CN202073830U - 泵浦叶轮 - Google Patents
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Abstract
本实用新型是一种泵浦叶轮，其包含相对组装的二叶轮体，每一叶轮体具有一基壁及复数个分隔凸块，所述的分隔凸块呈涡旋状排列且相间隔地环绕设置在所述的基壁上，每一叶轮体的两相邻分隔凸块之间的间距由内而外尺寸渐缩，且两叶轮体是以将分隔凸块交错设置的方式来进行组装，从而在相邻的分隔凸块之间界定出一出口通道。由于各出口通道的截面由内而外尺寸渐缩，故可使液体在出口通道内流动时不会产生挠流的现象，有效提升泵浦的效率。
Description
技术领域
本实用新型关于一种泵浦叶轮，尤指一种离心式泵浦的叶轮。
背景技术
参见图5所示，一般的离心式泵浦90是将叶轮91设于泵壳92内，并由马达93传动主轴94以带动该叶轮91旋转。
进一步参见图6及7所示，现有技术的叶轮91上成形有一个轴向的中心通道911、复数个径向的出口通道912、以及复数个分隔出口通道912的叶片913。其中由于各叶片913在沿叶轮91的圆周方向上的厚度由内而外尺寸都是相同，而叶轮91的圆周则是由内而外尺寸渐增，所以会使各出口通道912在沿叶轮91的圆周方向上的宽度由内而外尺寸渐增。当叶轮91旋转时，液体会自中心通道911吸入，再因离心作用由各出口通道912流出，且液体愈接近出口通道912的外端时其流速会渐增。依据流量不变法则，流体管路上任意点的截面积与通过该截面的流速两者的乘积为定值，因此当液体愈接近出口通道912的外端时，由于其流速渐增，所以需要的截面积会渐缩。然而，由于叶轮91的各出口通道912的宽度是由内而外尺寸渐增的设计，所以出口通道912的截面积也是渐增的，如此将造成液体流动时，出口通道912内各点的流动不均，因而在出口通道912内产生挠流，对泵浦90的效率产生不良的影响，所以有进一步改善的需要。
实用新型内容
有鉴于前述现有技术的泵浦叶轮所存在的问题，本实用新型提供一种可消除挠流并可提升泵浦效率的泵浦叶轮。
为达到上述的实用新型的目的，本实用新型提供一种泵浦叶轮，该泵浦叶轮包含：
一第一叶轮体，其具有一环形第一基壁及复数个第一分隔凸块，第一基壁的中央设有一穿孔，第一分隔凸块呈涡旋状排列且相间隔地环绕设置在所述的第一基壁的内侧面，每一第一分隔凸决在沿第一叶轮体的圆周方向上的宽度由内而外尺寸渐增，两相邻第一分隔凸块之间的间距由内而外尺寸渐缩；
一第二叶轮体，其与所述的第一叶轮体相对组装且相互固接，所述的第二叶轮体具有一第二基壁及复数个第二分隔凸块，第二分隔凸块呈涡旋状排列且相间隔地环绕设置在所述的第二基壁的内侧面，每一第二分隔凸块在沿第二叶轮体的圆周方向上的宽度由内而外尺寸渐增，两相邻第二分隔凸块之间的间距由内而外尺寸渐缩；
所述的第一、第二叶轮体在相对组装时，每一第二分隔凸块位在两相邻的第一分隔凸块之间，相邻的第一、第二分隔凸块之间界定出一出口通道，各出口通道在沿所述的第一、第二叶轮体的圆周方向上的截面由内而外尺寸渐缩，每一出口通道具有一朝外的开口。
上述的第二叶轮体的第二基壁的中心突伸成形有一轴接部。
上述的第一叶轮体的各第一分隔凸块与第一基壁的连接处形成有圆弧形倒角，上述的第二叶轮体的各第二分隔凸块与第二基壁的连接处形成有圆弧形倒角。
上述的第一叶轮体的第一基壁的外侧面向外突伸成形有一环形凸缘，环形凸缘环绕所述的第一叶轮体的穿孔。
藉由如上所述的设计，本实用新型的泵浦叶轮中各出口通道的截面是由内而外渐缩的，所以当液体在出口通道中流动时，各点的流速是渐增的且流动是均匀的，如此可使液体在出口通道内不会产生挠流的现象，也不会产生气蚀或振动现象，可有效提升泵浦的效率。
附图说明
图1为本实用新型的立体外观图。
图2为本实用新型的另一立体外观图。
图3为本实用新型的立体分解图。
图4为本实用新型第二叶轮体的俯视图。
图5为现有技术的离心式泵浦的剖视图。
图6为现有技术的叶轮的剖视图。
图7为现有技术的叶轮的俯视图。
10第一叶轮体 11第一基壁
111穿孔 12第一分隔凸块
13倒角 14环形凸缘
20第二叶轮体 21第二基壁
211轴接部 22第二分隔凸块
23倒角 30出口通道
31开口 90泵浦
91叶轮 911中心通道
912出口通道 913叶片
92泵壳 93马达
94主轴
具体实施方式
以下配合图式及本实用新型的较佳实施例，进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段。
参见图1及3所示，本实用新型的泵浦叶轮包括一第一叶轮体10与一第二叶轮体20。
第一叶轮体10具有一环形第一基壁11及复数个第一分隔凸块12，第一基壁11的中央设有一穿孔111，第一分隔凸块12呈涡旋状排列且相间隔地环绕设置在所述的第一基壁11的内侧面，每一第一分隔凸块12在沿第一叶轮体10的圆周方向上的宽度由内而外尺寸渐增，相对应地，两相邻第一分隔凸块12之间的间距由内而外尺寸渐缩，又，各第一分隔凸块12与第一基壁11的连接处形成有圆弧形倒角13，此外，所述的第一叶轮体10的第一基壁11的外侧面向外突伸成形有一环形凸缘14，环形凸缘14环绕所述的穿孔111。
