CN202316440U - 一种油液分离系统 - Google Patents
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Abstract
一种油液分离系统，包括清洗槽(3)和刮油器(1)，刮油器(1)包括位于清洗槽(3)外的减速电机(11)、主动轮(12)、刮油刀(15)、排油盘(16)和箱体(17)、位于清洗槽(3)液面下的从动轮(13)以及套设于主动轮(12)和从动轮(13)上的传送带(14)，主动轮(12)装设于减速电机(11)转轴上；排油盘(16)设于刮油刀(15)下方，刮油刀(15)的刀口沿切入传送带(14)方向与传送带(14)接触且刮油刀(15)与传送带(14)的传动方向夹角为锐角，排油盘(16)的出液口(161)伸出清洗槽(3)外。本实用新型能够避免因对清洗槽经常性的换水造成水的浪费，并且取代了人工除油，提高了生产效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种油液分离系统，更具体地说，涉及一种用于电化学生产工艺中的油液分离系统。
背景技术
电化学生产工艺中，尤其在对工件进行电镀或者电化学抛光工艺过程中，由于工件在电镀或者电解抛光工序前，都会带上各种油脂，如果不将油脂除去，将严重影响电镀或者抛光的质量，达不到理想的效果；因此，电镀或者电解抛光等电化学生产工艺中，一般都会在电镀或者抛光之前对工件表面进行去污去油等清洗处理。通常将工件放在盛水的清洗槽内进行热浸脱脂、超声波除油等处理，在清洗过程中，所述清洗槽槽内将产生大量油脂，油脂积累过多后，将影响除油效果，所以必须将清洗槽内积累的油脂及时分离出清洗槽；传统的做法是对清洗槽进行换水或者人工除油。然而，电镀或者抛光等过程的周期短，所以清洗工作量大，如果对清洗槽进行经常性换水，会造成大量水的浪费；如果进行人工除油，则会严重降低生产效率。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述为分离出清洗槽内的油脂对清洗槽进行经常性换水造成大量水的浪费以及进行人工除油造成的生产效率严重降低的缺陷，提供一种无需对清洗槽经常性换水且可自动除油的油液分离系统。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种油液分离系统，包括清洗槽和刮油器，所述刮油器包括位于所述清洗槽外的减速电机、主动轮、刮油刀、排油盘和箱体、位于所述清洗槽液面下的从动轮以及套设于所述主动轮和所述从动轮上的传送带，所述主动轮装设于所述减速电机转轴上；所述刮油刀和所述排油盘安装在所述箱体上且所述排油盘设于所述刮油刀下方，所述刮油刀的刀口沿切入所述传送带方向与所述传送带接触且所述刮油刀与所述传送带的传动方向夹角为锐角，所述排油盘的出液口伸出所述清洗槽外。
在本实用新型所述的油液分离系统中，所述主动轮装设于所述箱体内。
在本实用新型所述的油液分离系统中，所述传送带是PA传送带。
在本实用新型所述的油液分离系统中，所述传送带设有调节所述传送带张紧的弹簧。
在本实用新型所述的油液分离系统中，所述刮油刀是塑料刮油刀。
在本实用新型所述的油液分离系统中，所述刮油刀是橡胶刮油刀。
在本实用新型所述的油液分离系统中，还包括分液槽，所述分液槽通过输液管道与所述清洗槽连接，其包括槽体以及盖于槽体上的盖板，所述槽体内设有第一隔板和高于第一隔板的第二隔板，所述第一隔板及第二隔板将所述槽体内腔分为互不连通的盛水腔、盛油腔以及位于所述盛水腔和所述盛油腔之间的盛液腔，所述第一隔板位于所述盛水腔和所述盛液腔之间，所述第二隔板位于所述盛液腔和所述盛油腔之间；所述盖板底面向所述盛液腔内凸伸一第三隔板，所述第三隔板两端连接于所述分液槽相对的两内壁但其下端与所述分液槽底壁不接触。
在本实用新型所述的油液分离系统中，所述刮油器的排油盘的出液口从所述第二隔板和所述第三隔板之间伸入所述盛液腔内。
