CN201836108U - 泵叶轮 - Google Patents

Abstract

一种泵叶轮，包含一第一叶轮体及一第二叶轮体。第一叶轮体具有一环形第一基壁及多个第一分隔凸块，所述各第一分隔凸块排列为涡旋状且间隔分布成形于第一基壁的内侧面，两相邻第一分隔凸块之间的间距由内而外渐缩。第二叶轮体具有一与第一基壁间隔且平行的第二基壁及多个第二分隔凸块，所述第二分隔凸块成形于第二基壁的内侧面，各第二分隔凸块的形状与相对应的第一分隔凸块的形状相同且彼此连接，两相邻第一分隔凸块与分别与其连接的两相邻第二分隔凸块相配合界定出一出口通道，由于各出口通道的截面是由内而外成比例渐缩，因而可消除挠流并可提升泵效率。

Description

泵叶轮

技术领域

本实用新型涉及一种泵叶轮，尤其涉及一种离心式泵叶轮。

背景技术

参阅图6，一般的离心式泵90是将叶轮91设于泵壳92内，并由马达93传动主轴94以带动叶轮91旋转。

请参阅图7及图8所示，现有技术的叶轮91成形有一个轴向的中心通道911、多个径向的出口通道912、及多个分隔出口通道912的叶片913。由于各叶片913的宽度由内而外尺寸是相同的，且叶轮91的圆周由内而外尺寸渐增，所以会使各出口通道912的宽度由内而外尺寸渐增。当叶轮91旋转时，液体自中心通道911吸入，再因离心作用由各出口通道912流出，且液体愈接近出口通道912的外周时其流速会渐增。依据流量不变法则，流体管路上任意点的截面积与通过该截面的流速两者的乘积为定值，因此当液体愈接近出口通道912的外周时，由于其流速渐增，所以需要的截面积会渐缩。然而，由于叶轮91的各出口通道912的宽度是由内而外尺寸渐增的设计，所以出口通道912的截面积是渐增的，如此将造成液体流动时，出口通道912内各点的流动不均，因而在出口通道912内产生挠流，对于泵90的效率产生不良的影响，所以有进一步改善的需要。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种可消除挠流并可提升泵效率的泵叶轮。

为达到上述的实用新型目的，本实用新型提供一种泵叶轮，该泵叶轮包含有：

一第一叶轮体，其具有一环形第一基壁及多个第一分隔凸块，所述各第一分隔凸块排列为涡旋状且间隔分布成形于第一基壁的内侧面，各第一分隔凸块的宽度由内而外尺寸渐增，且两相邻第一分隔凸块之间的间距由内而外渐缩；

一第二叶轮体，其与第一叶轮体相互固定，第二叶轮体具有一第二基壁及多个第二分隔凸块，第二基壁与第一叶轮体的第一基壁相间隔且平行，第二基壁中心突伸成形有一轴接部，所述第二分隔凸块成形于第二基壁的内侧面，各第二分隔凸块的形状与相对应的第一分隔凸块的形状相同，且各第二分隔凸块连接于相对应的第一分隔凸块，两相邻第一分隔凸块与分别与其连接的两相邻第二分隔凸块相配合界定出一出口通道，各出口通道具有一朝外的开口。

