CN202367937U - 一种可调温手动热压成型设备 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种可调温手动热压成型设备：包括导热的下压力板以及与下压力板相对的可以上下活动的上压力板，下压力板内设置有可以调节温度的加热模块，上压力板的外侧设置有筒状外壳，下压力板与上压力板相对的一端设置于筒状外壳内，筒状外壳固定于支架上。本实用新型所述可调温手动热压成型设备在上压力板与下压力板相对的区域设置了筒状外壳，使得聚合物可以在热压的同时形成规则的形状，不仅聚合物的用量少，而且解决了聚合物从受压区域溢出的问题，不仅简化了操作，而且成型快速；该成型设备体积小、重量轻，结构简单，使用后容易拆卸，清洗，操作方便，提高了实验室中热压成型的工作效率，节省了时间。
Description
技术领域
本实用新型属于实验室用热压成型设备技术领域，具体涉及一种可调温手动热压成型设备。
背景技术
在实验室中，具有热塑性的聚合物通常需要在一定温度下压制成具有一定形状的薄片或薄膜状，以便于对其性能的检测。然而，目前的热压成型设备工作时所需原料较多，同时，热压成型后的聚合物不能形成具有规则的形状，受压区域外侧形成大量的受压溢出物，并不适合实验室小量原料的快速成型。另外，目前所用的热压成型设备体积大、笨重、结构复杂，不仅热压过程繁琐，而且热压完成后的清洁费时费力，操作极为不便。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种结构简单、操作方便，并且符合实验室小规模使用和检测要求的可调温手动热压成型设备。
为达到上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：
包括导热的下压力板以及与下压力板相对的可以上下活动的上压力板，下压力板内设置有可以调节温度的加热模块，上压力板的外侧设置有筒状外壳，下压力板与上压力板相对的一端设置于筒状外壳内，筒状外壳固定于支架上。
所述筒状外壳的上端设置有上盖，上盖上套装有丝杠，丝杠的一端与上压力板相连，另一端设置有手柄。
所述手柄采用绝热材料。
所述筒状外壳的下端设置有可以拆卸的下盖，下压力板设置于下盖向筒状外壳内突出的边缘上。
所述下盖通过螺栓固定于筒状外壳上。
所述筒状外壳为铸造成型的圆筒状结构。
所述加热模块包括PTC加热元件以及与PTC加热元件相连的调温电路。
所述调温电路包括与PTC加热元件相连的电源接口，电源接口与PTC加热元件的连接回路上串联有导电弹簧片和双金属片，双金属片上设置有动接触点，动接触点与设置于导电弹簧片上的静接触点相连，导电弹簧片上设置有调节静接触点位置的调温旋钮。
所述电源接口与PTC加热元件的连接回路上串联有保护电阻。
本实用新型所述可调温手动热压成型设备在上压力板与下压力板相对的区域设置了筒状外壳，使得聚合物可以在热压的同时形成规则的形状，解决了聚合物从受压区域溢出的问题，不仅聚合物的用量少，而且简化了操作，成型快速，极大的满足了实验室小定量热塑性材料快速成型的需要；本实用新型所述可调温手动热压成型设备体积小、重量轻，结构简单，方便在实验室中进行手动操作，使用后容易拆卸，清洗，操作方便，提高了实验室中热压成型的工作效率，节省了时间。
附图说明
图1是本实用新型的主视图；
图2是本实用新型的俯视图；
图3是本实用新型所述加热模块的结构示意图；
图4是本实用新型所述调温电路的结构示意图；
图中：1.筒状外壳，2.上盖，3.下盖，4.手柄，5.丝杠，6.上压力板，7.下压力板，8.调温旋钮，9.电源接口，10.PTC加热元件，11.调温电路，12.保护电阻，13.导电弹簧片，14.双金属片，15.静接触点，16.动接触点，17.支架。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型进行详细说明。
参见图1以及图2，本实用新型包括导热的下压力板7以及与下压力板7相对的可以上下活动的上压力板6，下压力板7内设置有可以调节温度的加热模块，加热模块用于提供热压成型时所需要的热量，上压力板6的外侧设置有筒状外壳1，下压力板7与上压力板6相对的一端设置于筒状外壳1内，筒状外壳1固定于支架17上，筒状外壳1不仅提供了热压成型的空间，而且控制了成型后聚合物的形状。
所述筒状外壳1为铸造成型的圆筒状结构，具有一定刚性，所述筒状外壳1的上端设置有上盖2，上盖2上套装有丝杠5，丝杠5的一端与上压力板6相连，另一端设置有手柄4，手柄用于转动丝杠，丝杠为上压力板提供成型压力，手柄尺寸稍大，为手动转动时节省力气，所述手柄4采用绝热材料制作而成，所述筒状外壳1的下端设置有可以拆卸的下盖3，所述下盖3通过螺栓固定于筒状外壳1上，下压力板7设置于下盖3向筒状外壳1内突出的边缘上，边缘设计为突出3～5mm，用于固定下压力板，防止加压时下压力板脱落，也容易拆卸。
