CN202337002U - 一种热成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种热成型装置以解决现有技术中存在的多次升温降温后的金属平台水平移动不可控的问题，该热成型装置的上下平台上包括基板，以及基板上依次设置的隔热支撑层、金属加热平台和T形槽平台，T形槽平台的T形槽开口设置在与金属加热平台的接触面相对的一侧，金属加热平台的数量为多个，相邻的金属加热平台之间具有间隙，隔热支撑层中与间隙对应的部位设有通孔，T形槽平台、金属加热平台、隔热支撑层与基板通过穿过间隙和通孔的螺杆固定，T形槽平台与金属加热平台相互的接触面，设置有相互配合的卡位结构，由于设置有相互配合的卡位结构，使得多次升温降温后金属平台水平移动可控。

Description

一种热成型装置

技术领域

本实用新型涉及高温机械制造的领域，特别的涉及一种热成型装置。

背景技术

在一些工业制造过程中，需要在较高的温度下采用模具对坯料进行成型处理，因此需要采用热成型装置进行热加工，现有的热成型装置是在一个密闭的空间内设置有上下平台，上下平台结构对称，上下平台包括基板，以及基板上依次设置的隔热支撑层、金属加热平台和T形槽平台，工作时通过多个金属加热平台形成的加热面进行加热，连接工装的T形槽平台通过螺杆固定在基板上，与基板相对固定，金属加热平台被T形槽平台压在隔热支撑层上，当温度上升到上千度的时候，金属加热平台会因热胀冷缩发生平移，多次升温降温后的金属平台水平移动不可控。

现有技术中存在，多次升温降温后的金属平台水平移动不可控的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术中存在的多次升温降温后的金属平台水平移动不可控的问题，提供一种热成型装置，该热成型装置的上平台和/或下平台上包括基板，以及基板上依次设置的隔热支撑层、金属加热平台和T形槽平台，T形槽平台的T形槽开口设置在与金属加热平台的接触面相对的一侧，金属加热平台的数量为多个，相邻的金属加热平台之间具有间隙，隔热支撑层中与间隙对应的部位设有通孔，T形槽平台、金属加热平台、隔热支撑层与基板通过穿过间隙和通孔的螺杆固定，T形槽平台与金属加热平台相互的接触面，设置有相互配合的卡位装置。

进一步，螺杆与基板的连接处，以及螺杆与T形槽平台的连接处为球面结构。

进一步，螺杆与基板的连接处安装有蝶形弹簧。

进一步，金属加热平台成凸字状，两个相邻的金属加热平台形成与T形槽平台形状相适应的凹形区域，凹形区域的中间具有间隙，T形槽平台被置于凹形区域中。

进一步，隔热支撑层的通孔处设置有螺杆保护套。

进一步，隔热支撑层为承力陶瓷平台。

进一步，基板为水冷板。

进一步，金属加热平台内设有与加热表面平行的加热管。

进一步，T形槽平台成条形，基板上设有多个相互平行的T形槽平台。

进一步，各基板上的T形槽平台数量为4个。

由于本实用新型提供的T形槽平台与金属加热平台相互的接触面设置有相互配合的卡位结构，使得多次升温降温后金属平台水平移动可控。

附图说明

图1表示本实用新型实施例提供的热成型装置俯视图；

图2表示本实用新型实施例提供的热成型装置正视图；

图3表示本实用新型实施例提供的上下球面转动予以补偿后的热成型装置正视图；

图4表示本实用新型实施例提供的图3上下球面结构放大后的正视图；

图5表示本实用新型实施例提供的安装蝶形弹簧处放大后的正视图；

图6表示本实用新型实施例提供的温度变化时蝶形弹簧处放大后的正视图；

图7表示本实用新型实施例提供的常温状态下卡位结构处放大后的正视图；

图8表示本实用新型实施例提供的高温状态下卡位结构处放大后的正视图。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本实用新型优选实施例进行说明，为防止热成型装置内部温度上升到上千度的时候，金属加热平台会因热胀冷缩发生平移，多次升温降温后的金属平台水平移动不可控，例如在一次升温后，金属平台向左水平移动1厘米，二次升温后，金属平台向右水平移动2厘米，三次升温后，金属平台再向右水平移动1厘米，这样相对于原始的位置，金属平台向右水平移动2厘米，这样每次升温后金属平台的水平移动是不可控的。，为了解决该问题，本实用新型提供一种热成型装置，俯视图和正视图分别如图1、2所示，该热成型装置包括前隔热门11、后隔热门12、左隔热门13、右隔热门14，下平台上设置有4个相互平行的条形T形槽平台4，以及条形T形槽平台4之间的3个金属加热平台3，每个金属加热平台3可被分为3个加热区，该热成型装置的上平台和下平台上分别包括基板1，以及基板1上依次设置的隔热支撑层2、金属加热平台3和T形槽平台4，本实施例中的隔热支撑层2可以采用承力陶瓷平台，基板1可以采用水冷板，在金属加热平台3内设有与加热表面平行的加热管31，加热时通过向加热管内加入高温气体进行加热，T形槽平台4的T形槽开口设置在与金属加热平台的接触面相对的一侧，通过该T形槽开口可以实现模具的固定，金属加热平台3的数量为多个，每个金属加热平台3成凸字状，两个相邻的金属加热平台3形成与T形槽平台4形状相适应的凹形区域，凹形区域的中间具有间隙，T形槽平台4被置于凹形区域中，隔热支撑层2中与间隙对应的部位设有通孔，T形槽平台4、金属加热平台3、隔热支撑层2与基板1通过穿过间隙和通孔的螺杆5固定，并且为了防止加热时螺杆5与隔热支撑层2之间产生摩擦，隔热支撑层的通孔处还设置有螺杆保护套。

