CN201916921U - 二次燃烧供风装置及具有所述二次燃烧供风装置的炉膛 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种二次燃烧供风装置及具有所述二次燃烧供风装置的炉膛，二次燃烧供风装置包括具有二次燃烧燃料入口端和二次燃烧火焰出口端的管状金属本体，二次燃烧燃料入口端与二次燃烧火焰出口端通过管状金属本体上设置的轴向中孔连通，二次燃烧火焰出口端上设置有与轴向中孔连通的二次燃烧出风孔。炉膛包括炉瓦和二次燃烧供风装置，炉瓦具有临近一次燃烧燃料的一次燃料燃烧端、远离一次燃烧燃料的二次燃烧燃料排出端以及连通一次燃料燃烧端与二次燃烧燃料排出端的炉瓦中孔，二次燃烧供风装置的通过二次燃烧燃料入口端安装在炉瓦的二次燃烧燃料排出端上，轴向中孔与炉瓦中孔连通；二次燃烧供风装置和炉膛能够使得采暖炉中的燃料充分燃烧、节约燃料。
Description
技术领域
本实用新型涉及采暖炉技术领域，特别涉及一种二次燃烧供风装置及具有所述二次燃烧供风装置的炉瓦。
背景技术
在现有技术中，为了节约成本和保温的需要，采暖炉的外壳一般用比较薄的金属材料制成，而在采暖炉的外壳内往往设置有用泥土等压制成的炉膛，为了使得这些用泥土等压制成的炉膛具有足够的强度并且耐高温，它们的侧壁往往比较厚；现有技术中这种采暖炉的炉膛具有如下技术缺陷：由于炉膛是用泥土等压制而成，当燃料在炉膛内燃烧不充分而需要往炉膛内导入更多的空气的时候，只能从炉膛的下部入口导入空气(这种供气方式不能从根本上解决燃料在炉膛内充分燃烧的问题)，而不适合采取在炉膛侧壁上打孔或设置缺口的方式向炉膛内导入空气；一方面是因为这种炉膛强度较小，在上面打孔容易损坏炉膛，加工起来不方便；另一方面是因为这种炉膛打孔或设置缺口之后在高温下容易烧裂。综上，柴或煤炭在采暖炉中燃烧不充分的时候，泥土等压制的炉膛不适合采取在侧壁上打孔或设置缺口的方式向炉膛内导入空气。
实用新型内容
针对现有技术中存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种加工制作方便、强度高、耐高温的二次燃烧供风装置及具有所述二次燃烧供风装置的炉膛。
本实用新型的技术方案是这样实现的：二次燃烧供风装置，所述二次燃烧供风装置包括具有二次燃烧燃料入口端和二次燃烧火焰出口端的管状金属本体，所述二次燃烧燃料入口端与所述二次燃烧火焰出口端通过所述管状金属本体上设置的轴向中孔连通，所述二次燃烧火焰出口端上设置有与所述轴向中孔连通的二次燃烧出风孔。与泥土等压制的炉膛相比，管状金属本体强度大且耐高温，能够非常方便地在其上面打孔或设置缺口以利于向炉膛内供给空气；并且，为了节约成本，管状金属本体的侧壁的厚度可以做得比较薄，同样也能够非常方便地在上面打孔或设置缺口以作为供给空气的出风孔。
上述二次燃烧供风装置，所述二次燃烧出风孔的横截面总面积S2与所述二次燃烧火焰出口端的所述轴向中孔的横截面积S1之比为S2∶S1＝2/125～1/4；所述S1为1962.5平方毫米～96162.5平方毫米。
上述二次燃烧供风装置，每个所述二次燃烧出风孔的横截面积为：3.14×0.52平方毫米～3.14×52平方毫米。
上述二次燃烧供风装置，所述二次燃烧出风孔为1～350个。