参见图3以及图4，所述加热模块包括PTC加热元件10以及与PTC加热元件10相连的一个调温电路11，PTC加热元件10是热敏性元件，通过电流时放热提供加热所需能量，PTC加热元件的电阻随温度升高而升高，通过控制流经PTC加热元件的电流可以调节加热所需热量，所述调温电路11包括与PTC加热元件10相连的电源接口9，电源接口9与PTC加热元件10的连接回路上串联有导电弹簧片13和双金属片14，双金属片14上设置有动接触点16，动接触点16与设置于导电弹簧片13上的静接触点15相连，导电弹簧片13上设置有调节静接触点15位置的调温旋钮8，调温电路外接普通电源，可以调节的温度范围为50～180℃，可以满足实验室热压成型时所需的温度，所述电源接口9与PTC加热元件10的连接回路上串联有保护电阻12，保护电阻用于降低PTC加热元件所需承受的电压，防止电流过高损坏加热元件。
调温电路的工作原理如下：当调温电路11通过电源接口9通电后，电流首先经过双金属片14，然后通过相互接触的动接触点16和静接触点15传到导电弹簧片13，最终经过PTC加热元件10和保护电阻12形成整个电路回路。PTC加热元件10通过电流后温度升高，双金属片14受热而弯曲变形，从而使动接触点16和静接触点15相脱离，使得电路断开；旋转调温旋钮8，调温旋钮压迫导电弹簧片13，使动接触点16和静接触点15重新接触连通电路。双金属片在不同温度下弯曲变形的程度不同，故可通过调温旋钮8旋转后压迫导电弹簧片程度的不同而达到调节温度的目的。
本实用新型的工作流程如下：将需要热压的材料放置于下压力板7上，盖上上盖2，旋转手柄4，使上压力板6向下压紧所需热压的材料，然后将电源与电源接口9相连，使下压力板7上的调温电路11接通，并根据材料软化所需的温度调节调温旋钮8，待材料由PTC加热元件10释放的热量软化后，用力旋转手柄，不断增加的压力会将材料在上压力板和下压力板之间压制成圆形的片状或膜状，热压成型后，断开电源，让热压成型后的材料在一定压力下冷却，防止内部应力消除导致的变形，材料冷却完毕，打开下盖3，将下压力板7上的压制成型的材料取出即可。
Claims (9)
1.一种可调温手动热压成型设备，其特征在于：包括导热的下压力板(7)以及与下压力板(7)相对的可以上下活动的上压力板(6)，下压力板(7)内设置有可以调节温度的加热模块，上压力板(6)的外侧设置有筒状外壳(1)，下压力板(7)与上压力板(6)相对的一端设置于筒状外壳(1)内，筒状外壳(1)固定于支架(17)上。
2.根据权利要求1所述一种可调温手动热压成型设备，其特征在于：所述筒状外壳(1)的上端设置有上盖(2)，上盖(2)上套装有丝杠(5)，丝杠(5)的一端与上压力板(6)相连，另一端设置有手柄(4)。
3.根据权利要求2所述一种可调温手动热压成型设备，其特征在于：所述手柄(4)采用绝热材料。
4.根据权利要求1所述一种可调温手动热压成型设备，其特征在于：所述筒状外壳(1)的下端设置有可以拆卸的下盖(3)，下压力板(7)设置于下盖(3)向筒状外壳(1)内突出的边缘上。
5.根据权利要求4所述一种可调温手动热压成型设备，其特征在于：所述下盖(3)通过螺栓固定于筒状外壳(1)上。
6.根据权利要求1所述一种可调温手动热压成型设备，其特征在于：所述筒状外壳(1)为铸造成型的圆筒状结构。
7.根据权利要求1所述一种可调温手动热压成型设备，其特征在于：所述加热模块包括PTC加热元件(10)以及与PTC加热元件(10)相连的调温电路(11)。
8.根据权利要求7所述一种可调温手动热压成型设备，其特征在于：所述调温电路(11)包括与PTC加热元件(10)相连的电源接口(9)，电源接口(9)与PTC加热元件(10)的连接回路上串联有导电弹簧片(13)和双金属片(14)，双金属片(14)上设置有动接触点(16)，动接触点(16)与设置于导电弹簧片 (13)上的静接触点(15)相连，导电弹簧片(13)上设置有调节静接触点(15)位置的调温旋钮(8)。
9.根据权利要求8所述一种可调温手动热压成型设备，其特征在于：所述电源接口(9)与PTC加热元件(10)的连接回路上串联有保护电阻(12)。
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| CN2011205512224U CN202367937U (zh) | 2011-12-19 | 2011-12-19 | 一种可调温手动热压成型设备 |
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| CN (1) | CN202367937U (zh) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104401140A (zh) * | 2014-12-05 | 2015-03-11 | 重庆隆发皮革制品有限责任公司 | 一种电压标志装置 |
| CN106808634A (zh) * | 2016-07-21 | 2017-06-09 | 东莞理工学院 | 一种方形塑料热压成型机 |
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2011
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