CN202251437U - 一种自润滑关节轴承 - Google Patents

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陈志雄
许钢
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Abstract

本实用新型公开了一种自润滑关节轴承。所述外圈(100)包括二半外圈(110)，所述半外圈(110)具有外回转面和内回转面，所述内回转面至少具有一球面部分(111)和一位于球面部分(111)大直径端部的凸起环(112)，所述二半外圈(110)面对固接在一起而且所述二半外圈(110)凸起环(112)轴端面靠接在一起形成挡圈位；所述二半外圈(110)球面部分(111)都固衬有衬垫(120)，从衬垫(120)摩擦面凹设多个装配槽(121)，所述装配槽(121)内镶嵌固体自润滑材料件(122)，且所述凸起环(112)高度不多于衬垫(120)厚度。所述内圈(200)装设在外圈(100)内，且内圈(200)外回转面配合衬垫(120)摩擦面和自润滑材料件(122)。

Description

一种自润滑关节轴承
技术领域
本实用新型涉及一种自润滑关节轴承。 
背景技术
现有自润滑关节轴承，如采用铜合金作为润滑衬垫之轴承，该铜合金具有强度高、润滑效果好之优点，下面以铜合金为例进行说明。现有采用镶嵌将润滑衬垫固定在关节轴承之内球面，其结构形式和制造方法基本上有以下几种： 
一种是采用铸造的方法铸出整体为铜合金的关节轴承外圈或内圈，经机加工后，在球面上均匀布孔，将固体自润滑材料镶嵌于孔中，再经精加工而成。它存在有如下缺点：因外圈或内圈整体均为铜合金，浪费大量有色金属、成本高，承载能力小、抗冲性能差。 
另一种是将铜合金通过烧结在钢板上，形成双金属板材，经过多次轧制及消应力处理，制成孔隙很小的复合板材，再卷制安装在摩擦球面上。它存在有如下缺点：装配可靠性差、使用时易产生滑位、结构复杂、工艺繁锁、成本高，不适合制造大型向心关节轴承。 
针对上诉缺点，现出现以下两种解决方案： 
采用电弧喷涂的方法在轴承外圈内球面上喷涂一层铜合金层，它存在有如下不足：电弧喷涂产生的铜合金层孔隙大，强度低，需在孔隙中填充石墨乳，需经碾压或真空浸渍填充孔隙。 
用堆焊方法将外圈内球面堆焊一层铜合金层，它存在有如下不足：在电弧喷涂的过程中，是局部受热的，受热较不均匀，容易产生应力，因此在加工的后道工艺中要进行应力处理。 
实用新型内容
本实用新型提供了一种自润滑关节轴承，其克服了背景技术中自润滑关节轴承及其制造方法所存在的不足。 
本实用新型解决其技术问题的所采用的技术方案是： 
一种自润滑关节轴承，它包括： 
一外圈(100)，它包括二半外圈(110)，所述半外圈(110)具有外回转面和内回转面，所述内回转面至少具有一球面部分(111)和一位于球面部分(111)大直径端部的凸起环(112)，所述二半外圈(110)面对固接在一起而且所述二半外圈(110)凸起环(112)轴端面靠接在一起形成挡圈位；所述二半外圈(110)球面部分(111)都固衬有衬垫(120)，所述衬垫(120)摩擦面上凹设多个装配槽(121)，所述装配槽(121)内镶嵌固体自润滑材料件(122)，且所述凸起环(112)高度不多于衬垫(120)厚度；及 
一内圈(200)，它装设在外圈(100)内，且内圈(200)外回转面配合衬垫(120)摩擦面和自润滑材料件(122)。 
一较佳实施例之中：所述衬垫(120)摩擦面钻设的装配槽(121)为盲孔。 
一较佳实施例之中：所述自润滑材料件(122)为自润滑材料柱。 
一较佳实施例之中：所述所述装配槽(121)包括一贯穿衬垫(120)的贯穿槽和一凹设半外圈(110)球面部分(111)的凹槽，所述贯穿槽端口和凹槽端口适配。 
一较佳实施例之中：所述衬垫(120)的多个装配槽(121)规则排列布置。 
本技术方案与背景技术相比，它具有如下优点： 
外圈设挡圈位，则能克服背景技术所存在的不足，且能产生如下技术效果：a、由于凸起环之存在，因此能将衬垫部分机加工为两分离的衬垫，二外圈拆分 方便快速，拆分后产品合格率高；b、节省大量的衬垫金属，节省大量的稀有金属，降低成本，提高产品的性价比；c、结构性强度高、承载力大、抗冲击力强、低摩擦、自润滑、耐磨损；d、适合制造大型和特大型自润滑向心关节轴承。 
装配槽包括一贯穿衬垫的贯穿槽和一凹设半外圈球面部分的凹槽，贯穿槽端口和凹槽端口适配，则装配后稳定性高。 
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。 
图1为本实用新型自润滑向心关节轴承的结构剖视图。 
图2为本实用新型自润滑向心关节轴承外圈衬垫离心浇铸前示意图。 
图3为本实用新型自润滑向心关节轴承衬垫离心浇铸后示意图。 
图4为本实用新型自润滑向心关节轴承衬垫离心浇铸后内球面粗加工后示意图。 
图5为本实用新型自润滑向心关节轴承外圈固体自润滑材料件盲孔钻好后，固体自润滑材料填充前示意图。 
图6为本实用新型自润滑向心关节轴承外圈固体自润滑材料填充后示意图。 
