CN202541654U - 客车整体地板 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了客车整体地板，该整体地板由若干块中空铝合金挤压型材构成，所述中空铝合金挤压型材的边缘相互咬合；所述中空铝合金挤压型材的内部填充有聚氨酯泡沫塑料。本实用新型实施例采用多块相互咬合的中空铝合金挤压型材拼接为整体地板，不但强度高且可减轻车辆自重，还能100％回收再利用。

Description

客车整体地板
技术领域
本实用新型涉及全铝客车地板制造技术领域，尤其涉及一种客车整体地板。 
背景技术
目前客车的地板基本是采用在底盘骨架上铺装14mm左右厚的竹木地板（在两者之间夹一层2mm厚的胶板防水），然后在竹木地板上铺装地板革。该种地板的安全性能不高：1、竹木地板是单块的，互相之间没有相互作用关系，因此该地板不仅需要密集的骨架支撑，还只能承受垂直载荷；2、竹木地板和地板革、胶板和竹木地板、胶板和钢骨架之间涂抹大量的粘接剂，粘接剂含有大量的甲醛，危害乘客的安全。 
而且，该地板的使用时间不长久：竹木地板和胶板是用自攻螺钉紧固在钢骨架上，自攻螺钉连接不持久，过一段时间之后就会松动；竹木地板在空气干燥时会翘曲变形，会导致地板革起泡。 
另外，竹木地板各块之间存在间隙，表面也不平整，不能很好的隔音防尘；竹木地板比重也很大，导致地板重量过大，增加车辆自重，耗费燃油，且不方便更换维修。 
因此，现有客车使用的地板寿命不长、安全性不高，而且耗能多，将会给全铝制客车带来不利影响。 
实用新型内容
本实用新型实施例提供了一种轻质、安全、环保的新型地板，来取代现有地板。 
为实现上述目的，本实用新型实施例提供如下技术方案： 
客车整体地板，所述整体地板由若干块中空铝合金挤压型材构成，所述中空铝合金挤压型材的边缘相互咬合；所述中空铝合金挤压型材的内部填充有聚氨酯泡沫塑料。 
优选的，所述中空铝合金挤压型材纵截面为边角是圆弧形的矩形，在下 端中点处设置一倒角矩形凹口，所述倒角矩形凹口深度为所述中空铝合金挤压型材高度的1/5-1/4；所述倒角矩形凹口顶部向两侧延伸两触角与所述中空铝合金挤压型材上端内侧连接，所述触角与垂直线的夹角为45-60°。 
优选的，所述中空铝合金挤压型材的左端设置一向外突起，右端设置一与所述突起相适应的凹陷，所述凹陷与所述突起间设置有1-5mm的缝隙；所述左端和所述右端的上下面均为倒角。 
优选的，所述整体地板下端与客车骨架间采用铆钉固定。 
优选的，所述整体地板下端与客车骨架间采用氯丁橡胶基溶剂胶连接。 
优选的，所述整体地板上端与地板革采用氯丁橡胶基溶剂胶连接。 
优选的，所述聚氨酯泡沫塑料包含硬质聚氨酯泡沫塑料和软质聚氨酯泡沫塑料。 
优选的，所述聚氨酯泡沫塑料为空气喷涂成型硬质聚氨酯泡沫塑料或者全水基软发泡聚氨酯泡沫塑料。 
优选的，所述地板从前悬至乘客区为一整体。 
与现有的技术相比，本实用新型具有以下有益效果： 
1、安全性能高：a、采用多块铝合金挤压型材通过插接和焊接形成整块地板铺装在底盘骨架上，然后再铺装地板革。铝合金挤压型材和骨架之间用粘接、铆接连接在一起，铝合金挤压型材和地板革之间用粘接剂连接。各铝合金挤压型材相互咬合，相互卡紧，承载能力强；并且连接成为了一个整体结构，能承受一定的侧向力；b、因为强度高，该地板可将客车的前悬部分和乘客区连成一个整体，从而提高了整车的强度、刚度； 
2、环保性能突出：a、铝合金型材为中空结构，并且铝为轻质金属，本实施例中同面积的铝合金挤压型材重量低于竹木地板，使整车轻量化，节约车辆动力燃料；b、中空铝合金型材结构内填充有聚氨酯泡沫塑料，起到一定的隔音、防尘、防爆作用，有效降低车内的噪音，使车厢内的环境变得更加舒适；c、本实施例地板完全由铝合金材质构成，在车辆使用年限到期后，该地板可100%回收再利用，节约原料和能源；d、铝合金型材为挤压成型，上平面很平整，可以减少与地板革之间粘接剂的使用量； 
3、使用寿命长：本实施例地板完全由铝合金材质构成，因此防火性好、 耐水性好、耐腐蚀性好，使用时间长； 
4、安装方便：铝合金型材表面平整，地板革不易起泡，有利于提高整体地板的外表观感和使用质量。 
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 
图1是本实用新型实施例的地板整体结构示意图； 
图2是图1的中空铝合金挤压型材局部放大图之一； 
图3是图1的中空铝合金挤压型材局部放大图之二； 
图4是图1的中空铝合金挤压型材局部放大图之三； 
其中，1、骨架，2、地板，3、中空铝合金挤压型材，4、倒角矩形凹口，5、触角，6、突起，7、凹陷，8、铆钉，9、地板革 
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。 
本实用新型实施例采用多块相互咬合的中空铝合金挤压型材拼接为整体地板，不但强度高且可减轻车辆自重，还能100%回收再利用。以下为具体实施例，参见图1至图4。 
客车整体地板，所述整体地板2由若干块中空铝合金挤压型材3构成，所述中空铝合金挤压型材3的边缘相互咬合；所述中空铝合金挤压型材3的内部填充有聚氨酯泡沫塑料。 
相互咬合的中空铝合金挤压型材3使得地板2形成一个整体，可承受垂 直和侧面压力，增大强度。地板2从前悬至乘客区为一整体，可分散前悬部分和乘客区的垂直压力，并在车辆侧围受到撞击时，对侧面压力起到一定的防御作用，提高安全性。 
内部填充的聚氨酯泡沫塑料按其硬度可分为软质和硬质两类，具有极佳的弹性、柔软性、伸长率和压缩强度；化学稳定性好，耐许多溶剂和油类；耐磨性优良，较天然海绵大20倍，是一种性能优良的缓冲材料，可在中空铝合金挤压型材3内部起到消音、防尘、防爆作用。根据需要，可具体选择空气喷涂成型硬质聚氨酯泡沫塑料或者全水基软发泡聚氨酯泡沫塑料。 
其组合方法为：若干中空铝合金挤压型材3通过插接、焊接形成一块整体地板2，然后按照底盘的形状将地板2铣削成型，然后将地板2放到骨架1上面，用胶和铆钉将骨架1和地板2固定起来；再在地板2上面涂胶铺装客车通用地板革9或地毯。整体地板2上端与地板革9可采用氯丁橡胶基溶剂胶连接。可在地板2成型时或者在地板2与骨架1固定时将聚氨酯泡沫塑料填入中空部分，都不影响本实用新型实施例的实现。 
优选地，如图2所示，中空铝合金挤压型材3为圆矩形，圆矩形下端中点处设置一倒角矩形凹口4，倒角矩形凹口4深度为中空铝合金挤压型材3高度的1/5-1/4；以加强地板2的连接强度。倒角矩形凹口4顶部向两侧延伸两触角5与中空铝合金挤压型材3上端内侧连接，触角5与垂直线的夹角为45-60°；触角则将地板2上端内侧与地板2下端内侧的倒角矩形凹口4连接起来，加强强度。 
中空铝合金挤压型材3的左端设置一向外突起6，右端设置一与所述突起6相适应的凹陷7，凹陷7与所述突起6间设置有1-5mm的缝隙；左端和所述右端的上下面均为倒角。缝隙和倒角均是为后期焊接留下空间，使每块中空铝合金挤压型材3的周边与其他中空铝合金挤压型材3密实焊接起来，加强地板2强度。该缝隙还可容纳焊接时高温熔化顺流下来的液态铝，在保持中空铝合金挤压型材3美观和强度的同时，也进一步利用原料，高效环保。 
整体地板2下端与客车骨架1间采用铆钉8固定，或者采用氯丁橡胶基溶剂胶连接，或者在胶接的基础上采用铆接固定，都不影响本实施例的实现。 
以上对本实用新型实施例提供的一种客车整体地板进行了详细介绍，本 文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，仅用于帮助理解本实用新型核心思想；不应理解为对本实用新型的限制。 

