CN201972392U - 附着升降脚手架同步控制系统的检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型为附着升降脚手架同步控制系统的检测装置，是设置在附着升降脚手架上起重提拉吊点部位处的能与起重提拉结构配合、并在其接触配合部位间设有可向PLC单元传输压力检测信号的压力传感单元的升降吊挂装置。与抗拉式传感器的起重吊环相比，即使本实用新型的检测装置的压力传感单元坏了，该升降吊挂装置仍然可以正常工作，不会因为压力传感器的原因而使整个工程系统的安全性受到影响，避免和消除了发生坠落事故等安全事故的隐患，而且其体积可以更小，成本更低，安装也更为方便。此外，由于同样的力作用在小体积的压力传感器上，其形变更大，还提高了对起重升降受力检测的精度和灵敏度。

Description

附着升降脚手架同步控制系统的检测装置

技术领域

本实用新型涉及一种附着升降脚手架同步控制系统的检测装置。

背景技术

附着升降脚手架是建筑施工中沿建筑物外搭设一定高度、围绕建筑物的一圈悬挂在高空的脚手架，通过按一定间距设置在其各处的群机式起重升降设备的联合作业，可使其作整体或分片的同时升降移动，以满足施工需要。实际工程中的建筑物外形周长从几十米到几百米不等，相邻的起重升降设备机位间距也有从小于1m～7m不等，每个工程的起重升降设备可有几十个到几百个之多，形成了群机作业长度长，每个起重设备承重量不一致、负荷轻重不均的局面，且都是在露天环境下进行升降作业，工况条件恶劣。在升降过程中，受建筑构建造外形的偏差，又有钢管、模板、木杉等障碍物等外部环境影响，加上升降过程中各个机位承重量不一致，会使每个起重升降设备的电动环链等提升机位间的转速产生一定的差异，而且还会经常因发生提升机故障等因素，更会使各机位点间的实际提升或下降距离产生偏差。产生偏差过程的后果，就是整个架体的重量向某一个机位集中的过程（尤其是下降阶段），即个别机位点的负荷逐渐超重的过程。当这个集中的负荷偏差超过设备、架体等的承载极限，附着升降脚手架就会发生坠落、倾翻等重大安全事故。

为避免上述情况发生，早期采用的措施是目测法，在升降过程中由专人巡视现场，发现异常时报告现场负责人，然后停机整改。其存在的问题是在升降过程中受现场施工人员的熟练程度、主观判断等方面的影响较大，且各个机位的升降高差无法及时被量化监测和/或及时调整。因此每次升降操作后附着升降脚手架的高低状态不一，甚至由于故障较为隐蔽、现场巡视人员没及时发现或现场巡视人员的疏忽、经验不足等原因，出现在升降过程中拉坏附着升降脚手架或施工用的钢管、模板、木枋等情况，严重的甚至会造成附着升降脚手架的坠落、倾翻等严重安全事故。

为此，目前已采用了在升降设备的起吊斜拉杆或钢绳上设置有抗拉形式传感器的限制荷载型同步控制系统。但由于目前升降设备的上/下吊点不在竖直线上甚至上/下吊点不在同一受力方向上，因而升降设备及其附着装置要同时承受竖直方向上和水平方向上的力，这样只能在沿上/下吊点间受力方向的斜拉杆上采用抗拉的受力传感器采集升降过程的荷载传给PLC。这种方式的缺点是该传感器成为升降过程中传递力的唯一构件，需要在附着点与升降设备的上吊钩之间或升降设备的下吊钩与架体吊点之间承受升降过程中的全部荷载，且传感器自身也还需要有上下两个吊钩。而目前国家标准中对起重设备的吊钩有严格的规定，不仅尺寸要求严格，而且必须有6倍以上的安全系数，这样传感器如何加上两个吊钩成了难题。如果设置不当，传感器会因为承受力达不到要求而成为引发坠落事故的安全隐患。因此，尽管目前附着式升降脚手架的限制荷载同步控制系统的抗拉传感器通常都体积比较大，生产成本高，但是效果依然不好，在实际施工中，很难达到使用标准。

实用新型内容

鉴于此，本实用新型提供了一种新形式的附着升降脚手架同步控制系统的检测装置，可以满意解决上述问题。

本实用新型附着升降脚手架同步控制系统的检测装置，采用了与附着升降脚手架上的升降吊挂装置相结合的方式，即该检测装置是设置在附着升降脚手架上起重提拉吊点部位处的能与起重提拉结构配合、并在其接触配合部位间设有可向PLC单元传输压力检测信号的压力传感单元的升降吊挂装置。

所说的压力传感单元，可以选择如目前常用的检测范围为5~10吨的应变片压力传感器、陶瓷压力传感器等形式的传感器，或同时还包括有适当的和/或所需的辅助结构（如无线发射/接收结构等）。

