CN202683723U - 一种蓄电池极群切耳机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种蓄电池极群切耳机构，包括：支撑框；安装在支撑框内的冲切模板，该冲切模板上带有与极耳位置对应的通孔；固定在所述冲切模板底面的导向槽；沿所述导向槽滑动的切刀。本实用新型蓄电池极群切耳机构，结构简单，切刀紧贴冲切模板的底部行进，通过冲切模板和切刀的配合将极耳的极耳顶部切平，且全自动控制，方便快捷，工作效率高。

Description

一种蓄电池极群切耳机构

技术领域

本实用新型涉及蓄电池加工技术领域，具体涉及一种蓄电池极群切耳机构。

背景技术

铅酸蓄电池是以铅及其氧化物为电极、硫酸溶液为电解液的蓄电池。自1859年发明铅酸蓄电池，已经历了近150年的发展历程，铅酸蓄电池在理论研究方面，在产品种类及品种、产品电气性能等方面都得到了长足的进步，不论是在交通、通信、电力、军事还是在航海、航空各个经济领域，铅酸蓄电池都起到了不可缺少的重要作用。

在铅酸蓄电池的加工过程中，首先加工成电极板，若干各正、负极板及正、负极板之间的隔板按容量配制串成一个极群，从电极板的组装到最后装入电池盒进行铸焊前的过程中，都是以极群为单位进行加工处理的，，组成极群的每个极板都带有极耳，所有正极极板的极耳位于极群上方的一侧，所有负极极板的极耳位于极群上方的另一侧，同极极耳间通过铸焊串联在一起。每个极群在铸焊前需要对正极极耳及负极极耳顶部进行整平处理，然后极群装入电池盒中后进行铸焊。

现有极耳压平工序中，大多都是人工手持工具将已置入电池盒的极群向下拍打，使极耳整平，此种作业方式由于手工作业的差异性和不稳定性，会导致压入电池盒中的极群极耳高低不一致，进行铸焊后会增加品质不良的隐患。

针对上述手工整理导致极耳不平的缺陷，申请号为201120175505.3的中国实用新型专利公开了一种极耳压平装置，包括动力机构、整平机构和支撑体；所述动力机构与整平机构连接，在动力机构驱动下整平机构与支撑体配合。通过动力机构和整平机构代替原来的手工操作将已置入电池盒中的极群向下压入电池盒底，这样就避免了人工操作的差异性和不稳定性，但是由于组成极群的各极板的极耳本身长度不一造成的极耳不平，该装置仍无法解决。

实用新型内容

本实用新型提供了一种蓄电池极群切耳机构，结构简单，全自动控制，方便快捷的将高度不一的极耳顶部切平。

一种蓄电池极群切耳机构，包括：支撑框；安装在支撑框内的冲切模板，该冲切模板上带有与极耳位置对应的通孔；固定在所述冲切模板底面的导向槽；沿所述导向槽滑动的切刀。

使用时，极群通过极群固定装置固定放置在冲切模板上，极群的极耳对应位于冲切模板的通孔中，极耳的顶部伸出所述通孔下方，切刀的刀刃紧贴冲切模板底部行进，将极耳延伸出通孔外的部分切掉。

所述切刀的刀刃紧贴冲切模板的底面行进，为达到切掉多余部分极耳所需要的强度，需要设置驱动切刀进行的驱动装置，本实用新型中，选择气缸作为切刀的驱动机构，即：所述支撑框底面设置有第一气缸，该第一气缸的活塞杆与所述切刀相连。由该第一气缸驱动切刀在冲切模板底部行进。

为保证极耳能顺利的插入通孔中，通孔的宽度应适当大于极耳的宽度，当极群的极耳一一对应放置在所述通孔中后，在切刀的行进方向上，极耳与通孔的一侧边可能存在没有抵紧的情况，切极耳的时候极耳会晃动，导致切不平或极耳不齐，因此，为了防止这种情况的发生，将所述冲切模板设置为活动式的，可以对其位置进行微调和限位，本实用新型中，一种优选的技术方案，所述支撑框设有沿切刀行进方向布置的导轨，所述冲切模板与该导轨滑动配合。

冲切模板在导轨上滑动，需要对其最终所需位置进行微调和限位，优选地，沿所述冲切模板的滑动方向，冲切模板的一端设有模板推动机构，冲切模板的另一端设有模板复位机构。

所述模板推动机构设置在沿切刀行进方向的前方，所述模板复位机构设置在沿切刀行进方向的后方，当极群的极耳放置在对应的通孔中后，模板推动机构推动冲切模板向与切刀行进方向相反的方向滑动并对冲切模板进行定位，使极耳与通孔一边抵紧，冲切结束后，切刀退回，模板推动机构松开，由模板复位机构使冲切模板顺利复位。所述模板复位机构包括固定在支撑框上的复位气缸和穿套在所述复位气缸活塞杆上的复位弹簧，所述复位气缸的活塞杆与所述冲切模板一端相连。通过复位气缸和复位弹簧的协同作用使冲切模板顺利复位。

