CN201916197U - 涡旋压缩机密封结构和包含该密封结构的涡旋压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种涡旋压缩机密封结构和包含该密封结构的涡旋压缩机。该密封结构包括壳体(20)；上部盖体(10)，封设在壳体(20)上端开口处；动涡旋盘(204)和静涡旋盘(203)，设置在壳体(20)内，具有相互啮合的呈漩涡型曲线而形成的卷板；通气管(205)，穿过上部盖体(10)设置在壳体(20)内；所述通气管(205)设置在静涡旋盘(203)的上端面，在通气管(205)和静涡旋盘(203)的配合端面之间设置有密封件。根据本实用新型的涡旋压缩机密封结构，能够降低密封结构的加工精度要求，降低加工成本，提高安装效率。根据本实用新型的涡旋压缩机，包括上述的密封结构。

Description

涡旋压缩机密封结构和包含该密封结构的涡旋压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机领域，具体而言，涉及一种涡旋压缩机密封结构和包含该密封结构的涡旋压缩机。

背景技术

涡旋式压缩机是一种众所周知的压缩机，这种涡旋式压缩机，壳体内收纳了通过驱动轴连接驱动马达的压缩机构。

图1示出了现有的涡旋式压缩机的纵剖面图。如图1所示，上述涡旋式压缩机包括纵长圆筒状的壳体20’、为封闭壳体两端开口而固定的碗状上部盖体10’及下部盖体12’，在该壳体20’上安装了上述压缩机构。

众所周知，用在涡旋式压缩机上的涡旋压缩机构包括具有呈涡旋形曲线而形成的卷板的动涡旋盘204’和静涡旋盘203’，以使各自的卷板相互啮合。在两个涡旋盘的卷板之间形成几个压缩室，该各压缩室，随着动涡旋盘204’无自转的旋转，一边从与吸入口相通、吸入制冷剂的外周部向排出口相通的中央部移动，一边缩小体积来压缩制冷剂，并将被压缩的制冷剂排出口排出。

现有的涡旋式压缩机的其中一种密封结构如图2和图3所示，由泵体吸气管216’、O形密封圈214’、以及开设在静涡旋盘203’内侧的沟槽215’构成。当压缩机工作时，O形密封圈214’因压缩后的排气高压与吸气低压间的压差产生变形，填充泵体吸气管216’与静涡旋盘203’间的间隙实现密封。

这种密封结构，用于放置O形密封圈214’的位于静涡旋盘203’内侧的沟槽215’加工复杂，要求加工精度高；O形密封圈214’安装结构复杂；多一个泵体吸气管零件216’，增加泵体吸气管216’与壳体吸气管213’焊接工序，还需使用焊接设备及焊条。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种涡旋压缩机密封结构和包含该密封结构的涡旋压缩机，能够降低密封结构的加工精度要求，降低加工成本，提高安装效率。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种涡旋压缩机密封结构，包括壳体；上部盖体，封设在壳体上端开口处；动涡旋盘和静涡旋盘，设置在壳体内，具有相互啮合的呈漩涡型曲线而形成的卷板；通气管，穿过上部盖体设置在壳体内，通气管设置在静涡旋盘的上端面，在通气管和静涡旋盘的配合端面之间设置有密封件。

进一步地，密封件为O形密封圈，设置在位于静涡旋盘的配合端面上的安装凹槽内。

进一步地，通气管与静涡旋盘的配合端面处的内径小于O形密封圈的内径。

进一步地，通气管与静涡旋盘的配合端面处的外径大于O形密封圈的外径。

进一步地，通气管与静涡旋盘的进气口同心设置。

进一步地，通气管的通气面积小于进气口的截面面积。

进一步地，通气管与静涡旋盘的出气口同心设置。

进一步地，通气管的通气面积大于出气口的截面面积。

进一步地，通气管焊接在上部盖体上。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种涡旋压缩机，包括上述的涡旋压缩机密封结构。

根据本实用新型的技术方案，涡旋压缩机密封结构的通气管设置在静涡旋盘的上端面，在通气管和静涡旋盘的配合端面之间设置有密封件，这种密封结构的密封件安装槽加工容易，结构简单，对于加工精度要求低，能够有效降低成本，提高安装效率。通气管与静涡旋盘的配合端面处的内径小于O形密封圈的内径，外径大于O形密封圈的外径，使得通气管在上盖处的装配精度可降低，加工、安装方便，同时O形密封圈的安装凹槽的位置精度要求也可以降低，使安装凹槽更易加工。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了现有技术中的涡旋压缩机纵向剖视结构示意图；