具有上述二次燃烧供风装置的炉膛，包括炉瓦和所述二次燃烧供风装置，所述炉瓦具有临近一次燃烧燃料的一次燃料燃烧端、远离一次燃烧燃料的二次燃烧燃料排出端以及连通所述一次燃料燃烧端与所述二次燃烧燃料排出端的炉瓦中孔，所述二次燃烧供风装置的通过所述二次燃烧燃料入口端安装在所述炉瓦的所述二次燃烧燃料排出端上，所述轴向中孔与所述炉瓦中孔连通。所述炉瓦可以利用泥土等压制而成，这样能够节约成本；所述二次燃烧供风装置用金属材料制作而成，确保具有足够的强度并且适合在其上打孔或设置缺口作为供给空气的出风口，为了节约成本，在不妨碍供给空气的情况下，所述二次燃烧供风装置的质量可以尽可能地小；二者组合在一起就可以很好地解决炉膛内燃料在不能充分燃烧情况下的空气供给问题。
上述炉膛，所述一次燃料燃烧端的所述炉瓦中孔横截面积S3为11304平方毫米～96162.5平方毫米，所述二次燃烧燃料排出端的所述炉瓦中孔横截面积S4为1962.5平方毫米～96162.5平方毫米，所述炉瓦中孔长度L为150毫米～500毫米，所述S1小于等于所述S4，所述S4小于等于所述S3。
上述炉膛，S4∶S3＝902/1752～1502/1752。
上述炉膛，所述二次燃烧燃料入口端设置有定位套筒，所述定位套筒的内径大于所述二次燃烧燃料排出端的炉瓦外径，所述轴向中孔的直径小于等于所述炉瓦中孔的直径。这种设计使得所述二次燃烧供风装置通过所述定位套筒能够非常方便地安装在所述炉瓦的所述二次燃烧燃料排出端上；优选的技术方案是：所述定位套筒的内径略大于所述二次燃烧燃料排出端的炉瓦外径，这样使得所述定位套筒能够紧紧地套装在所述炉瓦的二次燃烧燃料排出端。
上述炉膛，所述二次燃烧火焰出口端的管状金属本体侧壁的纵剖面为肩形；这样可以在所述二次燃烧火焰出口端上安装环形封板以使所述管状金属本体周围的大部分空气能够从所述二次燃烧出风孔进入所述轴向中孔内。
上述炉膛，所述管状金属本体为管状铸铁本体，所述炉瓦为非金属炉瓦；这样既可以节约成本，管状铸铁本体的强度高、适合在其上打孔或设置缺口作为二次燃烧出风口，并且打孔或设置缺口之后在高温条件下也不会烧裂，又可以实现向所述炉膛内供给二次燃烧所需要的充足空气；当然，所述炉瓦也可以是金属炉瓦(例如与所述管状金属本体一体成型)，虽然强度增加，但是成本相应提高很多。最为优选的技术方案就是：所述炉瓦使用泥土等压制而成以降低炉瓦的成本，所述管状金属本体为管状铸铁本体，二者一起组成炉膛。
本实用新型的二次燃烧供风装置及具有所述二次燃烧供风装置的炉膛具有以下有益的技术效果：1：点燃简单，采用上点火方式，1-2分钟就可轻易点燃。2：节省燃料，相比普通燃烧损耗节柴60％，节煤炭40％。3：燃料适应性强。如：果壳，锯末，玉米芯，煤炭，生物压块燃料等，都可以达到半气化燃烧标准。4：节能环保，燃烧时无烟，无味，无尘，无焦油。5：操作简单易学，使用方便，价格低，使用寿命长。6：解决了农村生火炉产生的高污染，高排放，高能耗的问题。
附图说明
图1为本实用新型的二次燃烧供风装置的纵剖面结构示意图；
图2为图1所示本实用新型的二次燃烧供风装置的横剖面结构示意图
图3为本实用新型的炉膛的炉瓦的纵剖面结构示意图；
图4为图3所示本实用新型的炉膛的炉瓦的横剖面结构示意图；
图5为具有本实用新型的炉膛的结构示意图。
图中：1-管状金属本体，11-二次燃烧燃料入口端，111-定位套筒，12-二次燃烧火焰出口端，13-二次燃烧出风孔，14-轴向中孔，2-炉瓦，21-一次燃料燃烧端，22-二次燃烧燃料排出端，23-炉瓦中孔，3-炉体，4-环形封板，5-自然进风口。
具体实施方式
结合附图对本实用新型做进一步的说明：
