CN202291898U

CN202291898U - 一种汽车顶盖总成的自动焊接装置

Info

Publication number: CN202291898U
Application number: CN2011203914092U
Authority: CN
Inventors: 谢宁; 彭羿; 沈永飞
Original assignee: SAIC GM Wuling Automobile Co Ltd
Current assignee: SAIC GM Wuling Automobile Co Ltd
Priority date: 2011-10-14
Filing date: 2011-10-14
Publication date: 2012-07-04
Anticipated expiration: 2021-10-14

Abstract

本实用新型提供一种汽车顶盖总成的自动焊接装置，包括定位夹具1、拼台底板2、变压器3、焊钳4、空冷系统5、焊钳安装座6和减震胶贴支架7，所述定位夹具1安装于所述拼台底板2上，所述变压器3与空冷系统5控制焊钳4焊接，所述焊钳4安装于焊钳安装座6上，所述减震胶贴支架7上设置有用于放置减震胶的贴胶托盘，所述贴胶托盘与定位夹具1采用薄板连接，本实用新型能够自动完成贴胶处理，减少了操作的时间和动作，降低了设备的成本，提高了工作效率。

Description

一种汽车顶盖总成的自动焊接装置

技术领域

本实用新型涉及一种车身制造技术，尤其涉及一种汽车顶盖总成的自动焊接装置。

背景技术

对于汽车顶盖焊接目前一般采用三种形式：第一，采用夹具定位，人工焊接的形式；第二，采用夹具定位，引出焊接的形式；第三，机器人焊接形式；这三种形式的焊接各自有各自的优缺点，这三种方式都需要贴减震胶，而这三种形式的焊接和贴胶，在成本、人员、质量控制均无法达到最佳。

手工焊接的形式，减震胶是直接贴在钣金上，如果采用此种方式，则需要在顶盖分拼焊接完毕后，再额外增加一个贴胶小平台，然后将外板翻转180度进行贴胶，增加了转运、翻转的动作操作，从而影响其工作效率，非增值时间超过增值时间；采用引出焊接的形式，该方法可以减少一定的焊接时间，但是却仍然没有实现贴胶的自动化，也会很大程度上影响其效率和效果；而机器人焊接形式，该形式虽然具有很好的柔性并符合人机工程要求，但其需要较大的空间来设置无人区域，以保证安全，而且从工艺上，一台机器人很难做到既焊接又贴胶，所以在顶盖分拼区域，并不适合使用，加之，这种方式成本非常高，一旦出现故障，也难以在短时间内恢复生产。因此，这三种形式的焊接和贴胶，在成本、人员、质量控制上都没有达到一个很好的平衡点。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是需要提供一种汽车顶盖总成的自动焊接装置以实现自动贴胶，减少其操作的时间和动作，降低设备投入成本，同时提高工作效率。

对此，本实用新型提供一种汽车顶盖总成的自动焊接装置，包括定位夹具、拼台底板、变压器、焊钳、空冷系统、焊钳安装座和减震胶贴支架，所述定位夹具安装于所述拼台底板上，所述变压器与空冷系统控制焊钳焊接，所述焊钳安装于焊钳安装座上，所述减震胶贴支架上设置有用于放置减震胶的贴胶托盘，所述贴胶托盘与定位夹具采用薄板连接。

其中所述空冷系统采用空冷电缆及焊钳空冷装置，所述变压器、空冷系统与焊钳之间形成电连接，所述变压器与空冷系统控制焊钳实现焊接；所述贴胶托盘与定位夹具通过薄板连接，使得贴胶托盘的位置固定，贴减震胶时，减震胶粘贴面朝上放置在贴胶托盘上，输送吊具将汽车顶盖的外板放置在自动焊接装置上时，减震胶就会自动粘贴在汽车顶盖的外板上，从而完成贴胶处理；本实用新型减少了操作的时间和动作，降低了设备投入成本，提高了工作效率。

现有技术中，贴减震胶，是直接贴在钣金上，采用此种现有方式，需要在顶盖分拼焊接完毕后，增加一个贴胶小平台，将汽车顶盖的外板翻转180度之后进行贴胶，这样就需要转运和翻转的动作，延长了操作时间，影响工作效率。