图7为本实用新型自润滑向心关节轴承外圈加工完整后剖视图。 
具体实施方式
请查阅图1，本实用新型之自润滑向心关节轴承包括一外圈100和一内圈200。 
所述外圈100，它包括二半外圈110，所述半外圈110具有一外回转面和一内回转面，所述外回转面至少包括一柱面，所述内回转面至少具有一球面部分111和一位于球面部分111大直径端部的凸起环112。所述二半外圈110面对固接在一起以使二半外圈110凸起环112轴端面靠接在一起形成挡圈位，以使二 半外圈110轴端面面对靠接在一起，本实施例之中，所述固接例如采用：在半外圈110开设固定孔，配设螺钉130穿过二固定孔将二半外圈110面对固接在一起，但并不以此为限，根据需要也可采用其它结构方式。所述二半外圈110球面部分111都固衬有衬垫120，所述衬垫120摩擦面上凹设多个装配槽121，所述装配槽121内镶嵌固体自润滑材料件122，且所述凸起环112高度不多于衬垫120厚度。本实施例之中，所述装配槽121包括一贯穿衬垫120的贯穿槽和一凹设半外圈110球面部分111的凹槽，所述贯穿槽端口和凹槽端口适配，所述贯穿槽和凹槽配合形成为盲孔。本实施例之中，所述多个装配槽121规则排列布置，所述自润滑材料件122为自润滑材料柱，所述固体自润滑材料柱的面积占轴承摩擦面积的15％～25％。 
所述内圈200，它装设在外圈100内，使所述内圈200外回转面配合衬垫120摩擦面和自润滑材料件122。 
本实施例之中，所述外圈、内圈都选用钢制材料，所述衬垫选用铜合金，所述铜合金与钢之间形成的摩擦副能实现自润滑免维护功能。本实施例之中，所述内圈材料为碳素结构钢或轴承钢，再经淬火，球面可镀硬铬。本实用新型既有外圈钢基材料结构强度高、承载力大、抗冲击力强的特性外，又有作为摩擦副的铜合金材料的低摩擦特点，而镶嵌有固体自润滑材料具有自润滑、耐磨的优点。 
上述的自润滑向心关节轴承具体加工工艺过程如下： 
步骤1，如图2所示，按所需规格选用相应的碳素结构钢或轴承钢或相应性能的钢材料制造轴承外圈锻坯，每个外圈用两个锻坯，粗制锻坯成外径、内球径和高度可以达到要求的尺寸和精度的半外圈110；所述半外圈110具有一外回转面和一内回转面，所述内回转面至少具有一球面部分111和一位于球面部分 111大直径端部的凸起环112，通过螺钉130将二半外圈110面对固接在一起以使二半外圈110轴端面面对固靠在一起，使二凸起环112轴端面靠接在一起形成挡圈位； 
步骤2，如图3所示，选用耐磨材料为CuZn24Al6Mn3Fe3的铜合金，通过离心铸造方法将熔融状态的铜合金浇铸到预热后二半外圈110球面部分111，浇铸后的液态铜合金和外圈接触旋转，两种金属充分扩散形成过渡层，接合面呈熔融状态，然后自然冷却，以铸造出衬垫部分120’，所述衬垫部分120’淹没挡圈位，也即是铜合金厚度不低于挡圈位高度； 
步骤3，如图4所示，用于车加工衬垫部分120’内回转面以将多余的铜合金层车掉，车至外圈宽度中心位置的挡圈位内回转面端面(本实施例之中，也即是车加工至钢材料)，以将衬垫部分120’加工为二被挡圈位隔开在二侧的衬垫120，所述二衬垫120摩擦面为球面部分，所述衬垫120厚度不多于凸起环112高度，再拆下螺钉130，以拆分二外圈100； 
步骤4，用于自在衬垫120摩擦面加工装配槽121，具体包括： 
步骤40，用于精加工衬垫120内回转面； 
步骤41，如图5所示，用于自衬垫120摩擦面上加工装配槽121；具体来说，在衬垫120内球面(摩擦面)上加工规则排布的盲孔，孔深根据设计需要而定，孔的面积之和要占整个外圈内球面面积的15％～25％，然后进行回火稳定处理； 
步骤42，用于热处理外圈100； 
步骤5，用于在装配槽121上镶嵌固定自润滑材料件122；具体来说可包括： 
步骤51，用于在装配槽121上镶嵌固定自润滑材料件122； 
步骤52，用于通过螺钉130将二半外圈110面对固接在一起，再半精 加工、精加工半外圈110至成品尺寸，然后进行减摩涂层处理； 
步骤53，拆分二半外圈110。 
步骤6，用于将内圈200装配进二半外圈11内，再通过螺钉130将二半外圈110面对固接在一起，完成本实用新型轴承的加工。 
本实用新型之中：外圈内球面的衬垫是采用离心浇铸的方法将铜合金浇铸在外圈内球面上，再对外圈内球面进行机械加工，达到所要求的尺寸，浇铸层与外圈内表面接触牢固，内球面最后有再加工，表面精度好，可节省铜合金使用量，可节省大量的稀有金属，降低成本，提高产品的性价比；本实用新型产品适用于在各种重载、低速以及难以形成润滑油膜工况下，如工程机械、矿山冶金机械、起重机械和大型水工工程等。 
本实用新型之中：按上述方案制造的产品，外圈和铜合金的结合强度高达100MPa以上，在通常情况下结合强度≥50MPa就可以满足使用要求；铜合金厚度可根据设计需要而定，与整体为铜合金的关节轴承外圈或内圈相比，可以节省70％以上的有色金属材料。 
以上所述，仅为本实用新型较佳实施例而已，故不能依此限定本实用新型实施的范围，即依本实用新型专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本实用新型涵盖的范围内。 