实施例1
如图1和图2所示，本实施例的二次燃烧供风装置包括具有二次燃烧燃料入口端11和二次燃烧火焰出口端12的管状金属本体1，所述二次燃烧燃料入口端11与所述二次燃烧火焰出口端12通过所述管状金属本体1上设置的轴向中孔14连通，所述二次燃烧火焰出口端12上设置有与所述轴向中孔14连通的二次燃烧出风孔13。所述二次燃烧燃料入口端11设置有定位套筒111，所述定位套筒111的内径大于与本实施例二次燃烧供风装置配合使用的炉瓦2的二次燃烧燃料排出端22炉瓦外径。所述二次燃烧火焰出口端12的管状金属本体侧壁的纵剖面为肩形；所述管状金属本体1为管状铸铁本体，所述炉瓦2为非金属炉瓦。所述二次燃烧火焰出口端12的所述轴向中孔14的横截面积S1为3.14×502平方毫米，所述二次燃烧出风孔13的横截面总面积S2为10×3.14×22平方毫米，S2∶S1＝2/125。在本实施例中，所述二次燃烧出风孔13为10个孔径为4毫米的柱形通孔，并且环绕所述轴向中孔14设置，每个所述二次燃烧出风孔13的轴线均在同一个横截面上。
实施例2
本实施例的二次燃烧供风装置与实施例1中的二次燃烧供风装置不同之处在于：所述二次燃烧火焰出口端12的所述轴向中孔14的横截面积S1为3.14×502平方毫米，所述二次燃烧出风孔13的横截面总面积S2为100×3.14×2.52平方毫米，S2∶S1＝1/4。所述二次燃烧出风孔13为100个孔径均为5毫米的柱形通孔。并且环绕所述轴向中孔14设置(每圈25个，共4圈)，同一圈中每个所述二次燃烧出风孔13的轴线均在同一个横截面上。
实施例3
本实施例的二次燃烧供风装置与实施例1中的二次燃烧供风装置不同之处在于：所述二次燃烧火焰出口端12的所述轴向中孔14的横截面积S1为3.14×502平方毫米，所述二次燃烧出风孔13的横截面总面积S2为40×3.14×22平方毫米，S2∶S1＝8/125。所述二次燃烧出风孔13为40个孔径均为4毫米的柱形通孔。并且环绕所述轴向中孔14设置(每圈20个，共2圈)，同一圈中每个所述二次燃烧出风孔13的轴线均在同一个横截面上。
实施例4
本实施例的二次燃烧供风装置与实施例1中的二次燃烧供风装置不同之处在于：所述二次燃烧火焰出口端12的所述轴向中孔14的横截面积S1为3.14×502平方毫米，所述二次燃烧出风孔13的横截面总面积S2为70×3.14×2.52平方毫米，S2∶S1＝7/40。所述二次燃烧出风孔13为70个孔径均为5毫米的柱形通孔。并且环绕所述轴向中孔14设置(其中有两圈每圈25个，有一圈为20个)，同一圈中每个所述二次燃烧出风孔13的轴线均在同一个横截面上。
实施例5
本实施例的二次燃烧供风装置与实施例1中的二次燃烧供风装置不同之处在于：所述二次燃烧火焰出口端12的所述轴向中孔14的横截面积S1为3.14×502平方毫米，所述二次燃烧出风孔13的横截面总面积S2为55×3.14×2.52平方毫米，S2∶S1＝11/80。所述二次燃烧出风孔13为55个孔径均为5毫米的柱形通孔。并且环绕所述轴向中孔14设置(其中有一圈为28个，有一圈为27个)，同一圈中每个所述二次燃烧出风孔13的轴线均在同一个横截面上。
