CN202361929U - 一种管内径检测量具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种管内径检测量具，包括检测段，所述检测段呈圆台状，其外表面沿其轴向设有刻度线。本实用新型的量具只经过一次测量过程即可读出被测软管的管内径尺寸，可大大缩短检测时间，并且测量准确快捷，根据测量结果，可以决定是否对软管的成型设备参数进行调整，达到实时监控的目的。

Description

一种管内径检测量具

技术领域

本实用新型属于测量技术领域，尤其涉及一种管内径检测量具。

背景技术

在化妆品包装软管的注塑挤出生产过程中，常常需要实时检测挤出软管半成品的内径，并根据检测结果实时地对设备参数进行调整，优化设备参数，以获得最佳质量的软管合格半成品。传统检测软管半成品内径所使用的检具为常用直段塞规，常用直段塞规为前端至后端的直径一致的圆柱体。采用常用直段塞规进行内径检测时，如果塞规恰好能以自重方式进入被测孔内时，此时塞规的直径数据即为被测孔的内径。因此，在对软管半成品进行内径检测时，需要配备与其内径相匹配的包含内径最大上偏差、最大下偏差、标准管内径以及介于最大上、下偏差之间的多个管内径的直段塞规，而且，对不同内径规格的软管半成品，均需要按此要求配备成套的多个直段塞规，这会造成检测工具的购入成本高。同时，对某一种规格的软管半成品的内径检测时，需要逐次选择上述的多个直段塞规放入待检测的软管半成品的管孔内进行试检，因此，需要经过多次重复拿取塞规、塞规插入被测孔内、再放回塞规的过程，才能最终确定出待检软管半成品的管孔内径值，从而造成管内径检测的繁琐、费时，效率低下，甚至可能造成生产出大量不良品不能及时发现并制止的现象。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供仅需经过一次放入、取出操作即可测出待检软管半成品的管内径的检测量具。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的一种管内径检测量具，包括检测段，所述检测段呈圆台状，其外表面沿其轴向设有刻度线。

进一步地，所述检测段外径较大的一端的外径等于待测软管内径的上限，其外径较小的一端的外径等于待测软管内径的下限。

进一步地，所述刻度线沿所述检测段的轴向均匀分布，其包括用于指示公差带偏差值的刻度指示线及相应的刻度数据。

进一步地，于所述检测段外径较小的一端的端面凹设有避重孔。

进一步地，所述量具内沿其轴向设有贯穿所述量具的通气孔。

进一步地，所述量具还包括手柄，所述手柄通过连接部与所述检测段外径较大的一端相连接。

进一步地，所述手柄、连接部及检测段一体成型。

进一步地，所述连接部的外径小于所述检测段的外径。

与现有技术相比较，本实用新型的量具只经过一次测量过程即可读出被测软管的管内径尺寸，可大大缩短检测时间，并且测量准确快捷，根据测量结果，可以决定是否对软管的成型设备参数进行调整，达到实时监控的目的。

附图说明

图1是本实用新型一较佳实施例的示意图。

图2是图1的剖视示意图。

图3是图1所示实施例使用状态时的示意图。

图4是图3的剖视示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1及图2，是本实用新型的一较佳实施例的示意图，该管内径检测量具包括检测段2及手柄3，手柄3通过一连接部4与检测段2相连接。连接部4的外径小于检测段2的外径，手柄3、连接部4及检测段2可一体成型。

检测段2呈圆台状，其靠近手柄3的一端为较大端，而远离手柄3的一端为较小端，检测段2的外径从较大端到较小端逐渐缩小。其中，较大端的外径等于软管内径的上限，而较小端的外径等于软管内径的下限。

于检测段2外表面设有刻度线21，刻度线21包括刻度指示线211及相应的刻度数据212。刻度线211沿检测段2的轴向均匀分布，刻度数据212用于指示公差带的偏差值。例如：图1所示的实施例中，待测的软管内径规格值是ф29.1±0.4毫米，公称尺寸是ф29.1毫米，下限是ф28.7毫米，上限是ф29.4毫米，公差带是-0.4至+0.4毫米共0.8毫米，那么，本实施例的检测段2较小端的外径为ф28.7毫米，较大端的外径为ф29.5毫米，刻度指示线211把公差带等分为8段，以0.1毫米递增，也即是把检测段2的长度等分为8段，沿轴线方向显示从-0.3依次递增到+0.3共6个数据，数据的0位对应为公称尺寸ф29.1毫米，也就是说，在刻度0位时，其对应在检测段2的外径尺寸为ф29.1毫米。

请参照图3及图4，使用上述量具测量软管100内径时，将软管100竖直放置，把量具的检测段2以较小端向下插入待测软管100的管孔101内，量具依靠自身重力沿待检软管100的管孔101内壁向下滑动，最终量具的检测段2外表面卡在软管100的管口停止下滑，此时，目视待检软管100的管口边缘与量具的检测段2上相重合的刻度指示线211所显示的数值，然后加上公称尺寸即为此待检软管100的管孔100内径的测量尺寸。如果此时刚好重合在0位(如图3所示)，则表示制造软管100的成型设备此时处于最佳状态，无需调整设备的内径控制参数；如果此时重合于除0位以外的任一位置时，则需根据重合位置而选择相应的调整措施，调整成型设备的内径控制参数，从而获得内径尺寸符合规格要求的最佳的软管半成品。

上述量具只经过一次测量过程即可读出被测软管100的管内径尺寸，可大大缩短检测时间，并且测量准确快捷，根据测量结果，可以决定是否对软管100的成型设备参数进行调整，达到实时监控的目的。上述量具可按照软管100内径规格来设计，不同的软管100内径规格选择不同大小的量具。

作为上述实施方式的进一步改进，当量具插入软管100内进行测量时，其外壁与软管100内壁可能形成密封，软管100内密闭的空气无法排出会阻止量具的插入，导致影响测量的准确性，因此，于量具内沿轴线方向设有通气孔5，以便于软管内密闭的空气顺利排出。此外，为了控制量具的总重量，于检测段2的较小端的端面沿检测段轴向凹设有避重孔6，量具的总重量由其制作材料及避重孔6的尺寸大小而决定。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种管内径检测量具，包括检测段，其特征在于，所述检测段呈圆台状，其外表面沿其轴向设有刻度线。

2.如权利要求1所述的管内径检测量具，其特征在于，所述检测段外径较大的一端的外径等于待测软管内径的上限，其外径较小的一端的外径等于待测软管内径的下限。

3.如权利要求1所述的管内径检测量具，其特征在于，所述刻度线沿所述检测段的轴向均匀分布，其包括用于指示公差带偏差值的刻度指示线及相应的刻度数据。

4.如权利要求1所述的管内径检测量具，其特征在于，于所述检测段外径较小的一端的端面凹设有避重孔。

5.如权利要求1所述的管内径检测量具，其特征在于，所述量具内沿其轴向设有贯穿所述量具的通气孔。

6.如权利要求1所述的管内径检测量具，其特征在于，所述量具还包括手柄，所述手柄通过连接部与所述检测段外径较大的一端相连接。

7.如权利要求6所述的管内径检测量具，其特征在于，所述手柄、连接部及检测段一体成型。

8.如权利要求6所述的管内径检测量具，其特征在于，所述连接部的外径小于所述检测段的外径。

Images