CN202644548U - 双壁隔舱式围堰 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双壁隔舱式围堰，其由内壁板、外壁板与底板连接，整体呈矩形结构，在所述内壁板和外壁板之间围成一个矩形的环状腔体，纵向设置有隔舱板，将所述腔体隔成多个独立的舱室，相邻舱室对角位置以隔舱板对称设置有多根与底板平行的平联斜杆，各舱室形成单独的稳定结构，其整体构成围堰的稳固结构，使围堰整体受力更加合理，抗压、抗扭曲能力更强，隔舱式结构取代了传统的桁架结构使围堰拼装和制作工艺更加简化，使用材料规格少、工件统一加工更单，现场安装方便，免去了使用量极大的桁架连接杆，减少钢材的损耗，节省成本。

Description

双壁隔舱式围堰

技术领域

本实用新型涉及一种水下施工的围护结构，特别是一种双壁隔舱式围堰。 

背景技术

围堰是水利工程建设中，为建造永久性水利设施，而修建的临时性围护结构。其作用是防止水和泥土进入建筑物的修建位置，以便在围堰内排水，开挖基坑，修筑建筑物，一般主要用于水工建筑中。如在桥梁施工中，当桥墩、承台位于地表水位以下时，在水较深且流速较大的河流，可修建木板桩或钢板桩围堰，其既可以防水、围水，又可以支撑基坑的坑壁，除作为正式建筑物的一部分外，围堰一般在施工完成后拆除。  

目前通常使用的围堰按结构可以分为单壁式围堰和双壁式围堰两种，单壁式围堰主要用在水位较浅，水流舒缓，水压较小的施工位置；双壁式围堰通常用在水位较深，水流速度急，施工环境水压比较大的位置。目前常用的双壁式围堰，由内壁、外壁和底板组成，为加强双壁围堰的抗弯、抗压能力，增强刚性，内、外壁之间经常设置大量的桁架结构将内壁板和外壁板固定连接，同时在围堰内部设置内支撑进一步加强围堰的整体抗压能力。

大型的围堰通常为钢结构，体积和重量非常大，只能在施工现场组装后下放到设计位置，双壁式围堰的内壁和外壁之间采用桁架结构连接，在现场组装时，因构成桁架的杆件数量巨大，所有杆件都须通过焊接、铆钉或销钉的方式与围堰的内、外壁连接，将围堰内、外壁固定，杆件加工和焊接工作量大，而且构成桁架结构需要多种规格的板料和杆件，常出现杆件错用需拆除重新焊接的问题，这给现场组装造成很多麻烦，而且规格众多、数量巨大的桁架杆件，加工工作量大，耗费材料大，成本高，造成围堰生产成本高。 

发明内容

本实用新型旨在提供一种抗弯抗压能力强，结构简单、安装方便的双壁隔舱式围堰。 

本实用新型所述双壁隔舱式围堰，由内壁板、外壁板与底板连接，整体呈矩形结构，内壁板和外壁板之间围成一个环状的腔体，内、外壁板之间纵向设置有多块与内壁板和外壁板垂直的隔舱板，其将所述腔体隔成多个相互独立的舱室，相邻舱室内对角位置以隔舱板对称设置有多根与底板平行的平联斜杆，每根平联斜杆与隔舱板，内壁板或外壁板形成三角形结构，相邻舱室设置的两平联斜杆与内壁板或外壁板形成三角形结构。 

本实用新型所述的双壁隔舱式围堰，内壁板和外壁板之间采用与内、外壁板垂直纵向设置的隔舱板固定连接，隔舱板将内、外壁板之间的空腔隔成多个独立的舱室，各舱室形成单独的稳定结构，其整体构成围堰的稳固结构，使围堰整体受力更加合理，抗压、抗扭曲能力更强，隔舱板与内、外壁板之间紧密连接，不仅使内外壁板连接为一体，而且还起着加固壁板的作用，增加壁板的抗压能力，进一步增加围堰的整体强度；相邻舱室对角位置以隔舱板对称设置有多根与底板平行的平联斜杆，各平联斜杆相互平行设置，每根平联斜杆与隔舱板，内壁板或外形成三角形稳定结构，相邻舱室设置的两平联斜杆与内、外壁板之间分别形成三角形稳定结构，各小的稳定结构整体构成围堰的稳固结构，增加围堰的抗压能力。 