上述实施例1-5中的所述二次燃烧供风装置在实际应用中均能够使得采暖炉中的染料充分燃烧、进而实现节约燃料的目的。在其它一些实施例中，所述二次燃烧出风孔13可以为1～350个中的任意数值；并且所述二次燃烧出风孔13横截面可以为圆形、方形或其它多边形，为了加工方便，优选所述二次燃烧出风孔13为柱形通孔。如果所述二次燃烧出风孔13的横截面积太小，容易被灰烬堵塞；如果所述二次燃烧出风孔13的横截面积太大，每个所述二次燃烧出风孔13供给的空气与所述轴向中孔14中的二次燃烧燃料相遇产生的火焰较短小，不能形成沿所述轴向中孔14向上的喷射状火焰，一方面不能使得所述轴向中孔14中的二次燃烧燃料充分燃烧，另一方面也不利于采暖炉上放置的水壶等器具加热。优选所述二次燃烧出风孔13为孔径为1毫米～10毫米的柱形通孔(横截面积为：3.14×0.52平方毫米～3.14×52平方毫米)，更为优选的是所述二次燃烧出风孔13为孔径为4毫米～5毫米的柱形通孔(横截面积为：3.14×22平方毫米～3.14×2.52平方毫米)。所述二次燃烧出风孔13优选环绕所述轴向中孔14设置，这样使得能够通过所述二次燃烧出风孔13向所述轴向中孔14中的各个地方均匀地输送二次燃料燃烧所需要的氧气，从而使得相同条件下所述轴向中孔14中的二次燃烧燃料能够更加充分地燃烧。在其它条件均相同的情况下，通过设置所述二次燃烧出风孔13可以向所述二次燃烧供风装置的所述轴向中孔14中供给二次燃烧所需要的氧气，使得一次燃烧产生的一氧化碳及未完全燃烧的燃料粉尘等通过所述二次燃烧燃料入口端11沿所述轴向中孔14进入所述二次燃烧供风装置继续燃烧。随着S2∶S1变大，节柴和节煤炭效果更好，但是所述二次燃烧供风装置加工难度增加并且随着所述二次燃烧火焰出口端12上设置所述二次燃烧出风孔13的横截面总面积增大，会造成所述二次燃烧火焰出口端12的强度下降，使用过程中容易损坏；优选S2∶S1＝2/125～1/4，更进一步优选的是S2∶S1＝8/125～7/40。如果所述S1太大，位于所述轴向中孔14中心区域的一氧化碳及未完全燃烧的燃料粉尘等距离所述二次燃烧出风孔13较大，不利于二次燃烧；优选所述S1为1962.5平方毫米～96162.5平方毫米，这样能够使得进入所述轴向中孔14中的一氧化碳及未完全燃烧的燃料粉尘等完全燃烧。
实施例6
如图5所示，本实施例具有二次燃烧供风装置的炉膛包括炉瓦2(如图3和图4所示)和所述二次燃烧供风装置，所述二次燃烧供风装置包括具有二次燃烧燃料入口端11和二次燃烧火焰出口端12的管状金属本体1，所述二次燃烧燃料入口端11与所述二次燃烧火焰出口端12通过所述管状金属本体1上设置的轴向中孔14连通，所述二次燃烧火焰出口端12上设置有与所述轴向中孔14连通的二次燃烧出风孔13。所述二次燃烧燃料入口端11设置有定位套筒111，所述定位套筒111的内径大于与本实施例二次燃烧供风装置配合使用的炉瓦2的二次燃烧燃料排出端22炉瓦外径；这种设计使得所述二次燃烧供风装置通过所述定位套筒111能够非常方便地安装在所述炉瓦2的所述二次燃烧燃料排出端22上；优选的技术方案是：所述定位套筒111的内径略大于所述二次燃烧燃料排出端22的炉瓦外径，这样使得所述定位套筒111能够紧紧地套装在所述炉瓦2的二次燃烧燃料排出端22上(如图5所示)。所述二次燃烧火焰出口端12的管状金属本体侧壁的纵剖面为肩形；所述管状金属本体1为管状铸铁本体，所述炉瓦2为非金属炉瓦；如图5所示，炉体3上设置有自然进风口5，空气从所述自然进风口5进入所述炉体3内壁与所述炉瓦2之间，由于环形封板4封闭了所述炉体3顶部与所述二次燃烧供风装置之间的间隙，这样可以使所述管状金属本体周围的大部分空气从所述二次燃烧出风孔13进入所述轴向中孔14内供给二次燃烧。