上述的泵叶轮，其中，进一步包含一套环，套环套设于第一叶轮体与第二叶轮体的周缘，套环成形有多个开孔，各开孔位于相对应的出口通道的开口处。

上述的泵叶轮，其中，套环的各开孔的尺寸小于或等于相对应的出口通道的开口的尺寸。

上述的泵叶轮，其特征在于中，进一步包含一中隔板，中隔板概呈环形，中隔板夹设于第一叶轮体与第二叶轮体之间，中隔板两侧分别抵接所述第一分隔凸块与所述第二分隔凸块。

上述的泵叶轮，其中，第一叶轮体的各第一分隔凸块与第一基壁的连接处成形有圆弧形倒角，第二叶轮体的各第二分隔凸块与第二基壁的连接处成形有圆弧形倒角。

上述的泵叶轮，其中，进一步包含多根螺栓，所述螺栓螺合于第一叶轮体与第二叶轮体之间。

上述的泵叶轮，其中，进一步包含多根螺栓，所述螺栓螺合于第一叶轮体与第二叶轮体之间。

本实用新型的优点在于，由于各出口通道的截面是由内而外渐缩，所以液体于出口通道内流动时，可以消除挠流，进而提升泵效率。

以下结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述，但不作为对本实用新型的限定。

附图说明

图1为本实用新型的第一较佳实施例的立体图；

图2为本实用新型的第一较佳实施例的立体分解图；

图3为本实用新型的第一较佳实施例的第一叶轮体的俯视图；

图4为本实用新型的第二较佳实施例的立体图；

图5为本实用新型的第二较佳实施例的立体分解图；

图6为现有技术的离心式泵的剖视图；

图7为现有技术的叶轮的剖视图；

图8为现有技术的叶轮的俯视图。

其中，附图标记

10第一叶轮体        11第一基壁

111穿孔             12第一分隔凸块

13倒角              14环形凸缘

20第二叶轮体        21第二基壁

211轴接部           22第二分隔凸块

23倒角              30出口通道

31开口              32子通道

40套环              41开孔

50中隔板            60螺栓

90离心式泵          91叶轮

911中心通道         912出口通道

913叶片             92泵壳

93马达              94主轴

具体实施方式

以下配合图式及本实用新型的较佳实施例，进一步阐述本实用新型为达到预定实用新型目的所采取的技术手段。

请参阅图1、图2、图3所示，本实用新型泵叶轮的第一较佳实施例包含一第一叶轮体10、一第二叶轮体20、一套环40及多根螺栓60。

前述的第一叶轮体10具有一环形第一基壁11及多个第一分隔凸块12。第一基壁11的中央有一穿孔111。所述各第一分隔凸块12排列为涡旋状且间隔分布成形于第一基壁11的内侧面，各第一分隔凸块12的宽度由内而外尺寸渐增，且两相邻第一分隔凸块12之间的间距由内而外渐缩。此外，第一叶轮体10的第一基壁11的外侧面向外突伸成形有一环形凸缘14，环形凸缘14环绕于穿孔111周缘。

前述的第二叶轮体20与第一叶轮体10相互固定。第二叶轮体20具有一第二基壁21及多个第二分隔凸块22。第二基壁21与第一叶轮体10的第一基壁11相间隔且平行，第二基壁21中心突伸成形有一轴接部211，轴接部211连接于主轴图未示并受马达图未示驱动。所述第二分隔凸块22成形于第二基壁21的内侧面，各第二分隔凸块22的形状与相对应的第一分隔凸块12的形状相同，且各第二分隔凸块22连接于相对应的第一分隔凸块12。两相邻第一分隔凸块12与分别与其连接的两相邻第二分隔凸块22相配合界定出一出口通道30，各出口通道30具有一朝外的开口31。

前述的套环40套设于第一叶轮体10与第二叶轮体20的周缘。套环40成形有多个开孔41，各开孔41位于相对应的出口通道30的开口31处。

本实施例中，套环40的各开孔41的尺寸略小于或等于相对应的出口通道30的开口31的尺寸，以致于出口通道30实际能流出的范围是套环40的开孔41的尺寸。如此，即使第一叶轮体10与第二叶轮体20的制造尺寸有产生误差时，也可藉由套环40的开孔41的尺寸来加以调整实际流量。

前述的螺栓60是螺合于第一叶轮体10与第二叶轮体20之间，本实施例中是以六根螺栓60将第一叶轮体10与第二叶轮体20螺合固定，但是不以此为限。

当叶轮旋转时，液体由第一叶轮体10的穿孔111吸入，再因离心作用由各出口通道30流出。由于叶轮的各出口通道30的截面是由内而外渐缩，所以液体流动时，出口通道30内各点的流速是渐增的且流动是均匀的，即以层流的方式流动。如此，在出口通道30内就不会产生挠流的现象，进而可以提升泵的效率。

此外，第一叶轮体10的第一基壁11与第二叶轮体20的第二基壁21是彼此平行的，所以第一基壁11与第二基壁21的间距是相等的，因此液体于出口通道30内流动时对第一基壁11与第二基壁21产生的阻力极小。

再者，第一叶轮体10的各第一分隔凸块12与第一基壁11的连接处成形有圆弧形倒角13，且第二叶轮体20的各第二分隔凸块22与第二基壁21的连接处成形有圆弧形倒角23，更可减少液体流动时的阻力。

