CN202254888U - 一种煅烧炉尾气余热回收循环装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及余热回收循环装置技术领域，特别是涉及一种煅烧炉尾气余热回收循环装置，包括热气炉以及与热气炉连通的热气管，还包括有通风管和内置有导热介质的热交换管，通风管的管壁与热气管的管壁相贴合，热交换管插置于通风管和热气管的管壁贴合处，热交换管的两端分别露出于热气管的内腔和通风管的内腔，通风管的进气口设置有抽风装置，通风管的出气口与热气炉的进气口连通；本实用新型具有结构简单、尾气余热回收充分、换热效率高的优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及余热回收循环装置技术领域，特别是涉及一种煅烧炉尾气余热回收循环装置。
背景技术
余热是指在一定经济技术条件下，在能源使用设备时没有被利用的能源，也就是多余、废弃的能源。它包括高温废气余热、冷却介质余热、废汽废水余热、高温产品和炉渣余热、化学反应余热等。根据调查，各行业的余热总资源约占其燃料消耗总量的17%～67%，可回收利用的余热资源约为余热总资源的60%。
煅烧炉是利用燃烧煤炭产生的热量对需煅烧的原材料（如土壤调理剂）进行干燥并使之定型的装置。煅烧炉产生的烟气温度高达1000℃左右，而且烟气量大，煅烧完成后的尾气直接排放到大气中，不仅浪费能源而且对环境造成了热污染。因此如何对煅烧炉尾气余热进行回收成了刻不容缓的事。目前也有一种废气余热回用装置，它包括余热回收箱，余热回收箱分成三个不相通的内腔，置于内腔II的热交换管的两头分别连通内腔I和内腔III，废气进入内腔I后经过热交换管流至内腔III，在内腔II中设置空气进气口和带有风机的空气出气口，利用空气与流经内腔II的热交换管中的废气进行热交换，从而实现废气余热回收。该现有技术设置多个隔板，结构复杂，另外由于废气排气量大、排气速度较快，而热交换管的换热面积小、换热时间短，导致尾气的余热不能充分回收，换热效率低。
发明内容
本实用新型的目的是避免现有技术中的不足之处而提供一种结构简单、余热回收充分且换热效率高的煅烧炉尾气余热回收循环装置。
本实用新型为实现上述目的采用如下技术方案。
提供一种煅烧炉尾气余热回收循环装置，包括热气炉以及与热气炉连通的热气管，还包括有通风管和内置有导热介质的热交换管，所述通风管的管壁与所述热气管的管壁相贴合，所述热交换管插置于所述通风管和热气管的管壁贴合处，所述热交换管的两端分别露出于所述热气管的内腔和所述通风管的内腔，所述通风管的进气口设置有抽风装置，所述通风管的出气口与所述热气炉的进气口连通。
其中，所述热交换管的露出于通风管的上端的长度为所述通风管的内腔长度的0.5～0.8倍，所述热交换管的露出于热气管的下端的长度为所述热气管的内腔长度的0.5～0.8倍。
其中，所述通风管和热气管的中后部的管壁贴合处设置有多个所述热交换管，相邻两热交换管的间距为5～10cm。
其中，每个所述热交换管垂直插置于所述通风管和热气管的管壁贴合处。
其中，所述热交换管的管径为1～2cm。
其中，所述热交换管为内置有水或液氨的热交换管。
其中，所述热交换管呈圆柱形或螺旋形。
其中，所述通风管和所述热气管均为圆管、方管或三角管。
其中，所述热气炉和所述热气管的连通处连接有自动上料机构，所述热气管的末端连接有粉碎室。
其中，所述热气管的后端连接有粉尘回收装置，所述粉尘回收装置包括依次连接的引风装置、沉淀室和水膜除尘装置。
本实用新型的有益效果：本实用新型的煅烧炉尾气余热回收循环装置，包括热气炉以及与热气炉连通的热气管，还包括有通风管和内置有导热介质的热交换管，通风管的管壁与热气管的管壁相贴合，热交换管插置于通风管和热气管的管壁贴合处，热交换管的两端分别露出于热气管的内腔和通风管的内腔，通风管的进气口设置有抽风装置，通风管的出气口与热气炉的进气口连通；本实用新型具有结构简单、尾气余热回收充分、换热效率高的优点。
附图说明
利用附图对本实用新型作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制。
图1是本实用新型一种煅烧炉尾气余热回收循环装置的实施例一的结构示意图。
图2是本实用新型一种煅烧炉尾气余热回收循环装置的实施例二的结构示意图。
在图1和图2中包括有：
1——热气炉 2——热气管 3——通风管
4——热交换管 5——抽风装置 6——自动上料机构
7——粉碎室 8——引风装置 9——沉淀室
10——水膜除尘装置。
具体实施方式
结合以下实施例对本实用新型作进一步描述。
实施例一