所述二次燃烧火焰出口端12的所述轴向中孔14的横截面积S1为252×3.14平方毫米，所述二次燃烧出风孔13的横截面总面积S2为24×3.14×2.52平方毫米。所述二次燃烧出风孔13为24个孔径均为5毫米的柱形通孔。并且环绕所述轴向中孔14设置(其中共两圈，每圈为12个)，同一圈中每个所述二次燃烧出风孔13的轴线均在同一个横截面上。所述炉瓦2具有临近一次燃烧燃料的一次燃料燃烧端21、远离一次燃烧燃料的二次燃烧燃料排出端22以及连通所述一次燃料燃烧端21与所述二次燃烧燃料排出端22的炉瓦中孔23，所述二次燃烧供风装置的通过所述二次燃烧燃料入口端11安装在所述炉瓦2的所述二次燃烧燃料排出端22上，所述轴向中孔14与所述炉瓦中孔23连通。所述一次燃料燃烧端21的所述炉瓦中孔23横截面积S3为3.14×602平方毫米，所述二次燃烧燃料排出端22的所述炉瓦中孔23横截面积S4为3.14×252平方毫米，所述炉瓦中孔23为圆台形，长度L为150毫米。
实施例7
本实施例具有二次燃烧供风装置的炉膛与实施例6中的炉膛不同之处在于：所述二次燃烧火焰出口端12的所述轴向中孔14的横截面积S1为1752×3.14平方毫米，所述二次燃烧出风孔13的横截面总面积S2为350×3.14×2.52平方毫米。所述二次燃烧出风孔13为350个孔径均为5毫米的柱形通孔。并且环绕所述轴向中孔14设置(其中共7圈，每圈为50个)，同一圈中每个所述二次燃烧出风孔13的轴线均在同一个横截面上。所述炉瓦2具有临近一次燃烧燃料的一次燃料燃烧端21、远离一次燃烧燃料的二次燃烧燃料排出端22以及连通所述一次燃料燃烧端21与所述二次燃烧燃料排出端22的炉瓦中孔23，所述二次燃烧供风装置的通过所述二次燃烧燃料入口端11安装在所述炉瓦2的所述二次燃烧燃料排出端22上，所述轴向中孔14与所述炉瓦中孔23连通。所述一次燃料燃烧端21的所述炉瓦中孔23横截面积S3为3.14×1752平方毫米，所述二次燃烧燃料排出端22的所述炉瓦中孔23横截面积S4为3.14×1752平方毫米，所述炉瓦中孔23为圆柱形，长度L为500毫米。
实施例8
本实施例具有二次燃烧供风装置的炉膛与实施例6中的炉膛不同之处在于：所述二次燃烧火焰出口端12的所述轴向中孔14的横截面积S1为452×3.14平方毫米，所述二次燃烧出风孔13的横截面总面积S2为44×3.14×2.52平方毫米。所述二次燃烧出风孔13为44个孔径均为5毫米的柱形通孔。并且环绕所述轴向中孔14设置(其中共2圈，每圈为22个)，同一圈中每个所述二次燃烧出风孔13的轴线均在同一个横截面上。所述炉瓦2具有临近一次燃烧燃料的一次燃料燃烧端21、远离一次燃烧燃料的二次燃烧燃料排出端22以及连通所述一次燃料燃烧端21与所述二次燃烧燃料排出端22的炉瓦中孔23，所述二次燃烧供风装置的通过所述二次燃烧燃料入口端11安装在所述炉瓦2的所述二次燃烧燃料排出端22上，所述轴向中孔14与所述炉瓦中孔23连通。所述一次燃料燃烧端21的所述炉瓦中孔23横截面积S3为3.14×87.52平方毫米，所述二次燃烧燃料排出端22的所述炉瓦中孔23横截面积S4为3.14×452平方毫米，所述炉瓦中孔23为圆台形，长度L为270毫米。
实施例9
