CN202291263U - 暗冒口 - Google Patents

Abstract

一种暗冒口，包括侧壁、顶壁和设在顶壁上的出气孔，还包括整体为具有内圆锥面的锥套形状的底座，底座由隔热保温材料制成，底座与侧壁可拆卸连接，内圆锥面的上开口与暗冒口的底部相匹配，内圆锥面的下开口半径小于上开口半径；所述顶壁在出气孔的周围形成有向下凸出的环形凸起，该环形凸起为斜坡状。本实用新型使用隔热保温材料制成底座且采用内圆锥面结构，底座与侧壁可拆卸连接，出气孔周围采用加厚结构，提高了出气孔周围的局部抗折强度，可以大幅度提高工艺出品率。

Description

暗冒口

技术领域

本实用新型涉及一种暗冒口。

背景技术

    在铸造工序中，金属液浇注入铸型后，由于冷却凝固，由液态转为固态，产生体积收缩。当体积收缩得不到金属液补充时，在凝固后，铸件内模数较大的部位会产生缩孔和缩松。对于那些体积收缩较大的铸造合金，这种缺陷经常发生。缩孔和缩松会降低铸件的致密性、减小铸件的有效截面积，使力学性能大大降低，因此必须设法控制凝固，防止缺陷产生。使用冒口，是目前在铸造行业中控制凝固、补偿收缩的最有效、最普及的工艺措施。

    冒口的最主要作用是补缩，以防止部件产生缩孔。冒口还有以下作用：

    1)  排气作用。浇注时型腔内的大量气体通过冒口顺利地排出型外；

    2)  集渣作用。由于冒口通常设在铸件顶部，熔渣上浮聚集在冒口中；

    3)  冒口可以作为液态金属注满型腔的标志等。

    冒口要达到补缩铸件的目的，必须满足以下基本条件：

    1)  必须在有效的补缩距离之内；

    2)  冒口的模数必须大于铸件的模数，即冒口的凝固时间一定要比铸件的    凝固时间长；

    3)  冒口内要有足够量的金属液供给补缩铸件用；

4)  冒口与铸件间的补缩通道，在凝固期间要保证畅通。

冒口根据其顶部是否被型砂所覆盖可以分成明冒口和暗冒口，明冒口因为需要从外面添加覆盖剂，所以为圆柱管形或者圆锥管形，暗冒口因为在砂型内部不需要外加覆盖剂，所以在顶部只留有出气孔。

普通砂型冒口由于散热能力较强，冒口金属的热传导和热辐射损失大，凝固速度快，其补缩效率仅为10～14%，绝大部分冒口金属实际上是一种无功消耗。为了提高补缩效率，最有效的措施是对冒口金属进行保温，由此产生了保温冒口，所谓保温冒口由具有良好的蓄热性和耐火性的材料制成，采用保温冒口可以减少热损失，延长金属液凝固时间，扩大补缩通道，把不直接发生补缩作用的金属量减少到很低限度，从而提高补缩效率和工艺出品率。

现有保温冒口中的暗冒口，其主体包括侧壁和顶壁，在顶壁上设有出气孔，一般采用等壁厚结构，出气孔位于最高位置。浇注时，金属液进入型腔，型腔内的大量气体通过暗冒口的出气孔地排出型外，在气体排出过程中，一则型腔内的气体受金属液的排挤冲入暗冒口，因为暗冒口的出气孔较小所以会产生远高于外界大气压的高压，再则型腔内的气体受热膨胀更提高了暗冒口内的气压，虽然说气体压力是各方向相同的，但是因为气体流动的主要方向是向上的，所以暗冒口的顶壁尤其是出气孔位置要承受远大于侧壁的气体压力，而采用上述等壁厚结构，暗冒口各部位的抗折强度是相同的，因而存在出气孔位置容易开裂脱落影响铸件质量的问题，如果采用壁厚较厚的冒口又浪费材料。此外，在补缩时，金属液易在冒口主体顶部、出气孔附近凝结成壳，这也降低了铸件质量。