与现有技术相比，本实用新型包括：定位夹具、拼台底板、变压器、焊钳、空冷系统、焊钳安装座和减震胶贴支架，所述定位夹具安装于所述拼台底板上，所述变压器与空冷系统控制焊钳焊接，所述焊钳安装于焊钳安装座上，所述减震胶贴支架上设置有用于放置减震胶的贴胶托盘，所述贴胶托盘与定位夹具采用薄板连接，其优点在于，所述贴胶托盘相对于定位夹具的位置固定，贴减震胶时，减震胶粘贴面朝上放置在贴胶托盘上，输送吊具将汽车顶盖的外板放置在自动焊接装置上时，减震胶就会自动粘贴在汽车顶盖的外板上，从而完成贴胶处理；本实用新型减少了操作的时间和动作，降低了设备投入成本，提高了工作效率。

优选的，所述贴胶托盘至少放置2块减震胶。

与现有技术相比，本实用新型能够自动完成贴减震胶的处理，减少了操作所需的时间和动作，在此基础上，所述贴胶托盘至少放置2块减震胶，可以一次性完成至少2块减震胶的粘贴，减少了工作量，进一步提高工作效率。

优选的，所述贴胶托盘放置4块减震胶。

与现有技术相比，本实用新型能够自动完成贴减震胶的处理，减少了操作所需的时间和动作，在此基础上，所述贴胶托盘放置4块减震胶，可以一次性完成4块减震胶的粘贴，大大减少了工作量，更进一步提高工作效率。

优选的，所述贴胶托盘与定位夹具采用4块薄板连接。

与现有技术相比，本实用新型能够自动完成贴减震胶的处理，减少了操作所需的时间和动作，在此基础上，所述贴胶托盘与定位夹具通过4块薄板连接，使得贴胶托盘与定位夹具之间的位置关系更为固定，促进贴胶的质量。

优选的，所述贴胶托盘与定位夹具采用3毫米的薄板连接。

与现有技术相比，本实用新型能够自动完成贴减震胶的处理，减少了操作所需的时间和动作，在此基础上，所述贴胶托盘与定位夹具采用3毫米的薄板连接，使得贴胶托盘与定位夹具之间的位置关系固定，设备成本小，且保证了贴胶的质量。

优选的，所述定位夹具的夹持点和所述焊钳的焊接点重合。

与现有技术相比，本实用新型能够自动完成贴减震胶的处理，减少了操作所需的时间和动作，在此基础上，所述定位夹具的夹持点和所述焊钳的焊接点重合，即对夹持点与焊接点做同位处理；通常零件搭接处，都需要布置一个夹紧点，保证两搭接零件相互尺寸公差，本实用新型布置的自动焊接的焊钳可以先夹紧，然后通电焊接，可以在同一点实现夹持和焊接两种功能，相对于手工焊接拼台，减少了5根横梁共10套夹持点，降低成本，使得空间更为紧凑。

优选的，还包括导电铜板和导电铜板安装座，所述导电铜板安装于导电铜板安装座上。

与现有技术相比，本实用新型能够自动完成贴减震胶的处理，采用导电铜板连接变压器和空冷系统以共同控制焊钳的焊接，减少了操作所需的时间和动作，提高工作效率。

优选的，还包括导电铜板支撑座。

与现有技术相比，本实用新型能够自动完成贴减震胶的处理，采用导电铜板连接变压器和空冷系统以共同控制焊钳的焊接，还包括导电铜板支撑座，减少了操作所需的时间和动作，各个组件之间的位置关系固定且稳定，提高工作效率。

附图说明

图1是本实用新型一种实施例的结构示意图；

图2是本实用新型一种实施例的自动焊接回路结构示意图；

图3是本实用新型另一种实施例的结构示意图；

图4是本实用新型另一种实施例的结构示意图；

图5是本实用新型另一种实施例的结构示意图。

图中标记：1-定位夹具；2-拼台底板；3-变压器；4-焊钳；5-空冷系统；6-焊钳安装座；7-减震胶贴支架；8-导电铜板；9-导电铜板安装座；10-导电铜板支撑座。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的较优的实施例作进一步的详细说明：