本实施例具有二次燃烧供风装置的炉膛与实施例6中的炉膛不同之处在于：所述二次燃烧火焰出口端12的所述轴向中孔14的横截面积S1为702×3.14平方毫米，所述二次燃烧出风孔13的横截面总面积S2为75×3.14×2.52平方毫米。所述二次燃烧出风孔13为75个孔径均为5毫米的柱形通孔。并且环绕所述轴向中孔14设置(其中共3圈，两圈为25个，一圈为20个)，同一圈中每个所述二次燃烧出风孔13的轴线均在同一个横截面上。所述炉瓦2具有临近一次燃烧燃料的一次燃料燃烧端21、远离一次燃烧燃料的二次燃烧燃料排出端22以及连通所述一次燃料燃烧端21与所述二次燃烧燃料排出端22的炉瓦中孔23，所述二次燃烧供风装置的通过所述二次燃烧燃料入口端11安装在所述炉瓦2的所述二次燃烧燃料排出端22上，所述轴向中孔14与所述炉瓦中孔23连通。所述一次燃料燃烧端21的所述炉瓦中孔23横截面积S3为3.14×87.52平方毫米，所述二次燃烧燃料排出端22的所述炉瓦中孔23横截面积S4为3.14×752平方毫米，所述炉瓦中孔23为圆台形，长度L为270毫米。所述S1比所述S4略小，便于所述二次燃烧供风装置与所述炉瓦2安装在一起。
实施例10
本实施例具有二次燃烧供风装置的炉膛与实施例6中的炉膛不同之处在于：所述二次燃烧火焰出口端12的所述轴向中孔14的横截面积S1为502×3.14平方毫米，所述二次燃烧出风孔13的横截面总面积S2为55×3.14×2.52平方毫米。所述二次燃烧出风孔13为55个孔径均为5毫米的柱形通孔。并且环绕所述轴向中孔14设置(其中共2圈，一圈为28个，另一圈为27个)，同一圈中每个所述二次燃烧出风孔13的轴线均在同一个横截面上。所述炉瓦2具有临近一次燃烧燃料的一次燃料燃烧端21、远离一次燃烧燃料的二次燃烧燃料排出端22以及连通所述一次燃料燃烧端21与所述二次燃烧燃料排出端22的炉瓦中孔23，所述二次燃烧供风装置的通过所述二次燃烧燃料入口端11安装在所述炉瓦2的所述二次燃烧燃料排出端22上，所述轴向中孔14与所述炉瓦中孔23连通。所述一次燃料燃烧端21的所述炉瓦中孔23横截面积S3为3.14×87.52平方毫米，所述二次燃烧燃料排出端22的所述炉瓦中孔23横截面积S4为3.14×602平方毫米，所述炉瓦中孔23为圆台形，长度L为270毫米。所述S1比所述S4略小，便于所述二次燃烧供风装置与所述炉瓦2安装在一起。
上述实施例6-10中的具有二次燃烧供风装置的炉膛在实际应用中均能够使得采暖炉中的燃料充分燃烧、进而实现节约燃料的目的。其中，应用实施例8-10中的炉膛的采暖炉相比普通燃烧损耗节柴60％，节煤炭40％。在其它一些实施例中，S3可以为11304平方毫米～96162.5平方毫米之间的任意数值，S4可以为1962.5平方毫米～96162.5平方毫米之间的任意数值，所述炉瓦中孔23长度L可以为150毫米～500毫米之间的任意数值，所述S1小于等于所述S4，均可以实现本发明创造的发明目的；进一步优选的技术方案是：S4∶S3＝902/1752～1502/1752，所述二次燃烧出风孔13为孔径为4毫米～5毫米的柱形通孔，所述炉瓦中孔23为圆台形(便于一次燃烧产生的一氧化碳及未完全燃烧的燃料粉尘等二次燃料聚集上升)，所述轴向中孔14为圆柱形，能够使得采暖炉相比普通燃烧损耗节柴约60％，节煤炭约40％。
使用本发明创造的炉膛的采暖炉还具有如下优点：1：点燃简单，采用上点火方式，1-2分钟就可轻易点燃。2：燃料适应性强。如：果壳，锯末，玉米芯，煤炭，生物压块燃料等，都可以达到半气化燃烧标准。3：节能环保，燃烧时无烟，无味，无尘，无焦油。4：操作简单易学，使用方便，价格低，使用寿命长。