本实用新型所述的双壁隔舱式围堰，采用隔舱板和平联斜杆取代了传统的桁架连接，将围堰内、外壁板之间整体固定连接，形成抗压，抗扭曲能力强的稳固结构，围堰拼装和制作工艺更加简化，焊接工作量小，使用材料规格少、工件统一加工简单，将隔舱板与内、外壁板之间固定连接，再固定平联斜杆就可完成围堰内、外壁板之间连接的安装，现场安装简单、方便，节省时间，免去了用量巨大的桁架连接杆，减少钢材的损耗，节省成本。 

所述的双壁隔舱式围堰，内壁板和外壁板与隔舱板的连接处设有壁板加强板。 

所述的双壁隔舱式围堰，隔舱板两侧交错设有纵向加劲肋板和横向加劲肋板。 

所述的双壁隔舱式围堰，围堰竖向分为高、中、低三节。 

所述的双壁隔舱式围堰，高、中、低三节围堰，分别使用不同厚度的隔舱板。 

附图说明

图1本实用新型的剖面视图。 

图2为图1的部分放大图。 

图3为图2的部分放大图。 

图4为本实用新型的使用状态结构示意图。 

图5为本实用新型双壁隔舱式围堰拼装下放施工工艺流程图。 

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型内容作进一步说明。 

如图1，图2，图3所示，给出了一种双壁隔舱式围堰，由内壁板5、外壁板6与底板1连接，整体呈底部密封的圆角矩形结构，所述内壁板5和外壁板6之间围成一个圆角矩形的环状腔体，纵向设置的与内壁板5和外壁板6垂直的隔舱板7将所述腔体隔成多个互不相通的独立舱室，在各舱室内对角位置设置有与底板1平行的平联斜杆8，相邻舱室内的平联斜杆8以隔舱板对称设置，所述平联斜杆8纵向平行设置有多根，在竖向方向每间隔1.0-1.5mm连接一根，每根平联斜杆8与隔舱板7和内壁板5或外壁板6形成三角形的稳定结构，相邻舱室内设置的两平联斜杆与内壁板5或外壁板6形成一个大三角形稳定结构。 

本实用新型所述的双壁隔舱式围堰，内壁板5和外壁板6之间采用纵向设置的隔舱板7固定连接，隔舱板7将内、外壁板之间的空腔隔成多个互不相通的舱室，各舱室形成单独的稳定结构，其整体构成围堰整体稳固结构，受力更加合理，抗压、抗扭曲能力更强，隔舱板与内、外壁板之间紧密连接，不仅使内外壁板连接为一体，而且还起着加固内，外壁板的作用，增加壁板的抗压能力，进一步增加围堰的整体强度；同时隔舱板7与内壁板5和外壁板6连接处形成工字钢结构，使内、外壁板抗压，抗拉能力更强。在各个舱室内对角设置有与底板平行的平联斜杆8，每个舱室内纵向平行设置多根平联斜杆，每根平联斜杆8与隔舱板7和内壁板5或外壁板6形成三角形稳定结构，相邻舱室间设置的两平联斜杆与内壁板或外壁板之间分别形成大的三角形稳定结构，各小的稳定结构连为一体，增加围堰的整体抗压能力。壁板竖向承受的水平力产生的弯矩由隔舱板承担，承载能力大，抗压能力更强。 

本实用新型所述的双壁隔舱式围堰，采用隔舱板和平联斜杆就可以将围堰内、外壁板之间整体固定连接，形成抗压，抗扭曲能力强的稳固结构，隔舱式结构取代了传统的桁架结构使围堰拼装和制作工艺更加简化，使用材料规格少、工件统一加工简单，现场组装时，只须将隔舱板与内、外壁板之间固定连接，再固定平联斜杆就可以完成围堰内外壁板之间连接的安装，安装简单、方便，焊接工作量小，节省时间，免去了使用量极大的桁架连接杆，减少钢材的损耗，节省成本。 

如图2和图3所示，为加强隔舱板与内、外壁板之间连接的刚度，在内壁板5和外壁板6上与隔舱板7的连接处分别安装有壁板加强板11，壁板加强板11与内、外壁板之间采用角焊缝连续连接，隔舱板7通过壁板加强板11与内、外壁板连接。壁板加强板11和内、外壁板之间的焊接采用角焊缝，焊接高度为6mm，隔舱板7和壁板家强板11之间采用双面角焊缝，焊缝高度6mm。 

如图2和图3所示，隔舱板7纵向设置在内、外壁板之间，起连接内，外壁板加固围堰整体抗压能力的作用，为加强隔舱板7的刚性，在隔舱板7两侧相互交错焊接横向加劲肋板10和纵向加劲肋板9，整体增加隔舱板7的抗扭曲能力，使内、外壁板之间连接更加稳固，横向加劲肋板10和纵向加劲肋板9在与隔舱板7焊接时采用100mm*100mm双面间断焊，焊缝高度6mm。 