本实用新型的煅烧炉尾气余热回收循环装置如图1所示，它包括热气炉1以及与热气炉1连通的热气管2，还包括有通风管3和内置有导热介质的热交换管4，所述通风管3的管壁与所述热气管2的管壁相贴合，所述热交换管4插置于所述通风管3和热气管2的管壁贴合处，所述热交换管4的两端分别露出于所述热气管2的内腔和所述通风管3的内腔，所述通风管3的进气口设置有抽风装置5，所述通风管3的出气口与所述热气炉1的进气口连通。
本实施例的热交换管4是由钢、铜铝管抽成一定的真空后，灌充导热介质密封而成，具有超常的热活性和热敏感性，遇热而吸，遇冷而放。使用时，热气炉1通过燃烧煤炭将空气加热，然后利用热空气对放置于热气管2内的土壤调理剂等待加工的原材料进行干燥，煅烧完成后，土壤调理剂进入粉碎室7进行粉碎，然后进行分级和包装即制得成品；高温尾气则将露出于热气管2的下端的热交换管4内的导热介质激活并迅速汽化，导热介质由液态变成汽态，并以分子震荡相变形式、亚音速传递热量，到露出于通风管3的上端的热交换管4处放热，抽风装置5将空气抽送进通风管3加速上端的热交换管4放热，换热效率高；导热介质放热冷凝后，由汽态变为液态，回流到热交换管4的下端继续吸热、蒸发、传递、放热、冷凝、回流，如此往复，高速循环，确保尾气余热充分回收；换热后的热空气进入热气炉1的进气口供热气炉1煅烧用，余热充分回收和循环利用，有效减少了煤炭的消耗，能耗低且满足国家节能环保的要求。另外，土壤调理剂等材料煅烧过程中产生的粉尘和有害气体如CO和SO2等滞留在加工环境中，抽风装置5可将生产环境中的粉尘、CO和SO2等抽吸进热气炉1继续使用，净化室内环境，提高加工环境的空间洁净度，生产安全性高；本实用新型具有结构简单、尾气余热回收充分、换热效率高的优点。
本实施例的热交换管4为内置有水或液氨的热交换管。作为一个优选的实施方式，热交换管4的导热介质为液氨，可在温度为-30～1000℃范围内传导热量，导热性能好且导热效率高达95%。当然，导热介质还可以是多种无机活性金属及其化合物混合成的导热介质，导热效果好，无毒、无腐蚀，安全性能高。
本实施例的热交换管4的露出于通风管3的上端的长度为所述通风管3的内腔长度的0.5～0.8倍，所述热交换管4的露出于热气管2的下端的长度为所述热气管2的内腔长度的0.5～0.8倍。优选地，露出于通风管3的上端的热交换管4的长度为通风管3的内腔长度的0.8倍，露出于热气管2的下端的热交换管4的长度为热气管2的内腔长度的0.8倍，增大热交换管4与高温尾气的接触面积，有利于热交换管4充分吸热，同时增大了热交换管4与抽吸进通风管3内的空气的热传递，导热性高，热交换效率高，有利于尾气余热的充分回收和循环利用。
本实施例的通风管3和热气管2的中后部的管壁贴合处设置有多个所述热交换管4，相邻两热交换管4的间距为5～10cm。热交换管4均匀交错插置于通风管3和热气管2的中后部的管壁贴合处，确保单位时间内通过的大量高温尾气的余热均可得到充分回收，热交换效率高。另外，每个热交换管4均为独立的传热原件，方便拆卸，且允许自由膨胀。
本实施例的每个所述热交换管4垂直插置于所述通风管3和热气管2的管壁贴合处。热交换管4垂直设置，使蒸发成汽态的导热介质和冷凝回流成液态的导热介质形成对流换热，换热效率高。
本实施例的热交换管4的管径为1～2cm，体积小，设备结构简单。热交换管4呈圆柱形或螺旋形。通风管3和所述热气管2均为圆管、方管或三角管。优选地，通风管3和所述热气管2均为方管，确保通风管3和热气管2的管壁贴合面积较大，可根据生产加工的需要插置合适数量的热交换管4，确保尾气余热充分回收和循环利用。
本实施例的热气炉1和所述热气管2的连通处连接有自动上料机构6，所述热气管2的末端连接有粉碎室7。便于生产加工，提高煅烧加工效率。
实施例二
如图2所示，本实施例与实施例一的不同之处在于，本实施例的热气管2的后端连接有粉尘回收装置，所述粉尘回收装置包括依次连接的引风装置8、沉淀室9和水膜除尘装置10。由于尾气中含有大量粉尘和土壤原材料的粉粒，高温尾气的余热被回收后，降温后的尾气连同粉尘和粉粒等则被引风装置8抽吸至沉淀室9，利用粉粒和气流密度不同而将部分粉粒滞留在沉淀室9内进行回收，大量的粉粒随着尾气进入水膜除尘装置10，利用水流形成的水膜将尾气中的粉粒完全喷淋下来，从而有利于粉粒的回收，并循环到自动上料机构6的料池内，重新搅拌后输送至热气管2进行煅烧，有利于粉尘的回收和循环利用，避免粉尘直接排放至大气中而污染环境，尾气排放达标，实用性强，有利于普遍推广应用。
本实施例其余部分与实施例一相同，这里不再赘述。
最后应当说明的是，以上实施例仅用于说明本实用新型的技术方案而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。
