CN201883132U - 环保节能浸出槽 - Google Patents

Abstract

环保节能浸出槽，除由浸出槽体(4)组成外，其不同之处在于所述的浸出槽体(4)的顶端固定连接封盖(2)，浸出槽体(4)上部的侧壁上连接7根进风管(11)，与进风管(11)相对的浸出槽体(4)的侧壁上连接给矿箱(12)，每根进风管(11)末端连接一个通风管(5)，每个通风管(5)外有提升管(3)，每个提升管(3)的下端与气体发生器(6)连接，气体发生器(6)通过支腿(7)固定连接在浸出槽体(4)上，在提升管(3)的上端通过固定架(9)固定连接在一起，在封盖(2)的顶部从外到内依次连接观察口(1)、气体收集口(8)和人孔(10)，因而，结构简单、解决了浸出槽耗能大、空气利用率低和操作环境差的问题，特别适合于金银的氰化浸出使用。

Description

环保节能浸出槽

技术领域：

本发明涉及一种浸出槽，特别是一种广泛应用于黄金冶炼领域的环保节能浸出槽。

背景技术：

我国采用金精矿氰化提金工艺直接生产黄金的方法占黄金工业生产的半壁江山。金的浸出是氰化法提金工艺过程的重要环节。金在氰化物溶液中的溶解时电化学溶解，当固体状态的金浸入氰化物溶液中时，在溶液中氧气和CN-的作用下，固体表面便立即发生反应，金成为络合离子Au(CN)2-而溶解，并在金的表面附近形成饱和溶液；为了使金银得到较快的溶解速度，合理的条件既不单是溶解氧的浓度，也不单是游离氰化物的浓度，而是两者浓度的比值。如果只是片面强调充气而忽视了游离氰化物的浓度，或者加入过量的氰化物，对提高金银的浸出速度都是成效不大的，而且会造成充气动力或氰化物的浪费。因此，为了提高氰化厂的经济技术指标，采用合理的浸出工艺和设备，选择合理的浸出条件，掌握合理的操作方法便成为氰化生产的重要课题。

近年来，国内外在浸出工序上做过很多研究和改进，主要集中在提高机械搅拌效率和提高氧气利用率方面，如富氧浸出、加压浸出、磁震动预处理浸出、多层搅拌浸出、提高浸出槽高度与直径比例等。应该说但就某一方面，这些措施能够取得一定的效果，但多数情况下，综合性价比，效果并不明显或进步不大，没有实质性的改变，有些改造却带来其它方面的副作用，如维修工作量大、对供电要求苛刻等不利因素。国内在搅拌槽的搅拌与充气方面先后有多次很大改进和提高，即采用单层机械搅拌充气浸出、双层机械搅拌充气浸出、无搅拌高效泡沫氧化浸出、微气流喷射浸出、圆盘式空气剪切浸出等等，随着这些先 进技术的应用，每一次都带来不同程度的技术指标和效益的提高。但这些浸出槽共同缺点是都需要机械搅拌，耗能大，空气利用率低，并且操作环境差。

发明内容：

本发明的目的就是提供一种结构简单、节能、环保、空气利用率高、大幅提高技术指标、增加经济效益的浸出槽。

本发明的目的是这样实现的：环保节能浸出槽，由浸出槽体组成，其特征在于所述的浸出槽体的顶端固定连接封盖，浸出槽体上部的侧壁上连接7根进风管，与进风管相对的浸出槽体的侧壁上连接给矿箱，每根进风管末端连接一个通风管，每个通风管外有提升管，每个提升管的下端与气体发生器连接，气体发生器通过支腿固定连接在浸出槽体上，在提升管的上端通过固定架固定连接在一起，在封盖的顶部从外到内依次连接观察口、气体收集口和人孔。

本发明一个最佳实施方案为：7根提升管中间1根，其它6根呈圆形分布，位于浸出槽体的内部，通风管位于提升管的中央，通风管的直径为25-35mm，其底端到浸出槽体底部的距离为600-800mm，气体发生器为圆台筒状，其下端的开口直径为800-1000mm，上端固定连接在提升管上，提升管的直径为300-350mm，人孔连接在封盖的中央，气体收集口为4个，位于人孔的外侧，呈圆形分布，观察口至少为6个，位于气体收集口的外侧，呈圆形分布。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

由于采用了浸出槽体的顶端固定连接封盖，浸出槽体上部的侧壁上连接7根进风管，与进风管相对的浸出槽体的侧壁上连接给矿箱，每根进风管末端连接一个通风管，每个通风管外有提升管，每个提升管的下端与气体发生器连接，气体发生器通过支腿固定连接在浸出槽体上，在提升管的上端通过固定架固定连接在一起，在封盖的顶部从外到内依次连接观察口、气体收集口和人孔的结 构形式，因而：