推动该冲切模板沿导轨滑动的方式有很多中，例如，可以是一个与所述冲切模板连接的驱动气缸，本实用新型中，由于该处对冲切模板的位置只是微调，所以设计了一种优选的技术方案，即：所述模板推动机构包括：与所述冲切模板边缘抵接的楔形块；固定在支撑框上用于驱动所述楔形块升降的第二气缸。

所述楔形块较厚的一端固定在第二气缸的活塞杆上，较薄的一端为自由端，所述模板推动机构推动所述冲切模板运动时，所述楔形块为斜面的一面与所述冲切模板的边抵接，第二气缸驱动该楔形块在竖直方向升降，当极群的极耳对应放置进所述通孔中后，第二气缸推动楔形块，通过楔形块的厚度变化将冲切模板往与切刀行进方向相反的方向滑动，使极耳与冲切模板的通孔抵紧，切耳过程中极耳不会晃动，切耳过程结束后，楔形块离开所述冲切模板。

第二气缸和楔形块可以设置在支撑框的上方，也可以设置在支撑框的下方。

所述切刀的刀刃处具有一定的倾角，本实用新型中，所述切刀的刀刃于切刀行进方向带有15～45度的倾角，此倾角可减少切刀在工作时同时接触到极耳的数量，从而降低切刀工作时的阻力。

为使切刀运行平稳，切刀顶面应紧贴冲切模板的底面，若切刀顶面为一完整平面，则切刀与冲切模板接触面为大面积接触，切刀运行阻力很大。因此，所述切刀的顶面设有开槽，减小切刀与冲切模板的接触面积，降低阻力，使切刀可以顺利推出与退回。

极群一般都是固定在相应的装置中，然后放置到冲切模板上，因此为对固定极群的相关装置进行更好的定位，所述支撑框的顶面带有定位部件。优选地，所述定位部件为分布在冲切模板四角部位的角板。

本实用新型的有益效果：

本实用新型蓄电池极群切耳机构，结构简单，通过冲切模板和切刀的配合将高度不一极耳的顶部切平，且全自动控制，方便快捷，工作效率高。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型冲切模板与切刀的配合示意图；

图3是图1中模板推动机构的结构示意图。

图中附图标记为：

1-支撑框          2-第一气缸    3-冲切模板    4-定位部件

5-模板推动机构    6-切刀        7-复位气缸    301-导向槽

302-通孔          501-楔形块    502-第二气缸。

具体实施方式

如图1、图2所示，一种蓄电池极群切耳机构，包括支撑框1、设置在支撑框1内的冲切模板3、与冲切模板3底面滑动配合的切刀6和安装在支撑框1上的第一气缸2，第一气缸2的活塞杆与切刀6相连。

支撑框1为矩形框，在该支撑框1内沿其长边方向设置有导轨(图中未示出)，冲切模板3滑动安装在该导轨上，冲切模板3也为矩形模板，其长边与该导轨配合，在该支撑框1的上方且位于冲切模板3的四角处各设置一个定位部件4，本实施方式中，该定位部件4为角板。

在冲切模板3的左侧短边与支撑框1之间设置模板推动装置5，右侧短边与支撑框1之间设置模板复位机构。模板复位机构包括复位气缸7和复位弹簧，复位气缸7固定在支撑框1上，复位气缸7的活塞杆与冲切模板3右侧短边相连，在复位气缸7的活塞杆上穿套复位弹簧，通过复位气缸7和复位弹簧的协同作用使冲切模板3顺利复位。

本实施方式中，模板推动装置5的结构如图3所示，由楔形块501和驱动楔形块501升降的第二气缸502组成，第二气缸502固定安装在支撑框1的下方，活塞杆朝上，在活塞杆的顶端固定楔形块501，该楔形块501较厚的一端与第二气缸502固定，较薄的一端为自由端，当该模板推动机构5不工作时，楔形块501位于冲切模板3的下方，当该模板推动机构5需要推动冲切模板3在导轨上滑动时，第二气缸502将楔形块501向上顶起，使楔形块501为斜面的一面与冲切模板3的短边边缘抵接，楔形块501在冲切模板3的短边边缘和支撑框1之间向上运动，通过楔形块501的厚度变化推动冲切模板3在导轨上向右滑动。