实施例1：

如图1所示，本例提供一种汽车顶盖总成的自动焊接装置，包括定位夹具1、拼台底板2、变压器3、焊钳4、空冷系统5、焊钳安装座6和减震胶贴支架7，所述定位夹具1安装于所述拼台底板2上，所述变压器3与空冷系统5控制焊钳4焊接，所述焊钳4安装于焊钳安装座6上，所述减震胶贴支架7上设置有用于放置减震胶的贴胶托盘，所述贴胶托盘与定位夹具1采用薄板连接。

其中所述变压器3、空冷系统5与焊钳4之间形成电连接，所述变压器3与空冷系统5控制焊钳4实现焊接；所述贴胶托盘与定位夹具1通过薄板连接，使得贴胶托盘的位置固定，贴减震胶时，减震胶粘贴面朝上放置在贴胶托盘上，输送吊具将汽车顶盖的外板放置在自动焊接装置上时，减震胶就会自动粘贴在汽车顶盖的外板上，从而完成贴胶处理；本例减少了操作的时间和动作，降低了设备投入成本，提高了工作效率。

本例的自动焊接回路结构示意图如图2所示，共包括5个焊接回路，其工作原理为，打开定位夹具1，利用定位夹具1进行四维定位，即安装汽车顶盖中间的横梁，本例所述横梁可以为5根，每根横梁采用两个定位夹具1进行定位，将减震胶放置在减震胶贴支架7上，放置汽车顶盖外板件；然后，将自动焊接台的所有定位夹具1夹紧，利用焊接回路进行自动焊接，最后打开自动焊接台的所有定位夹具1，这样就完成了一次的工作循环。其中每个焊接回路都是一个简单焊接过程，包括检测定位夹具1是否夹紧完成、信号反馈、控制焊钳4自动焊接和焊接完毕信号反馈。

与现有技术相比，本例包括：定位夹具1、拼台底板2、变压器3、焊钳4、空冷系统5、焊钳安装座6和减震胶贴支架7，所述定位夹具1安装于所述拼台底板2上，所述变压器3与空冷系统5控制焊钳4焊接，所述焊钳4安装于焊钳安装座6上，所述减震胶贴支架7上设置有用于放置减震胶的贴胶托盘，所述贴胶托盘与定位夹具1采用薄板连接，其优点在于，所述贴胶托盘相对于定位夹具1的位置固定，贴减震胶时，减震胶粘贴面朝上放置在贴胶托盘上，输送吊具将汽车顶盖的外板放置在自动焊接装置上时，减震胶就会自动粘贴在汽车顶盖的外板上，从而完成贴胶处理；本例减少了操作的时间和动作，降低了设备投入成本，提高了工作效率。

本例已经用于五菱宏光的CN100汽车顶盖分拼零件的焊接，经过实践认证，本例的汽车顶盖总成自动焊接使用效果很好，故障少，缩短了操作所需的时间和动作，降低了设备投入成本，提高了工作效率。

实施例2：

与实施例1不同的是，本例所述贴胶托盘至少放置2块减震胶。

与现有技术相比，本例能够自动完成贴减震胶的处理，减少了操作所需的时间和动作，在此基础上，所述贴胶托盘至少放置2块减震胶，可以一次性完成至少2块减震胶的粘贴，减少了工作量，进一步提高工作效率。

实施例3：

与实施例2不同的是，本例所述贴胶托盘放置4块减震胶。

与现有技术相比，本例能够自动完成贴减震胶的处理，减少了操作所需的时间和动作，在此基础上，所述贴胶托盘放置4块减震胶，可以一次性完成4块减震胶的粘贴，大大减少了工作量，更进一步提高工作效率。

实施例4：

与实施例3不同的是，本例所述贴胶托盘与定位夹具1采用4块薄板连接。

与现有技术相比，本例能够自动完成贴减震胶的处理，减少了操作所需的时间和动作，在此基础上，所述贴胶托盘与定位夹具1通过4块薄板连接，使得贴胶托盘与定位夹具1之间的位置关系更为固定，促进贴胶的质量。