1、利用压缩空气本身所具有的动能和提升功能，确定矿浆的运动轨迹，使得空气动力完全取代机械搅拌成为了现实；

2、由于机械搅拌的减少，浸出工序电能消耗在原来基础上降低了一半，生产成本大幅降低，设备维护费用、维护强度几近为零；

3、彻底消除了机械搅拌带来噪音大的副作用；

4、由于所有矿浆都是在设计好的轨迹上，通过空气提升而依次运动，因此，空气能够与矿浆充分接触而弥散，极大提高了空气的利用效率，浸出效果明显好转；

5、由于空气的强烈提升，加大矿浆中固体颗粒的碰撞力量和摩擦几率，颗粒表面形成的薄膜被破坏，暴露出的新鲜表面，更加有利于氰化物的接触浸出；

6、空气弥散的均匀，影响浸出效果的颗粒薄膜的破坏，使得氰化物更加容易与金颗粒接触浸出。这就给低浓度氰化钠浸出成为了可能，氰化钠耗量大幅降低，成本下降；

7、浸出槽采用封闭形式，消除了氰化物的挥发带来的环境污染。

附图说明：

图1：为本发明具体结构示意图

图2：为本发明的提升管路示意图

图3：为发明的进风管路示意图

图4：为发明的封盖示意图

1、观察孔 2、封盖 3、提升管 4、浸出槽体 5、通风管6、气体发生器 7、支腿 8、气体收集口 9、固定架 10、人孔11、进风管 12、给矿箱

具体实施方式：

浸出槽体4采用铁板制成，为圆柱体，在其顶端焊接封盖2，在浸出槽体4上部的侧壁上连接7根进风管11，进风管11为蛇皮管，直径为25-40mm，与进风管11相对的浸出槽体4的侧壁上连接一个给矿箱12，给矿箱12采用铁板制成，为长方体形，每根进风管11末端连接一个通风管5，通风管5为7根，每个通风管5外有提升管3，通风管5位于提升管3的中央，通风管5的直径为25-35mm，其底端到浸出槽体4底部的距离为600-800mm，提升管3为7根，7根提升管3中间1根，其它6根呈圆形分布，位于浸出槽体的内部，每个提升管3的下端与气体发生器6连接，气体发生器6为7个，气体发生器6为圆台筒状，其下端的开口直径为800-1000mm，上端固定连接在提升管3上，提升管的直径为300-350mm，气体发生器6通过支腿7固定连接在浸出槽体4上，在提升管3的上端通过固定架9固定连接在一起，固定架9采用角铁制成，将每根提升管3进行连接，在封盖2的顶部从外到内依次连接观察口1、气体收集口8和人孔10，人孔10连接在封盖2的中央，气体收集口8为4个，位于人孔10的外侧，呈圆形分布，观察口1为8个，位于气体收集口8的外侧，呈圆形分布。

使用时，矿浆通过给矿箱12进入浸出槽体4内，空气通过进风管11、通风管5进入浸出槽体4内，矿浆在空气压力下，沿着提升管3上升，达到搅拌的功能，同时，空气在矿浆中的弥散，使空气与矿浆达到充分接触，使空气中的氧气得到充分利用；挥发的氰化物通过收集管8进入外部氰化物收集系统，进行统一处理。

Claims (5)

1.环保节能浸出槽，由浸出槽体(4)组成，其特征在于所述的浸出槽体(4)的顶端固定连接封盖(2)，浸出槽体(4)上部的侧壁上连接7根进风管(11)，与进风管(11)相对的浸出槽体(4)的侧壁上连接给矿箱(12)，每根进风管(11)末端连接一个通风管(5)，每个通风管(5)外有提升管(3)，每个提升管(3)的下端与气体发生器(6)连接，气体发生器(6)通过支腿(7)固定连接在浸出槽体(4)上，在提升管(3)的上端通过固定架(9)固定连接在一起，在封盖(2)的顶部从外到内依次连接观察口(1)、气体收集口(8)和人孔(10)。

2.根据权利要求1所述的环保节能浸出槽，其特征在于所述的7根提升管(3)中间1根，其它6根呈圆形分布，位于浸出槽体(4)的内部。

3.根据权利要求1所述的环保节能浸出槽，其特征在于所述的通风管(5)位于提升管(3)的中央，通风管(5)的直径为25-35mm，其底端到浸出槽体(4)底部的距离为600-800mm。

4.根据权利要求1所述的环保节能浸出槽，其特征在于所述的气体发生器(6)为圆台筒状，其下端的开口直径为800-1000mm，上端固定连接在提升管(3)上，提升管(3)的直径为300-350mm。

5.根据权利要求1所述的环保节能浸出槽，其特征在于所述的人孔(10)连接在封盖(2)的中央，气体收集口(8)为4个，位于人孔(10)的外侧，呈圆形分布，观察口(1)至少为6个，位于气体收集口(8)的外侧，呈圆形分布。

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