围堰一般体积、重量大，安装和运输极不方便，考虑到起吊能力和运输工具的配置，本实用新型所述围堰采用分节设计，围堰竖向从上到下分为高，中，低三节，从上到下每节高度分别是6m、7.5m和8m，每节围堰连成一个整体，在组装时，先将低节壁板与底板固定连接，测试水密性合格后，下放一段距离，再安装中段的围堰壁板，中节围堰安装完后，然后继续下放，最后安装高节的围堰后将整个围堰下放到预定位置。 

如上所述的围堰采用分节设计，因为处在不同高度位置的围堰，承受的压力和承载的重量不同，低节的围堰承受的水压和上部围堰重量巨大，隔舱板采用较厚的钢材制作，中节和高节围堰的隔舱板使用较薄的钢材制作，就可以满足刚性设计要求，本实用新型所述高，中，低节的围堰，采用的隔舱板厚度分别为12mm， 10mm和8mm。 

如图4，给出了一种双壁式围堰的使用状态，参考图5围堰的拼装步骤如下： 

（一）底板安装

在钢护筒2上合适的位置作出控制点、线标识，底板开孔穿过钢护筒安装底板1。底板1根据平面尺寸，在加工厂分成9块制作，逐块在钢护筒2上设置的牛腿平台上安装。调整好平面位置及尺寸后将各分块底板进行焊接。

（二）第一节围堰拼装 

在底板上安装第一节围堰壁板，壁板采用对称安装，以保证拼装时的安全。首先安装上下游壁板，然后安装四个角部的圆弧段，最后安装大小里程侧的壁板。第一节安装后，进行水密性检查，详细检查各拼接处，确保水密，水密检查合格后下放。

（三）第二、三节围堰拼装 

在底节围堰自浮后，调整围堰位置，并将其临时限定，开始接高第二节围堰。接高过程中，安装内支撑体系3。焊缝的检查验收与底节相同。接高完成后，再次利用下放系统下放至自浮状态，然后拆除下放系统，在隔舱内注水使吊箱下沉至舱壁外水面距第二层吊箱顶6m时停止。接高第三节围堰，然后注水下沉，直至围堰下沉至设计标高。向隔舱注水时对称均匀注水，严格控制每个隔舱的注水量，相邻隔舱注水高差不超过30cm。隔舱内及围堰内壁板上标出刻度线，进行下沉深度控制。

（四）围堰与护筒口缝隙封堵，封底混凝土施工 

围堰下沉到设计标高后，进行测量定位，围堰焊接在钢护筒上，进行吊箱的竖向定位。水平定位采用在定位轮与底板与钢护筒间填塞楔形钢板，使围堰平面位置满足要求后焊接固定，然后灌注封底混凝土。

吊箱锁定后，潜水员下水，首先用钢刷将封底高度范围内，钢护筒上的泥垢、青苔刷干净，再用高压射水对钢护筒表面、围堰内壁及底板进行冲洗。清洗完成后，缩进紧抱箍螺栓，使抱箍与护筒抱紧。用袋装混凝土将抱箍与吊箱底板的缝隙封好。封底混凝土浇注前，潜水员再入水对封堵情况做仔细检查。在封底混凝土强度达到100%后，抽出围堰内的水然后进行承台施工。 

Claims (5)

1.一种双壁隔舱式围堰，由内壁板、外壁板与底板连接，整体呈矩形结构，内壁板和外壁板之间围成一个环状的腔体，其特征在于：内、外壁板之间纵向设置有多块与内壁板和外壁板垂直的隔舱板，其将所述腔体隔成多个相互独立的舱室，相邻舱室对角位置以隔舱板对称设置有多根与底板平行的平联斜杆，每根平联斜杆与隔舱板，内壁板或外壁板形成三角形结构，相邻舱室设置的两平联斜杆与内壁板或外壁板形成三角形结构。

2.根据权利要求1所述的双壁隔舱式围堰，其特征在于，所述内壁板和外壁板与隔舱板的连接处设有壁板加强板。

3.根据权利要求1或2所述的双壁隔舱式围堰，其特征在于，所述隔舱板两侧交错设有纵向加劲肋板和横向加劲肋板。

4.根据权利要求3所述的双壁隔舱式围堰，其特征在于，所述围堰竖向分为高、中、低三节。

5.根据权利要求4所述的双壁隔舱式围堰，其特征在于，所述高、中、低三节围堰，分别使用不同厚度的隔舱板。

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