Claims (5)

1.一种自润滑关节轴承，其特征在于：它包括：
一外圈(100)，它包括二半外圈(110)，所述半外圈(110)具有外回转面和内回转面，所述内回转面至少具有一球面部分(111)和一位于球面部分(111)大直径端部的凸起环(112)，所述二半外圈(110)面对固接在一起而且所述二半外圈(110)凸起环(112)轴端面靠接在一起形成挡圈位；所述二半外圈(110)球面部分(111)都固衬有衬垫(120)，所述衬垫(120)摩擦面上内凹设多个装配槽(121)，所述装配槽(121)内镶嵌固体自润滑材料件(122)，且所述凸起环(112)高度不多于衬垫(120)厚度；及
一内圈(200)，它装设在外圈(100)内，且内圈(200)外回转面配合衬垫(120)摩擦面和自润滑材料件(122)。
2.根据权利要求1所述的一种自润滑关节轴承，其特征在于：所述衬垫(120)摩擦面钻设的装配槽(121)为盲孔。
3.根据权利要求1所述的一种自润滑关节轴承，其特征在于：所述自润滑材料件(122)为自润滑材料柱。
4.根据权利要求1所述的一种自润滑关节轴承，其特征在于：所述衬垫(120)的多个装配槽(121)规则排列布置。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的一种自润滑关节轴承，其特征在于：所述装配槽(121)包括一贯穿衬垫(120)的贯穿槽和一凹设半外圈(110)球面部分(111)的凹槽，所述贯穿槽端口和凹槽端口适配。 
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