Claims (10)
1.二次燃烧供风装置，其特征在于，所述二次燃烧供风装置包括具有二次燃烧燃料入口端(11)和二次燃烧火焰出口端(12)的管状金属本体(1)，所述二次燃烧燃料入口端(11)与所述二次燃烧火焰出口端(12)通过所述管状金属本体(1)上设置的轴向中孔(14)连通，所述二次燃烧火焰出口端(12)上设置有与所述轴向中孔(14)连通的二次燃烧出风孔(13)。
2.根据权利要求1所述的二次燃烧供风装置，其特征在于，所述二次燃烧出风孔(13)的横截面总面积S2与所述二次燃烧火焰出口端(12)的所述轴向中孔(14)的横截面积S1之比为S2∶S1＝2/125～1/4；所述S1为1962.5平方毫米～96162.5平方毫米。
3.根据权利要求1所述的二次燃烧供风装置，其特征在于，每个所述二次燃烧出风孔(13)的横截面积为：3.14×0.52平方毫米～3.14×52平方毫米。
4.根据权利要求1-3任一所述的二次燃烧供风装置，其特征在于，所述二次燃烧出风孔(13)为1～350个。
5.具有权利要求1-4任一所述二次燃烧供风装置的炉膛，其特征在于，包括炉瓦(2)和所述二次燃烧供风装置，所述炉瓦(2)具有临近一次燃烧燃料的一次燃料燃烧端(21)、远离一次燃烧燃料的二次燃烧燃料排出端(22)以及连通所述一次燃料燃烧端(21)与所述二次燃烧燃料排出端(22)的炉瓦中孔(23)，所述二次燃烧供风装置的通过所述二次燃烧燃料入口端(11)安装在所述炉瓦(2)的所述二次燃烧燃料排出端(22)上，所述轴向中孔(14)与所述炉瓦中孔(23)连通。
6.根据权利要求5所述的炉膛，其特征在于，所述一次燃料燃烧端(21)的所述炉瓦中孔(23)横截面积S3为11304平方毫米～96162.5平方毫米，所述二次燃烧燃料排出端(22)的所述炉瓦中孔(23)横截面积S4为1962.5平方毫米～96162.5平方毫米，所述炉瓦中孔(23)长度L为150毫米～500毫米，所述S1小于等于所述S4，所述S4小于等于所述S3。
7.根据权利要求6所述的炉膛，其特征在于，S4∶S3＝902/1752～1502/1752。
8.根据权利要求5所述的炉膛，其特征在于，所述二次燃烧燃料入口端(11)设置有定位套筒(111)，所述定位套筒(111)的内径大于所述二次燃烧燃料排出端(22)的炉瓦外径，所述轴向中孔(14)的直径小于等于所述炉瓦中孔(23)的直径。
9.根据权利要求8所述的炉膛，其特征在于，所述二次燃烧火焰出口端(12)的管状金属本体侧壁的纵剖面为肩形。
10.根据权利要求5所述的炉膛，其特征在于，所述管状金属本体(1)为管状铸铁本体，所述炉瓦(2)为非金属炉瓦。
Priority Applications (1)
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| CN2010206493086U CN201916921U (zh) | 2010-12-09 | 2010-12-09 | 二次燃烧供风装置及具有所述二次燃烧供风装置的炉膛 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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2010
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