图2示出了现有技术中的涡旋压缩机密封结构的剖视图；

图3示出了根据图2的密封结构密封部分的放大示意图；

图4示出了根据本实用新型的涡旋压缩机密封结构的第一实施例的剖视图；

图5示出了根据图4的密封结构密封部分的放大示意图；

图6示出了根据本实用新型的涡旋压缩机密封结构的第一实施例的安装结构示意图；

图7示出了根据本实用新型的涡旋压缩机密封结构的第二实施例的剖视图；

图8示出了根据图7的密封结构密封部分的放大示意图；以及

图9示出了根据本实用新型的涡旋压缩机密封结构的第二实施例的安装结构示意图。

具体实施方式

下文中将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

如图4和图5所示，根据本实用新型的第一实施例，涡旋压缩机密封结构包括壳体20；上部盖体10，封设在壳体20上端开口处；动涡旋盘203和静涡旋盘204，设置在壳体20内，具有相互啮合的呈漩涡型曲线而形成的卷板；通气管205，穿过上部盖体10设置在壳体20内，通气管205设置在静涡旋盘203的上端面，在通气管205和静涡旋盘203的配合端面之间设置有密封件。

在本实施例中，通气管205设置在静涡旋盘203的上端面，因此，不用考虑通气管205与静涡旋盘203之间的侧面配合，而只需要考虑它们之间的端面配合，以及密封件的密封效果，有效降低了加工难度，简化了加工工艺。密封件这里为O形密封圈214，O形密封圈结构简单，使用方便，密封可靠，适用性广，能够有效降低成本。该O形密封圈214设置在位于静涡旋盘203的配合端面即静涡旋盘203的上端面上的安装凹槽220内，安装凹槽220也可以设置在通气管205的配合端面上，由于安装凹槽220设置在端面结合处，加工更加容易，加工精度也易于保证，能够降低加工难度，提高安装效率。

从图5中可以看到，本实施例中的通气管205连接在静涡旋盘203的进气口231上，作为壳体吸气管使用，优选地，通气管205与静涡旋盘203的进气口231同心设置，使得进入进气口231内的气体受力均衡，流向均匀，能够保持稳定的流态。更优选地，通气管205的通气面积小于进气口231的截面面积，当气体从通气管205流入进气口231时，不会遇到进气口231处管壁的阻拦，不会造成压力损失，也避免由于气流与管壁相撞而造成气流紊乱，产生不利影响。

如图5所示，根据本实施例的密封结构，优选地，通气管205与静涡旋盘203的配合端面处的内径A1小于O形密封圈214的内径B1，通气管205与静涡旋盘203的配合端面处的外径A2大于O形密封圈214的外径B2，此种情况下，首先可降低通气管205在上盖的径向及圆周方向的装配位置精度，间接地可降低上部盖体10的通气管孔的位置精度，提高安装性和加工性；其次可降低放置O形密封圈214的安装凹槽220在静涡旋盘203的径向及圆周方向的位置精度，提高加工性；再次当通气管205和静涡旋盘203装配时，可降低通气管205的孔中心与静涡旋盘203的进气孔中心的一致性，提高安装性。

当压缩机工作时，O形密封圈214因压缩后的排气高压与吸气低压间的压差产生变形，填充壳体通气管205与静涡旋盘203的间隙实现密封。

如图6所示，本实施例的通气管205的安装步骤为：焊接上部盖体10与壳体吸气管(即通气管205)；将O形密封圈214放置在静涡旋盘203上表面的沟槽220中；将壳体吸气管与静涡旋盘203相结合，然后焊接上部盖体10与壳体20。在结合工序中，决定壳体吸气管与静涡旋盘203位置关系的装置为定位导向杆221；定位导向杆221包括：内插壳体吸气管的轴部，形成在该轴部的一端、接触壳体吸气管的上端口的接触部分，以及形成在该轴部的另一端、抵接在壳体吸气管的竖直向下方向处的动涡旋盘204的端面或支架的端面上的抵接部分。用定位导向杆221对壳体吸气管与静涡旋盘203的位置关系进行定位，即确定了上部盖体10与壳体之间的相对位置关系，然后按照此位置关系将上部盖体10焊接在壳体20上，完成密封结构的安装。

