CN202344136U - 适用于自动焊接的车身件 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种适用于自动焊接的车身件。本实用新型包括一个水平方向的长槽，长槽的两侧壁对称，长槽的两侧壁上分别分布有焊点；长槽的两侧壁上有一一对称的焊点；长槽的同一侧壁沿水平方向设有至少一排焊点，同一排焊点上相邻两个焊点之间的横向距离相等。以上焊点的分布设置，使焊点做到均匀、对称，从而可以实现自动焊接工艺中双枪或多枪同步移动、同步焊接，与机器人焊接方式相比提高了生产效率，节约了生产面积及设备投资，与人工焊接方式相比提高了焊接质量，降低了劳动强度。

Description

适用于自动焊接的车身件

技术领域

本实用新型涉及一种适用于自动焊接的车身件，包括一个水平方向的长槽，长槽的两侧壁对称，长槽的两侧壁上分别分布有焊点。

背景技术

目前点焊方式主要有手工点焊方式、机器人点焊方式和自动焊接工艺。手工点焊方式，由于为人工操作，平均每个焊点所需焊接时间为3.5～4秒，不但难以确保焊点位置的准确性、稳定性及焊点质量，且生产效率低下。机器人点焊方式，虽焊点位置可以精准控制且能够保证焊点质量，但焊接设备成本高，平均每个焊点所需的焊接时间为2～2.5秒。自动焊接工艺，在自动焊机系统上配置1个或2个变压器、2把或多把焊枪，焊枪分布在需焊接的车身件两侧，车身件两侧的焊枪同步移动，实现连续焊接，平均每个焊点的焊接时间能够达到1.5～2秒。自动焊接工艺不但焊接效率高，且设备投入少、占地面积小，能够降低人工负荷。为满足日益扩大的产能需求，自动焊接工艺越来越得到广泛的应用。

自动焊接工艺的特点是设置在需焊接的车身件的两侧壁的焊枪分开作业、同步移动，即一侧壁的焊枪先作业，另一侧壁的焊枪等其焊接完成之后再作业，两侧壁的两把或多把焊枪全部完成焊接动作之后一起向前移动。焊枪的移动时间要远远大于作业时间，如果相邻两个焊点距离有差异，则两把焊枪移动到下一个焊点的距离不同，移动时间也不同。这样就会导致有一把枪需要空等，等另外一把焊枪也移动到焊接位置后才能进行焊接作业，造成时间的浪费，降低了焊接效率。同样，如果车身件的两侧壁的焊点位置不对称，同样会导致有其中一把枪需要空等，同样会降低焊接效率。该种情况对于焊枪在两侧壁对打的长槽型车身件尤其明显。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种焊点均匀对称布置、可实现双枪或多枪同步移动、同步焊接的适用于自动焊接的车身件。

为解决上述技术问题，本实用新型适用于自动焊接的车身件，包括一个水平方向的长槽，长槽的两侧壁对称，长槽的两侧壁上分别分布有焊点；长槽的两侧壁上有一一对称的焊点。

作为本实用新型的一种优选方案，长槽的同一侧壁沿水平方向设有至少一排焊点，同一排焊点上相邻焊点之间的横向距离相等。

作为上述优选方案的更进一步改进，长槽的同一侧壁沿水平方向设有至少两排焊点，各排焊点上相邻焊点之间的横向距离均相等，各排焊点中相邻两排焊点之间的纵向距离均相等。长槽的同一侧壁的相邻两排焊点可位于同一垂直线也可不位于同一垂直线上。

本实用新型，由于两侧壁上有一一对称的焊点，使设置在两侧壁的相对位置的焊枪在焊好焊点以后，同时移动，同时到达下一个焊点；长槽的同一侧壁沿水平方向设有至少一排焊点，同一排焊点上相邻焊点之间的横向距离相等，使设置在同一排焊点的相对位置的两把及以上的焊枪，在焊好焊点以后，同时移动，同时到达下一个焊点；长槽的同一侧壁沿水平方向设有至少两排焊点，各排焊点上相邻焊点之间的横向距离均相等，各排焊点中相邻两排焊点之间的纵向距离均相等，使设置在同一侧壁不同排焊点的相对位置的两把及以上的焊枪，在焊好焊点以后，同时移动，同时到达下一个焊点。以上焊点的分布设置，使焊点做到均匀、对称，从而可以实现自动焊接工艺中双枪或多枪同步移动、同步焊接，与机器人焊接方式相比提高了生产效率，节约了生产面积及设备投资，与人工焊接方式相比提高了焊接质量，降低了劳动强度。

