下位机则负责每一片称重和驱动各电磁阀实现吸片、称重、计算配重、转动转盘分类等工作。
整个分堆配重实施过程叙述如下：
步骤1：正常通电后，在上位机输入以上参数后，点击分类开始，下位机开始工作。首先得到无料板时的重量值，同时负压吸头4、吸头上下驱动气缸6、推料气缸8的电磁阀分别得电后，负压吸头4产生了吸料板所需负压，并与推料气缸8下端安装的推料板7一起向下运动；
步骤2：负压吸头4吸住等待分堆的铅片后由下位机驱动电磁阀，让吸头上下驱动气缸6向上运动到极限位置，该位置略高于称重托盘11。此时推料气缸8带着推料板7仍在下极限位置，该位置使得推料板7的下端平行略高于称重托盘11但不与托盘接触，其与托盘高度小于每片厚度，以便能推走铅片；
步骤3：吸头左右驱动气缸9电磁阀得电，带动吸头支架1沿导轨13向左移动，此时称重托盘11上若有铅片，第一次为空，则被推料板7推到相应转盘相应堆位置，并判断该堆是否已经达到要求的分类片数，如已经达到则卸料气缸将其推入卸料板16上。在吸头左右驱动气缸9到达左极限位置后，吸头上铅板恰好在称重托盘上11方，下位机让真空电磁阀失电失去吸力，铅片自动落到称重托盘11上开始铅片的自动称重过程，得到的重量作为步骤4转盘转动分堆的依据；
步骤4：推料气缸向上运行至极限位置，吸头左右驱动气缸9回到右极限位置，吸头重新回到待称重铅片的上方，而步骤3得到的重量，依据分堆计算方法得到的角度，伺服电机15转动到该位置，等待下次推料板7将该已知重量的铅片推落到该堆之上。
以上步骤重复进行。在分类算法上可采用每次称重托盘11上的铅片放置到已分堆上使得该堆每片的平均重量最接近上位机输入的平均重量原则。以7片一堆为例，流程框图如附图2所述。
虽然实用新型已以较佳实施例揭示如上，然其并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作些许的修改和完善，因此本发明的保护范围当以权利要求书所界定的为准。
Claims (4)
1.一种自动称片分堆配重装置，其特征在于：包括吸头支架（1）、推料支架（2），所述吸头支架（1）和推料支架（2）通过连接件（3）相互连接，所述吸头支架（1）上安装负压吸头（4），所述负压吸头（4）的上侧安装负压发生器（5），所述负压发生器（5）的上侧安装吸头上下驱动汽缸（6），所述推料支架（2）上安装推料板（7），所述推料板（7）的上侧安装推料汽缸（8）；所述吸头支架（1）的一侧设置吸头左右驱动汽缸（9），另一侧设置电子称重传感器（10），所述电子称重传感器（10）上安装称重托盘（11）；所述称重托盘（11）的旁侧设置分类转盘（12）。
2.根据权利要求1所述的自动称片分堆配重装置，其特征在于：所述吸头支架（1）的下侧设置导轨（13）。
3.根据权利要求1所述的自动称片分堆配重装置，其特征在于：包括安装支架（14），所述电子称重传感器（10）、吸头左右驱动汽缸（9）位于安装支架（14）上方。
4.根据权利要求1所述的自动称片分堆配重装置，其特征在于：所述分类转盘（12）的下侧设置带动其转动的伺服电机（15），所述分类转盘（12）的旁侧设置卸料板（16），所述卸料板（16）的上侧设置用于驱动的卸料汽缸（17）。
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