Claims (9)

1.客车整体地板，其特征在于，所述整体地板由若干块中空铝合金挤压型材构成，所述中空铝合金挤压型材的边缘相互咬合；所述中空铝合金挤压型材的内部填充有聚氨酯泡沫塑料。
2.根据权利要求1所述的客车整体地板，其特征在于，所述中空铝合金挤压型材纵截面为边角是圆弧形的矩形，在下端中点处设置一倒角矩形凹口，所述倒角矩形凹口深度为所述中空铝合金挤压型材高度的1/5-1/4；所述倒角矩形凹口顶部向两侧延伸两触角与所述中空铝合金挤压型材上端内侧连接，所述触角与垂直线的夹角为45-60°。
3.根据权利要求1或2所述的客车整体地板，其特征在于，所述中空铝合金挤压型材的左端设置一向外突起，右端设置一与所述突起相适应的凹陷，所述凹陷与所述突起间设置有1-5mm的缝隙；所述左端和所述右端的上下面均为倒角。
4.根据权利要求1所述的客车整体地板，其特征在于，所述整体地板下端与客车骨架间采用铆钉固定。
5.根据权利要求4所述的客车整体地板，其特征在于，所述整体地板下端与客车骨架间采用氯丁橡胶基溶剂胶连接。
6.根据权利要求1所述的客车整体地板，其特征在于，所述整体地板上端与地板革采用氯丁橡胶基溶剂胶连接。
7.根据权利要求1、2、4、5、6中任一项所述的客车整体地板，其特征在于，所述聚氨酯泡沫塑料包含硬质聚氨酯泡沫塑料和软质聚氨酯泡沫塑料。
8.根据权利要求1、2、4、5、6中任一项所述的客车整体地板，其特征在于，所述聚氨酯泡沫塑料为空气喷涂成型硬质聚氨酯泡沫塑料或者全水基软发泡聚氨酯泡沫塑料。
9.根据权利要求1、2、4、5、6中任一项所述的客车整体地板，其特征在于，所述地板从前悬至乘客区为一整体。 
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