Claims (10)
1.一种煅烧炉尾气余热回收循环装置，包括热气炉以及与热气炉连通的热气管，其特征在于：还包括有通风管和内置有导热介质的热交换管，所述通风管的管壁与所述热气管的管壁相贴合，所述热交换管插置于所述通风管和热气管的管壁贴合处，所述热交换管的两端分别露出于所述热气管的内腔和所述通风管的内腔，所述通风管的进气口设置有抽风装置，所述通风管的出气口与所述热气炉的进气口连通。
2.根据权利要求1所述的煅烧炉尾气余热回收循环装置，其特征在于：所述热交换管的露出于通风管的上端的长度为所述通风管的内腔长度的0.5～0.8倍，所述热交换管的露出于热气管的下端的长度为所述热气管的内腔长度的0.5～0.8倍。
3.根据权利要求1或2所述的煅烧炉尾气余热回收循环装置，其特征在于：所述通风管和热气管的中后部的管壁贴合处设置有多个所述热交换管，相邻两热交换管的间距为5～10cm。
4.根据权利要求1所述的煅烧炉尾气余热回收循环装置，其特征在于：每个所述热交换管垂直插置于所述通风管和热气管的管壁贴合处。
5.根据权利要求1所述的煅烧炉尾气余热回收循环装置，其特征在于：所述热交换管的管径为1～2cm。
6.根据权利要求5所述的煅烧炉尾气余热回收循环装置，其特征在于：所述热交换管为内置有水或液氨的热交换管。
7.根据权利要求6所述的煅烧炉尾气余热回收循环装置，其特征在于：所述热交换管呈圆柱形或螺旋形。
8.根据权利要求1所述的煅烧炉尾气余热回收循环装置，其特征在于：所述通风管和所述热气管均为圆管、方管或三角管。
9.根据权利要求1所述的煅烧炉尾气余热回收循环装置，其特征在于：所述热气炉和所述热气管的连通处连接有自动上料机构，所述热气管的末端连接有粉碎室。
10.根据权利要求1所述的煅烧炉尾气余热回收循环装置，其特征在于：所述热气管的后端连接有粉尘回收装置，所述粉尘回收装置包括依次连接的引风装置、沉淀室和水膜除尘装置。
Priority Applications (1)
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| CN2011203757566U CN202254888U (zh) | 2011-09-28 | 2011-09-28 | 一种煅烧炉尾气余热回收循环装置 |
Applications Claiming Priority (1)
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| CN202254888U true CN202254888U (zh) | 2012-05-30 |
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ID=46116118
Family Applications (1)
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| CN2011203757566U Expired - Lifetime CN202254888U (zh) | 2011-09-28 | 2011-09-28 | 一种煅烧炉尾气余热回收循环装置 |
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| CN (1) | CN202254888U (zh) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106583742A (zh) * | 2016-12-13 | 2017-04-26 | 赵恒祥 | 一种铅粉热能转换利用装置及其利用方法 |
| CN109338489A (zh) * | 2018-11-24 | 2019-02-15 | 开平市嘉仁乳胶设备制造有限公司 | 一种废气余热回收处理装置 |
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| CN115488339A (zh) * | 2022-11-15 | 2022-12-20 | 蓬莱市超硬复合材料有限公司 | 一种用于烧结制备金属复合粉的装置及方法 |
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2011
- 2011-09-28 CN CN2011203757566U patent/CN202254888U/zh not_active Expired - Lifetime
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