模板推动装置5和模板复位机构配合使冲切模板3在支撑框1的导轨上左右滑动。

冲切模板3上设有若干个与极群极耳对应的通孔302，根据实际一次待处理的极群数量设置，该通孔302为条形孔，与极群的极耳对应配合，本实施方式设置了两组，每组为相互平行的5个，为保证极耳能顺利的插入通孔302中，通孔302的宽度应适当大于极耳的宽度。

在冲切模板3底部的两长边侧设有开口相对的两个导向槽301，切刀6的两侧位于该导向槽301中，与该导向槽301滑动配合，在支撑框1的右侧(图1中)固定安装第一气缸2，第一气缸2的活塞杆与切刀6连接，驱动切刀6从右往左行进进行切耳。

切刀6的顶面与冲切模板3的底面滑动配合，为减小切刀6和冲切模板3之间的接触面积，切刀6的顶面设有开槽(图2中切刀6中的虚线所示即为该开槽设置处)，切刀6的刀刃于切刀行进方向带有30度的倾角。

以上所述固定没有特殊说明均采用固定螺栓固定。

本实用新型的使用方法如下：

使用时，本实用新型的安装在相应的机台上，本实施方式中，是安装在可升降的机台上，极群成矩阵排布固定在相应的夹具中，通过传送带传送至本实用新型切耳机构的上方，使极耳朝下，将极耳对应放置在冲切模板3的通孔302中，通过定位部件4对固定极群的夹具进行定位。

当固定极群的夹具在冲切模板3上固定后，启动模板推动装置5，第二气缸502向上顶起楔形块501，通过楔形块501的厚度变化推动冲切模板3向右滑动(与切刀6的行进方向相反)，使极耳与通孔302的左侧边抵紧，冲切模板3调整至所需位置后，第二气缸502的活塞杆定位不动，对冲切模板3进行定位；然后启动第一气缸2，第一气缸2驱动切刀6从右向左行进，将极耳伸出通孔302下方的部分切掉。

切耳过程结束后，切刀6退回，第二气缸502带动楔形块501，是楔形块501脱离冲切模板3，此时冲切模板3与支撑框1之间的复位气缸7启动，复位气缸7和复位弹簧协同作用使冲切模板3顺利弹回位于导轨的中央。

如此往复，进行循环。以上所述左右均以图1为准。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施举例，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种蓄电池极群切耳机构，其特征在于，包括：

支撑框（1）；

安装在支撑框（1）内的冲切模板（3），该冲切模板（3）上带有与极耳位置对应的通孔（302）；

固定在所述冲切模板（3）底面的导向槽（301）；

沿所述导向槽（301）滑动的切刀（6）。

2.根据权利要求1所述的蓄电池极群切耳机构，其特征在于，所述支撑框（1）底面设置有第一气缸（2），该第一气缸（2）的活塞杆与所述切刀（6）相连。

3.根据权利要求2所述的蓄电池极群切耳机构，其特征在于，所述支撑框（1）设有沿切刀（6）行进方向布置的导轨，所述冲切模板（3）与该导轨滑动配合。

4.根据权利要求3所述的蓄电池极群切耳机构，其特征在于，沿所述冲切模板的滑动方向，冲切模板（3）的一端设有模板推动机构（5），冲切模板（3）的另一端设有模板复位机构。

5.根据权利要求4所述的蓄电池极群切耳机构，其特征在于，所述模板复位机构包括固定在支撑框（1）上的复位气缸（7）和穿套在所述复位气缸（7）活塞杆上的复位弹簧，所述复位气缸（7）的活塞杆与所述冲切模板（3）一端相连。

6.根据权利要求5所述的蓄电池极群切耳机构，其特征在于，所述模板推动机构（5）包括：与所述冲切模板（3）边缘抵接的楔形块（501）；固定在支撑框（1）上用于驱动所述楔形块（501）升降的第二气缸（502）。

7.根据权利要求1~6任一权利要求所述的蓄电池极群切耳机构，其特征在于，所述切刀（6）的刀刃于切刀（6）行进方向带有15~45度的倾角。

8.根据权利要求7所述的蓄电池极群切耳机构，其特征在于，所述切刀（6）的顶面设有开槽。

9.根据权利要求8所述的蓄电池极群切耳机构，其特征在于，所述支撑框（1）的顶面带有定位部件（4）。

10.根据权利要求9所述的蓄电池极群切耳机构，其特征在于，所述定位部件（4）为分布在冲切模板（3）四角部位的角板。

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