另外，为降低切割冒口的劳动量，人们在保温冒口和型模之间设置易割片，易割片中心设补缩颈孔，问题是，易割片不具备保温效果，为避免金属液在补缩颈孔处凝固，易割片厚度受极大限制，能提高的工艺出品率有限。

实用新型内容

    本实用新型解决的技术问题是，提供了一种暗冒口，提高了出气孔周围的局部抗折强度和工艺出品率。

    本实用新型采用的技术方案为：

    一种暗冒口，包括侧壁、顶壁和设在顶壁上的出气孔，还包括整体为具有内圆锥面的锥套形状的底座，底座由隔热保温材料制成，底座与侧壁可拆卸连接，内圆锥面的上开口与暗冒口的底部相匹配，内圆锥面的下开口半径小于上开口半径；所述顶壁在出气孔的周围形成有向下凸出的环形凸起，该环形凸起为斜坡状。

    进一步，所述环形凸起的坡角为25°- 40°且其端部与出气孔交接处设置为倒角。   

    本实用新型的有益效果为：

    本实用新型使用隔热保温材料制成底座且采用内圆锥面结构，底座与侧壁可拆卸连接，出气孔周围采用加厚结构，提高了出气孔周围的局部抗折强度，可以大幅度提高工艺出品率。

附图说明

    图1为本实用新型的结构示意图。

    图2为本实用新型倒角处的结构示意图。

具体实施方式

    下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。   

实施例：

如附图所示，一种暗冒口，包括侧壁1、顶壁2和设在顶壁上的出气孔4，还包括整体为具有内圆锥面的锥套形状的底座3，底座由隔热保温材料制成，底座3与侧壁1可拆卸连接，内圆锥面的上开口与暗冒口的底部相匹配，内圆锥面的下开口半径小于上开口半径；所述顶壁2在出气孔4的周围形成有向下凸出的环形凸起5，该环形凸起为斜坡状。

设置环形凸起提高了出气孔周围的局部抗折强度，使得保温冒口在使用过程中不会出现出气孔周围开裂或者脱落的问题，并且因为环形凸起是向下凸出的，使得出气孔的位置不再是冒口顶壁的最高位置，冒口顶壁的最高位置在环形凸起与冒口顶壁的接触根部，这样型腔内的气体在排出过程中会受到一定程度的阻碍，这样在一定程度上延长了气体在保温冒口内的停留时间，可以起到增加冒口内气体压力和减小冒口内气体与外界气体热交换效率的作用，前者可以增加冒口内金属液的补缩压力，后者可以延长冒口中金属液凝固时间，两者都可以提高冒口的补缩效率。另外， 底座中，可设置内圆锥面的上开口半径为下开口半径的2倍、锥角为90°；浇注时，金属液进入型腔，型腔内的大量气体通过保温冒口地排出型外，金属液浸入保温冒口内，型腔内的金属液凝固时，保温冒口内的金属液补缩，铸件成型后，冒口金属在底座处形成缩颈，方便切割，同时也提高了工艺出品率。

进一步，所述环形凸起5的坡角为25°- 40°且其端部与出气孔4交接处设置为倒角6。环形凸起设成斜坡状可减小环形凸起对气体排出的阻碍，避免其因受到冲击较大而开裂和脱落，影响铸件品质，坡角设为30°时在提高补缩效率和避免环形凸起开裂之间有一个极好的平衡；设置倒角可避免金属液在环形凸起端部与出气孔交接处即出气孔入口处凝结，降低凝结减损出气孔面积、影响工艺出品率。

Claims (2)

1.一种暗冒口，包括侧壁、顶壁和设在顶壁上的出气孔，其特征是，还包括整体为具有内圆锥面的锥套形状的底座，底座由隔热保温材料制成，底座与侧壁可拆卸连接，内圆锥面的上开口与暗冒口的底部相匹配，内圆锥面的下开口半径小于上开口半径；所述顶壁在出气孔的周围形成有向下凸出的环形凸起，该环形凸起为斜坡状。

2.如权利要求1所述的暗冒口，其特征是，所述环形凸起的坡角为25°- 40°且其端部与出气孔交接处设置为倒角。

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