为防止连接T形槽平台4通过耐热合金螺杆5在高温下由于金属加热平台3的热膨胀而发生倾斜而影响螺杆5的安装与拆卸，螺杆5与基板1的连接处为球面结构6，以及螺杆5与T形槽平台4的连接处为球面结构7，球面结构7的结构就是图2中的I处，图2中表示出了I处的放大后的正视图。这样连接螺杆5由于T形槽平台4受热膨胀伸长产生的摆动通过上下球面转动予以补偿，避免了螺杆5与配合的螺母5’的变形、不可拆卸。连接螺杆5产生摆动后通过上下球面转动予以补偿后的热成型装置如图3所示，图3中的I、II两处球面结构的放大后的正视图如图4所示。

为避免连接螺杆5在高温膨胀状态下伸长，进而丧失了对金属加热平台3的约束力，在连接螺杆5的低温端(水冷板处)安装蝶形弹簧8，蝶形弹簧8在与螺杆5配合的螺母5’和球面结构6之间，安装蝶形弹簧8处放大后的正视图如图5所示。通过蝶形弹簧8以补偿螺杆5的伸长量，常温时蝶形弹簧8被压缩，高温时蝶形弹簧8弹开，保证高温下螺杆5对T形槽平台4及金属加热平台3的约束力，温度变化时的蝶形弹簧8的状态如图6所示。

为防止加热平台在升温降温过程中由于膨胀产生的侧向力使平台发生水平移动破坏平台的定位精度，本装置采用耐热合金T形槽平台4，金属加热平台3可在升温过程中任意移动，但由于T形槽平台4有高温合金螺杆5固定在低温的水冷板上，位置相对稳定，这样多次升温降温后的金属加热平台3水平移动会变得不可控，为了避免了多次升温降温后的金属平台水平移动不可控。T形槽平台4与金属加热平台3相互的接触面设置有相互配合的卡位结构9，例如，T形槽平台4侧的接触面设置有凹陷部、金属加热平台3侧接触面设置有对应的凸起部，在常温状态下，放大后的正视图如图7所示，在高温状态下，放大后的正视图如图8所示，相对于T形槽平台4的位置金属加热平台3的移动可控。本方案的关键点在于，相互配合的卡位结构，基于相互配合的卡位结构，可使金属加热平台3的移动可控。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本实用新型技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种热成型装置，其特征在于，热成型装置的上平台和/或下平台上包括基板，以及基板上依次设置的隔热支撑层、金属加热平台和T形槽平台，T形槽平台的T形槽开口设置在与金属加热平台的接触面相对的一侧，金属加热平台的数量为多个，相邻的金属加热平台之间具有间隙，隔热支撑层中与间隙对应的部位设有通孔，T形槽平台、金属加热平台、隔热支撑层与基板通过穿过间隙和通孔的螺杆固定，T形槽平台与金属加热平台相互的接触面，设置有相互配合的卡位结构。

2.如权利要求1所述的热成型装置，其特征在于，螺杆与基板的连接处，以及螺杆与T形槽平台的连接处为球面结构。

3.如权利要求1所述的热成型装置，其特征在于，螺杆与基板的连接处安装有蝶形弹簧。

4.如权利要求1所述的热成型装置，其特征在于，金属加热平台成凸字状，两个相邻的金属加热平台形成与T形槽平台形状相适应的凹形区域，凹形区域的中间具有间隙，T形槽平台被置于凹形区域中。

5.如权利要求1所述的热成型装置，其特征在于，隔热支撑层的通孔处设置有螺杆保护套。

6.如权利要求1所述的热成型装置，其特征在于，隔热支撑层为承力陶瓷平台。

7.如权利要求1所述的热成型装置，其特征在于，基板为水冷板。

8.如权利要求1所述的热成型装置，其特征在于，金属加热平台内设有与加热表面平行的加热管。

9.如权利要求1所述的热成型装置，其特征在于，T形槽平台成条形，基板上设有多个相互平行的T形槽平台。

10.如权利要求9所述的热成型装置，其特征在于，各基板上的T形槽平台数量为4个。

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