在本实用新型所述的油液分离系统中，所述分液槽下壁或底壁上分别开设有一与所述盛水腔连通的出水口以及一与所述盛油腔连通的出油口；所述清洗槽一侧壁开设有一进水口，所述进水口通过所述输液管道连接于所述分液槽的出水口；所述分流槽底壁的高度高于所述清洗槽液面的高度。
实施本实用新型的油液分离系统，具有以下有益效果：通过在工件除油清洗工序中增设本实用新型油液分离系统的刮油器，能够及时清除长期清洗作业中清洗槽内积聚的油脂，避免了因对清洗槽经常性的换水造成水的浪费，并且取代了人工除油，提高了生产效率；通过增设一连接于刮油器上的分液槽对分离出的水进行循环利用，节约了水资源。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：
图1是本实用新型油液分离系统的实施例的结构示意图；
图2是利用本实用新型油液分离系统的油液分离系统实施例的结构示意图。
具体实施方式
为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本实用新型的具体实施方式。
如图2所示，本实施例中的油液分离系统包括刮油器1和清洗槽3。
请参阅图1和图2，所述刮油器1包括位于清洗槽3外的减速电机11、主动轮12、刮油刀15、排油盘16和箱体17、位于清洗槽3液面下的从动轮13以及套设于主动轮12和从动轮13上的传送带14，主动轮12装设于减速电机11转轴上；刮油刀15和排油盘16安装在箱体17上且排油盘16设于刮油刀15下方，刮油刀15的刀口(图未标注)沿切入传送带14方向与传送带14接触且刮油刀15与传送带14的传动方向夹角为锐角，排油盘16的出液口161伸出所述清洗槽3外。
减速电机11包括电机111以及连接于电机111转轴上的减速器112，可根据清洗槽3内油液中的油量调整电机111的运转速度。
从动轮13置于清洗槽3的油液液面下，在传送带14带动下随着主动轮12一起转动；优选地，传送带14采用PA(聚酰胺)制成。传送带14上还设有弹簧141，用于调节传送带14的张紧。
刮油刀15的刀口(图未标注)与传送带14接触，并且刮油刀15与传送带14的传动方向夹角为锐角，以确保刮油刀15顺利刮油。刮油刀15和排油盘16均通过快速接头18连接于箱体17上，刮油刀15为可调式，通过调整刮油刀15与输送带14之间的角度以确保刮油刀15的刮油效果。优选地，刮油刀15采用塑料或者橡胶材料制成。排油盘16可直接将刮油器1刮出的油排出，亦可在其下端连接一排油管将油排出，或者直接将一排油管设于刮油刀15下方。
如图2所示，本实用新型油液分离系统进一步包括一分液槽4以及连接该分液槽4与清洗槽3的输液管道2。所述分液槽4包括一U形槽体40以及一盖于槽体40上的盖板41。槽体40内设有自槽体40底壁向上延伸的第一隔板42和第二隔板43，第一隔板42和第二隔板43均连接于槽体40相对的两侧壁且第一隔板42高度小于第二隔板43的高度；第一隔板42及第二隔板43将槽体40内腔分为互不连通的腔体，依次为盛水腔401、盛油腔403以及位于盛水腔401和盛油腔403之间的盛液腔402，第一隔板42位于盛水腔401和盛液腔402之间，第二隔板43位于盛液腔402和盛油腔403之间。盖板41底面向盛液腔402内凸伸一第三隔板44，第三隔板44两端连接于分液槽4相对的两内壁但其下端与分液槽4底壁不接触，从而将盛液腔402分为下侧互相连通的两部分；排油盘16的出液口161经由第二隔板43和第三隔板44之间伸入分液槽4的盛液腔402内。
本实用新型油液分离系统的工作原理详述如下：
如图2所示，减速电机11驱动主动轮12转动，液面下的从动轮13在传送带14带动下转动，继而传送带14从液面处带出浮在液面上的油液至刮油刀15处，刮油刀15将传送带14上的油液刮下，被刮下的油液顺着刮油刀15流至排油盘16排除清洗槽3外，即可实现油液自动分离。