特别要说明的是，第一叶轮体10与第二叶轮体20是采用CNC铣床加工而成，可使出口通道30的内壁面光滑、尺寸正确，并可减小液体流动时的阻力。

请参阅图3所示，第一较佳实施例的第一叶轮体10的第一基壁11上成形有十二个第一分隔凸块12，但是不以此为限。分隔凸块

请参阅图4、图5所示，本实用新型泵叶轮的第二较佳实施例与第一较佳实施例大致相同，其主要差异在于第二较佳实施例进一步包含一中隔板50。中隔板50概呈环形，且中隔板50夹设于第一叶轮体10与第二叶轮体20之间，即中隔板50两侧分别抵接所述第一分隔凸块12与所述第二分隔凸块22。如此，中隔板50会将出口通道30进一步分隔为二个子通道32，而更可确保各子通道32中的液体维持层流的方式流动，不会产生轴向挠流。要说明的是，在中大型叶轮中，轴向挠流较容易形成，所以中隔板50的设计于中大型叶轮中更能彰显其功效。由于第二较佳实施例的其余组件与第一较佳实施例相同，于此不再重复说明。

综上所述，由于叶轮的各出口通道30的截面是由内而外渐缩，所以液体流动时，出口通道30内各点的流速是渐增的且流动是均匀的，即以层流的方式流动，如此，在出口通道30内不会产生挠流的现象，且不会产生气蚀现象，也不会产生振动现象，进而可以提升泵的效率。

当然，本实用新型还可有其它多种实施例，在不背离本实用新型精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本实用新型作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。

Claims (9)

1.一种泵叶轮，其特征在于，包含：

一第一叶轮体，其具有一环形第一基壁及多个第一分隔凸块，所述各第一分隔凸块排列为涡旋状且间隔分布成形于第一基壁的内侧面，各第一分隔凸块的宽度由内而外尺寸渐增，且两相邻第一分隔凸块之间的间距由内而外渐缩；

一第二叶轮体，其与第一叶轮体相互固定，第二叶轮体具有一第二基壁及多个第二分隔凸块，第二基壁与第一叶轮体的第一基壁相间隔且平行，第二基壁中心突伸成形有一轴接部，所述第二分隔凸块成形于第二基壁的内侧面，各第二分隔凸块的形状与相对应的第一分隔凸块的形状相同，且各第二分隔凸块连接于相对应的第一分隔凸块，两相邻第一分隔凸块与分别与其连接的两相邻第二分隔凸块相配合界定出一出口通道，各出口通道具有一朝外的开口。

2.根据权利要求1所述的泵叶轮，其特征在于，进一步包含一套环，套环套设于第一叶轮体与第二叶轮体的周缘，套环成形有多个开孔，各开孔位于相对应的出口通道的开口处。

3.根据权利要求2所述的泵叶轮，其特征在于，套环的各开孔的尺寸小于或等于相对应的出口通道的开口的尺寸。

4.根据权利要求1所述的泵叶轮，其特征在于，进一步包含一中隔板，中隔板概呈环形，中隔板夹设于第一叶轮体与第二叶轮体之间，中隔板两侧分别抵接所述第一分隔凸块与所述第二分隔凸块。

5.根据权利要求2所述的泵叶轮，其特征在于，进一步包含一中隔板，中隔板概呈环形，中隔板夹设于第一叶轮体与第二叶轮体之间，中隔板两侧分别抵接所述第一分隔凸块与所述第二分隔凸块。

6.根据权利要求3所述的泵叶轮，其特征在于，进一步包含一中隔板，中隔板概呈环形，中隔板夹设于第一叶轮体与第二叶轮体之间，中隔板二侧分别抵接所述第一分隔凸块与所述第二分隔凸块。

7.根据权利要求1至6中任意一项所述的泵叶轮，其特征在于，第一叶轮体的各第一分隔凸块与第一基壁的连接处成形有圆弧形倒角，第二叶轮体的各第二分隔凸块与第二基壁的连接处成形有圆弧形倒角。

8.根据权利要求1至6中任意一项所述的泵叶轮，其特征在于，进一步包含多根螺栓，所述螺栓螺合于第一叶轮体与第二叶轮体之间。

9.根据权利要求7所述的泵叶轮，其特征在于，进一步包含多根螺栓，所述螺栓螺合于第一叶轮体与第二叶轮体之间。

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