附图说明

图1为本实用新型适用于自动焊接的车身件第一种实施方式的正视图。

图2为本实用新型适用于自动焊接的车身件第一种实施方式沿图1中A-A线的剖面图。

图3为图1所示适用于自动焊接的车身件第一种实施方式的俯视图。

图4为本实用新型适用于自动焊接的车身件第二种实施方式的示意图。

图5为本实用新型适用于自动焊接的车身件第三种实施方式的示意图。

具体实施方式

本实用新型适用于自动焊接的车身件第一种实施方式如图1至图3所示。该车身件包括一个水平方向的长槽1，长槽1的侧壁2和侧壁3对称，该长槽1的侧壁2上沿水平方向分布有第一排焊点21和第三排焊点22，该长槽1的侧壁3上沿水平方向分布有第二排焊点31和第四排焊点32；第一排焊点21与第二排焊点31对称，第三排焊点22与第四排焊点32对称；同一排焊点的相邻焊点的横向距离相等；该四排焊点的相邻焊点的横向距离均相等，侧壁2的第一排焊点21与第三排焊点22之间的纵向距离相等，侧壁3的第二排焊点31与第四排焊点32之间的纵向距离相等。同一侧壁的相邻两排焊点可位于同一垂直线，也可不位于同一垂直线。

第一排焊点21与第二排焊点31对称，第三排焊点22与第四排焊点32对称，使设置在两侧壁的相对位置的焊枪在焊好焊点以后，同时移动，同时到达下一个焊点；同一排焊点的相邻焊点之间的距离相等，使设置在同一排焊点的相对位置的两把及以上的焊枪，在焊好焊点以后，同时移动，同时到达下一个焊点；该四排焊点的相邻焊点的横向距离均相等，侧壁2的第一排焊点21与第三排焊点22之间的纵向距离相等，侧壁3的第二排焊点31与第四排焊点32之间的纵向距离相等，使设置在同一侧壁不同排焊点的相对位置的两把及以上的焊枪，在焊好焊点以后，同时移动，同时到达下一个焊点。以上焊点的分布设置，使焊点做到均匀、对称，从而可以实现自动焊接工艺中双枪或多枪同步移动、同步焊接，与机器人焊接方式相比提高了生产效率，节约了生产面积及设备投资，与人工焊接方式相比提高了焊接质量，降低了劳动强度。

本实用新型适用于自动焊接的车身件第二种实施方式如图4所示。该车身件包括一个水平方向的长槽1，长槽1的侧壁2和侧壁3对称，该长槽1的侧壁2上沿水平方向分布有第一排焊点21，该长槽1的侧壁3上沿水平方向分布有第二排焊点31；第一排焊点21与第二排焊点31对称；同一排焊点的相邻焊点的横向距离相等。第一排焊点21与第二排焊点31对称，使设置在两侧壁的相对位置的焊枪在焊好焊点以后，同时移动，同时到达下一个焊点；同一排焊点的相邻焊点之间的距离相等，使设置在同一排焊点的相对位置的两把及以上的焊枪，在焊好焊点以后，同时移动，同时到达下一个焊点。以上焊点的分布设置，使焊点做到均匀、对称，从而可以实现自动焊接工艺中双枪或多枪同步移动、同步焊接，与机器人焊接方式相比提高了生产效率，节约了生产面积及设备投资，与人工焊接方式相比提高了焊接质量，降低了劳动强度。

本实用新型适用于自动焊接的车身件第三种实施方式如图5所示。该车身件包括一个水平方向的长槽1，长槽1的侧壁2和侧壁3对称，该长槽1的侧壁2上沿水平方向分布有第一排焊点21，该长槽1的侧壁3上沿水平方向分布有第二排焊点31；第一排焊点21与第二排焊点31对称；同一排焊点的相邻焊点的横向距离相等。第一排焊点21与第二排焊点31对称，使设置在两侧壁的相对位置的焊枪在焊好焊点以后，同时移动，同时到达下一个焊点；同一排焊点的相邻焊点之间的距离相等，使设置在同一排焊点的相对位置的两把及以上的焊枪，在焊好焊点以后，同时移动，同时到达下一个焊点。以上焊点的分布设置，使焊点做到均匀、对称，从而可以实现自动焊接工艺中双枪或多枪同步移动、同步焊接，与机器人焊接方式相比提高了生产效率，节约了生产面积及设备投资，与人工焊接方式相比提高了焊接质量，降低了劳动强度。

以上对本实用新型实施例所提供的一种适用于自动焊接的车身件进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制，凡依本实用新型设计思想所做的任何改变都在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种适用于自动焊接的车身件，包括一个水平方向的长槽，所述长槽的两侧壁对称，所述长槽的两侧壁上分别分布有焊点，其特征在于：所述长槽的两侧壁上有一一对称的焊点。

2.根据权利要求1所述的适用于自动焊接的车身件，其特征在于：所述长槽的同一侧壁沿水平方向设有至少一排焊点，所述同一排焊点上相邻焊点之间的横向距离相等。

3.根据权利要求2所述的适用于自动焊接的车身件，其特征在于：所述长槽的同一侧壁沿水平方向设有至少两排焊点，所述各排焊点上相邻焊点之间的横向距离均相等，所述各排焊点中相邻两排焊点之间的纵向距离均相等。

4.根据权利要求3所述的适用于自动焊接的车身件，其特征在于：所述长槽的同一侧壁的相邻两排焊点位于同一垂直线。

Images