如图7和图8所示，根据本实用新型的第二实施例，与上述第一实施例相比，其不同之处在于，通气管205连接在静涡旋盘203的出气口232，并且与该出气口232同心设置，此处的通气管205是作为排气管来使用。优选地，通气管205的通气面积大于出气口232的截面面积。当气体从出气口231流入通气管205时，不会遇到通气管205处管壁的阻拦，不会造成压力损失，也避免由于气流与管壁相撞而造成气流紊乱，产生不利影响。

如图8所示，根据本实施例的密封结构，优选地，通气管205与静涡旋盘203的配合端面处的内径C1小于O形密封圈214的内径B1，通气管205与静涡旋盘203的配合端面处的外径C2大于O形密封圈214的外径B2。

当压缩机工作时，O形密封圈214因压缩后的排气高压与吸气低压间的压差产生变形，填充通气管205与静涡旋盘203的间隙实现密封。

如图9所示，本实施例的通气管205安装步骤为：焊接上盖10与排气管(即通气管205)；将O形密封圈214放置在静涡旋盘203上表面的安装凹槽220内；将排气管与静涡旋盘203相结合，焊接上盖10与壳体20。在结合工序中，决定排气管与静涡旋盘203位置关系的仍然为定位导向杆221。

根据本实用新型的涡旋压缩机，包括上述的涡旋压缩机密封结构。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：涡旋压缩机密封结构的通气管设置在静涡旋盘的上端面，在通气管和静涡旋盘的配合端面之间设置有密封件，这种密封结构的密封件安装槽加工容易，结构简单，对于加工精度要求低，能够有效降低成本，提高安装效率。通气管与静涡旋盘的配合端面处的内径小于O形密封圈的内径，外径大于O形密封圈的外径，使得通气管在上盖处的装配精度可降低，提高通气管的安装性和加工性，同时O形密封圈的安装凹槽的位置精度要求也可以降低，提高安装凹槽的加工性。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种涡旋压缩机密封结构，包括：

壳体(20)；

上部盖体(10)，封设在所述壳体(20)上端开口处；

动涡旋盘(204)和静涡旋盘(203)，设置在所述壳体(20)内，具有相互啮合的呈漩涡型曲线而形成的卷板；

通气管(205)，穿过所述上部盖体(10)设置在所述壳体(20)内，其特征在于，

所述通气管(205)设置在所述静涡旋盘(203)的上端面，在所述通气管(205)和所述静涡旋盘(203)的配合端面之间设置有密封件。

2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机密封结构，其特征在于，所述密封件为O形密封圈(214)，设置在位于所述静涡旋盘(203)的配合端面上的安装凹槽(220)内。

3.根据权利要求2所述的涡旋压缩机密封结构，其特征在于，所述通气管(205)与所述静涡旋盘(203)的配合端面处的内径小于所述O形密封圈(214)的内径。

4.根据权利要求2所述的涡旋压缩机密封结构，其特征在于，所述通气管(205)与所述静涡旋盘(203)的配合端面处的外径大于所述O形密封圈(214)的外径。

5.根据权利要求3或4所述的涡旋压缩机密封结构，其特征在于，所述通气管(205)与所述静涡旋盘(203)的进气口(231)同心设置。

6.根据权利要求5所述的涡旋压缩机密封结构，其特征在于，所述通气管(205)的通气面积小于所述进气口(231)的截面面积。

7.根据权利要求3或4所述的涡旋压缩机密封结构，其特征在于，所述通气管(205)与所述静涡旋盘(203)的出气口(232)同心设置。

8.根据权利要求7所述的涡旋压缩机密封结构，其特征在于，所述通气管(205)的通气面积大于所述出气口(232)的截面面积。

9.根据权利要求1所述的涡旋压缩机密封结构，其特征在于，所述通气管(205)焊接在所述上部盖体(10)上。

10.一种涡旋压缩机，其特征在于，包括权利要求1至9中任一项所述的涡旋压缩机密封结构。

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