配合参见图2及4所示，第二叶轮体20与所述的第一叶轮体10相对组装且相互固接，所述的第二叶轮体20具有一第二基壁21及复数个第二分隔凸块22，第二基壁21的中心突伸成形有一轴接部211，轴接部211可连接于一马达的主轴(图中未示)，使此泵浦叶轮可受该马达驱动，第二分隔凸块22呈涡旋状排列且相间隔地环绕设置在所述的第二基壁21的内侧面，每一第二分隔凸块22在沿第二叶轮体20的圆周方向上的宽度由内而外尺寸渐增，相对应地，两相邻第二分隔凸块22之间的间距由内而外尺寸渐缩，又，各第二分隔凸块22与第二基壁21的连接处形成有圆弧形倒角23，所述的第一、第二叶轮体10、20在相对组装时，是将所述的第一、第二分隔凸块12、22交错设置，使每一第二分隔凸块22位在两相邻的第一分隔凸块12之间，相邻的第一、第二分隔凸块12、22之间界定出一出口通道30，各出口通道30在沿所述的第一、第二叶轮体10、20的圆周方向上的截面是由内而外尺寸渐缩，每一出口通道30具有一朝外的开口31。
本实用新型的泵浦叶轮在运转时，液体由第一叶轮体10的穿孔111吸入，再因离心作用由各出口通道30流出，由于叶轮的各出口通道30的截面是由内而外渐缩，所以液体流动时，出口通道30内各点的流速是渐增且以层流方式均匀的流动，如此，在出口通道30内就不会产生挠流的现象，进而可以提升泵浦的效率。
此外，由于第一叶轮体10的第一基壁11与第二叶轮体20的第二基壁21是彼此平行的，所以第一基壁11与第二基壁21的间距是相等的，因此液体于出口通道30内流动时对第一基壁11与第二基壁21产生的阻力极小；再者，第一叶轮体10的各第一分隔凸块12与第一基壁11的连接处所形成的圆弧形倒角13，以及第二叶轮体20的各第二分隔凸块22与第二基壁21的连接处所形成的圆弧形倒角23，可进一步减少液体流动时的阻力；同时，第一叶轮体10与第二叶轮体20还可采用电脑数值控制(Computer NumericalControl，CNC)铣床加工而成，使出口通道30的内壁面光滑、尺寸正确，从而减小液体流动时的阻力。
要特别说明的是，由于本实用新型的泵浦叶轮的第一、第二叶轮体10、20是以将第一、第二分隔凸块12、22交错设置的方式来进行组装的，因此界定出的出口通道30的数量是所述的第一、第二分隔凸块12、22的总和，故本实用新型的泵浦叶轮的结构特别适合用于制造小型的泵浦叶轮，俾使所述的第一、第二叶轮体10、20的第一、第二分隔凸块12、22之间具有足够宽的间距以便铣床的刀具进行铣削加工。
综上所述，本实用新型的泵浦叶轮由于各出口通道30的截面是由内而外渐缩，所以液体流动时，出口通道30内各点的流速是渐增的且流动是均匀的，即以层流的方式流动，如此，在出口通道30内不会产生挠流的现象，且不会产生气蚀现象，亦不会产生振动现象，进而可以提升泵浦的效率。
以上所述仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型做任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案的范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。
Claims (5)
1.一种泵浦叶轮，其特征在于，包含一第一叶轮体与一第二叶轮体，其中：
第一叶轮体具有一环形第一基壁及复数个第一分隔凸块，第一基壁的中央设有一穿孔，第一分隔凸块呈涡旋状排列且相间隔地环绕设置在所述的第一基壁的内侧面，每一第一分隔凸块在沿第一叶轮体的圆周方向上的宽度由内而外尺寸渐增，两相邻第一分隔凸块之间的间距由内而外尺寸渐缩；
第二叶轮体与所述的第一叶轮体相对组装且相互固接，所述的第二叶轮体具有一第二基壁及复数个第二分隔凸块，第二分隔凸块呈涡旋状排列且相间隔地环绕设置在所述的第二基壁的内侧面，每一第二分隔凸块在沿第二叶轮体的圆周方向上的宽度由内而外尺寸渐增，两相邻第二分隔凸块之间的间距由内而外尺寸渐缩；
所述的第一、第二叶轮体在相对组装时，每一第二分隔凸块位在两相邻的第一分隔凸块之间，相邻的第一、第二分隔凸块之间界定出一出口通道，各出口通道在沿所述的第一、第二叶轮体的圆周方向上的截面由内而外尺寸渐缩，每一出口通道具有一朝外的开口。
2.根据权利要求1所述的泵浦叶轮，其特征在于，第二叶轮体的第二基壁的中心突伸成形有一轴接部。
3.根据权利要求1所述的泵浦叶轮，其特征在于，第一叶轮体的各第一分隔凸块与第一基壁的连接处形成有圆弧形倒角，第二叶轮体的各第二分隔凸块与第二基壁的连接处形成有圆弧形倒角。
4.根据权利要求2所述的泵浦叶轮，其特征在于，第一叶轮体的各第一分隔凸块与第一基壁的连接处形成有圆弧形倒角，第二叶轮体的各第二分隔凸块与第二基壁的连接处形成有圆弧形倒角。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的泵浦叶轮，其特征在于，第一叶轮体的第一基壁的外侧面向外突伸成形有一环形凸缘，环形凸缘环绕所述的第一叶轮体的穿孔。
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