所说的PLC（可编程逻辑控制器，Programmable logic Controller）是一种目前在许多工业领域中已有广泛使用的专为在工业环境应用而设计的数字运算操作的电子系统。常见的PLC可有日本三菱FX，日本松下电工FP1等。其配套能力上大都具有通信接口，通信非常方便，并具有各种人机界面单元、通信单元，使应用可编程控制设备的配套更加容易。并可以存储的执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和运算等操作的指令，通过数字输入和输出操作，来控制各类机械或生产过程，目前使用PLC已可方便地实现对各起重升降设备机位的升降距离进行检测和监测。将压力传感单元检测的压力信息与PLC中预设存储的允许荷载进行比较，一旦检测到的某一起重升降设备的起重/防坠负荷值大于或小于预设荷载值的允许范围，就可向相应的声、光等常用的报警装置发出报警信号，或终止全部升降驱动设备的升降操作，避免和消除偏差的继续扩大及可能导致事故危险的隐患。

上述检测装置中所说的该压力传感单元以采用设置在升降吊挂装置与起重提拉结构间沿升降提拉作用力方向的接触配合部位处为优选，以使检测的压力更为直接、灵敏和准确。所说的该升降提拉作用力方向，视升降设备中上/下吊点的位置关系不同，可以是相应的斜向或重力垂直方向等。

进一步，上述检测装置中所说的该压力传感单元以采用设置在升降吊挂装置与起重提拉结构间沿重力方向的接触配合部位处，即升降设备中上/下吊点沿垂直方向设置，采用消除水平分方向力的方式起重升降，这种结构检测出的数据更为准确，同时因为压力传感器的体积较小，安装也更为方便。

在上述的检测装置中，所说的压力传感单元与所说PLC单元间的压力检测信号，可以采用常规的有线方式，或采用目前已非常成熟的多种无线方式传输。

上述检测装置中，所说附着升降脚手架上的该升降吊挂装置通常可以采用目前最为常用的附着升降脚手架起吊平面上方的吊环结构（包括悬挑梁吊环即升降设备的上吊环，或架体吊环即升降设备的下吊环），也可以为附着升降脚手架底面工字钢下方的托挂结构等。

由此可以理解，与抗拉式传感器的起重吊环相比，本实用新型采用压力传感方式结构的检测装置，即使压力传感单元坏了，该升降吊挂装置仍然可以正常工作，不会因为压力传感器的原因而使整个工程系统的安全性受到影响，避免和消除了发生坠落事故等安全事故的隐患，而且其体积可以更小，成本更低，安装也更为方便。此外，由于同样的力作用在通常都具有更小体积的压力传感器上，其形变更大，还提高了对起重升降受力检测的精度和灵敏度。

以下结合由附图所示实施例的具体实施方式，对本实用新型的上述内容再作进一步的详细说明。但不应将此理解为本实用新型上述主题的范围仅限于以下的实例。在不脱离本实用新型上述技术思想情况下，根据本领域普通技术知识和惯用手段做出的各种替换或变更，均应包括在本实用新型的范围内。

附图说明

图1是本实用新型附着升降脚手架同步控制系统一种检测装置的结构示意图。

具体实施方式

如图所示，本实用新型该附着升降脚手架同步控制系统的检测装置，是设置在附着升降脚手架上的起重提拉吊点部位处与起重提拉结构配合、并在其接触配合部位间设有可向PLC单元3传输压力检测信号的压力传感单元2的吊环式升降吊挂装置1。该压力传感单元2设置在升降吊挂装置1与起重提拉结构间沿重力方向的接触配合部位处，其与所说PLC单元3间的压力检测信号以有线方式经信号传输导线4传输。

Claims (5)

1.附着升降脚手架同步控制系统的检测装置，其特征是该检测装置为设置在附着升降脚手架上起重提拉吊点部位处的能与起重提拉结构配合、并在其接触配合部位间设有可向PLC单元（3）传输压力检测信号的压力传感单元（2）的升降吊挂装置（1）。

2.如权利要求1所述的检测装置，其特征是所说的压力传感单元（2）设置在升降吊挂装置（1）与起重提拉结构间沿升降提拉作用力方向的接触配合部位处。

3.如权利要求2所述的检测装置，其特征是所说的压力传感单元（2）设置在升降吊挂装置（1）与起重提拉结构间沿重力方向的接触配合部位处。

4.如权利要求1所述的检测装置，其特征是所说的压力传感单元（2）与所说PLC单元（3）间的压力检测信号以有线或无线方式传输。

5.如权利要求1至4之一所述的检测装置，其特征是所说的升降吊挂装置（1）为吊环结构。

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