请继续参阅图2，刮油器1的排油盘16的出液口161位于第二隔板43和第三隔板44之间，刮油器1刮下的油液经排油盘16流入分流槽4的盛液腔402内。由于油的密度比水的密度小，油浮在水面上，当油水达到一定深度，浮在水上的油溢流到盛油腔403内，位于下方的水溢流到盛水腔401内。分液槽4下壁或底壁上分别开设有一与盛水腔401连通的出水口45以及一与盛油腔403连通的出油口46；清洗槽3一侧壁开设有一进水口31，进水口31通过输液管道2连接于分液槽4的出水口45，为了破坏虹吸作用，防止清洗槽3内的油液倒流至分流槽4的盛水腔401内，分流槽4底壁的高度高于清洗槽3内油液液面的高度以确保盛水腔401的水面始终高于清洗槽3内油液的液面高度，从而使分液槽4内溢流到盛水腔401的水流进清洗槽3，实现了经刮油器1分离出的油液的二次分离并且循环利用了分离出的水。
如上所述，通过在工件除油清洗工序中增设本实用新型油液分离系统的刮油器1，能够及时清除长期清洗作业中清洗槽内积聚的油脂，避免了因对清洗槽3经常性换水造成水的浪费，并且取代了人工除油，提高了生产效率；通过增设连接于刮油器1上的分液槽4对分离出的水进行循环利用，节约了水资源。
上面结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护之内。
Claims (9)
1.一种油液分离系统，包括清洗槽(3)，其特征在于，所述油液分离系统还包括刮油器(1)，所述刮油器(1)包括位于所述清洗槽(3)外的减速电机(11)、主动轮(12)、刮油刀(15)、排油盘(16)和箱体(17)、位于所述清洗槽(3)液面下的从动轮(13)以及套设于所述主动轮(12)和所述从动轮(13)上的传送带(14)，所述主动轮(12)装设于所述减速电机(11)转轴上；所述刮油刀(15)和所述排油盘(16)安装在所述箱体(17)上且所述排油盘(16)设于所述刮油刀(15)下方，所述刮油刀(15)的刀口沿切入所述传送带(14)方向与所述传送带(14)接触且所述刮油刀(15)与所述传送带(14)的传动方向夹角为锐角，所述排油盘(16)的出液口(161)伸出所述清洗槽(3)外。
2.根据权利要求1所述的油液分离系统，其特征在于，所述主动轮(12)装设于所述箱体(17)内。
3.根据权利要求1所述的油液分离系统，其特征在于，所述传送带(14)是PA传送带。
4.根据权利要求3所述的油液分离系统，其特征在于，所述传送带(14)上设有调节所述传送带(14)张紧的弹簧(141)。
5.根据权利要求1所述的油液分离系统，其特征在于，所述刮油刀(15)是塑料刮油刀。
6.根据权利要求1所述的油液分离系统，其特征在于，所述刮油刀(15)是橡胶刮油刀。
7.根据权利要求1所述的油液分离系统，其特征在于，所述油液分离系统还包括分液槽(4)，所述分液槽(4)通过输液管道(2)与所述清洗槽(3)连接，其包括槽体(40)以及盖于槽体(40)上的盖板(41)，所述槽体(40)内设有第一隔板(42)和高于第一隔板(42)的第二隔板(43)，所述第一隔板(42)及第二隔板(43)将所述槽体(40)内腔分为互不连通的盛水腔(401)、盛油腔(403)以及位于所述盛水腔(401)和所述盛油腔(403)之间的盛液腔(402)，所述第一隔板(42)位于所述盛水腔(401)和所述盛液腔(402)之间，所述第二隔板(43)位于所述盛液腔(402)和所述盛油腔(403)之间；所述盖板(41)底面向所述盛液腔(402)内凸伸一第三隔板(44)，所述第三隔板(44)两端连接于所述分液槽(4)相对的两内壁但其下端与所述分液槽(4)底壁不接触。
8.根据权利要求7所述的油液分离系统，其特征在于，所述刮油器(1)的排油盘(16)的出液口(161)从所述第二隔板(43)和所述第三隔板(44)之间伸入所述盛液腔(402)内。
9.根据权利要求8所述的油液分离系统，其特征在于，所述分液槽(4)下壁或底壁上分别开设有一与所述盛水腔(401)连通的出水口(45)以及一与所述盛油腔(403)连通的出油口(46)；所述清洗槽(3)一侧壁开设有一进水口(31)，所述进水口(31)通过所述输液管道(2)连接于所述分液槽(4)的出水口(45)；所述分流槽(4)底壁的高度高于所述清洗槽(3)液面的高度。
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