实施例5：

与实施例4不同的是，本例所述贴胶托盘与定位夹具1采用3毫米的薄板连接。

与现有技术相比，本例能够自动完成贴减震胶的处理，减少了操作所需的时间和动作，在此基础上，所述贴胶托盘与定位夹具1采用3毫米的薄板连接，使得贴胶托盘与定位夹具1之间的位置关系固定，设备成本小，且保证了贴胶的质量。

实施例6：

如图3所示，与实施例1不同的是，本例所述定位夹具1的夹持点和所述焊钳4的焊接点重合。

与现有技术相比，本例能够自动完成贴减震胶的处理，减少了操作所需的时间和动作，在此基础上，所述定位夹具1的夹持点和所述焊钳4的焊接点重合，即对夹持点与焊接点做同位处理；通常零件搭接处，都需要布置一个夹紧点，保证两搭接零件相互尺寸公差，本例布置的自动焊接的焊钳4可以先夹紧，然后通电焊接，可以在同一点实现夹持和焊接两种功能，相对于手工焊接拼台，减少了5根横梁共10套夹持点，降低成本，使得空间更为紧凑。

实施例7：

如图4所示，与实施例6不同的是，本例还包括导电铜板8和导电铜板安装座9，所述导电铜板8安装于导电铜板安装座9上。

与现有技术相比，本例能够自动完成贴减震胶的处理，采用导电铜板8连接变压器3和空冷系统5以共同控制焊钳4的焊接，减少了操作所需的时间和动作，提高工作效率。

实施例8：

如图5所示，与实施例7不同的是，本例还包括导电铜板支撑座10。

与现有技术相比，本例能够自动完成贴减震胶的处理，采用导电铜板8连接变压器3和空冷系统5以共同控制焊钳4的焊接，还包括导电铜板支撑座10，减少了操作所需的时间和动作，各个组件之间的位置关系固定且稳定，提高工作效率。

以上所述之具体实施方式为本实用新型的较佳实施方式，并非以此限定本实用新型的具体实施范围，本实用新型的范围包括并不限于本具体实施方式，凡依照本实用新型之形状、结构所作的等效变化均在本实用新型的保护范围内。

Claims

1.一种汽车顶盖总成的自动焊接装置，其特征在于，包括定位夹具（1）、拼台底板（2）、变压器（3）、焊钳（4）、空冷系统（5）、焊钳安装座（6）和减震胶贴支架（7），所述定位夹具（1）安装于所述拼台底板（2）上，所述变压器（3）与空冷系统（5）控制焊钳（4）焊接，所述焊钳（4）安装于焊钳安装座（6）上，所述减震胶贴支架（7）上设置有用于放置减震胶的贴胶托盘，所述贴胶托盘与定位夹具（1）采用薄板连接。

2.根据权利要求1所述的汽车顶盖总成的自动焊接装置，其特征在于，所述贴胶托盘至少放置2块减震胶。

3.根据权利要求2所述的汽车顶盖总成的自动焊接装置，其特征在于，所述贴胶托盘放置4块减震胶。

4.根据权利要求1、2或3所述的汽车顶盖总成的自动焊接装置，其特征在于，所述贴胶托盘与定位夹具（1）采用4块薄板连接。

5.根据权利要求4所述的汽车顶盖总成的自动焊接装置，其特征在于，所述贴胶托盘与定位夹具（1）采用3毫米的薄板连接。

6.根据权利要求1、2或3所述的汽车顶盖总成的自动焊接装置，其特征在于，所述定位夹具（1）的夹持点和所述焊钳（4）的焊接点重合。

7.根据权利要求5所述的汽车顶盖总成的自动焊接装置，其特征在于，所述定位夹具（1）的夹持点和所述焊钳（4）的焊接点重合。

8.根据权利要求6所述的汽车顶盖总成的自动焊接装置，其特征在于，还包括导电铜板（8）和导电铜板安装座（9），所述导电铜板（8）安装于导电铜板安装座（9）上。

9.根据权利要求8所述的汽车顶盖总成的自动焊接装置，其特征在于，还包括导电铜板支撑座（10）。