CN201819917U - 汽车轮速传感器检测分析系统 - Google Patents
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Abstract
汽车轮速传感器检测分析系统，包括齿圈和用于检测齿圈转动时产生的电信号的轮速传感器，还包括用于带动齿圈转动的直流电机，以及用于连接轮速传感器的A/D转换模块，所述A/D转换模块将所述轮速传感器输入的模拟信号转换为数字信号后输出给分析终端；所述分析终端根据内设的曲线生成模型将所述数字信号绘制成曲线图并根据所绘制的曲线图的峰值数据输出轮速传感器性能的判定结果。本实用新型的分析系统具有检测精度较高，操作简便，适用范围广的特点。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种用于检测、分析和判定传感器性能的检测系统，具体为一种用于汽车ABS的轮速传感器的检测分析系统，属于机电一体化技术领域。
背景技术
轮速传感器是汽车防抱死制动系统，即汽车ABS(Anti-lock BrakingSystem)中获取车辆运行参数的关键器件之一，它是属于速度类传感器，能够在制动过程中精确而实时地测量出车轮的转速。由于轮速传感器是安装在汽车的轮毂单元上，直接与外界环境接触，在工作过程中机械振动大、外界温度变化范围大，风沙、雨淋和硫化气体等污染物的冲击也很大，因此为保障汽车防抱死制动系统的正常工作，提高汽车运行的安全性，在轮速传感器出厂前需要进行性能测试。
汽车ABS所用的轮速传感器装置主要是由齿圈和轮速传感器两部分组成，其中齿圈安装在汽车轮毂上并与车轮同步转动，轮速传感器设置在齿圈的上方并以电磁感应的方式检测齿圈转动时产生的电信号。目前在检测轮速传感器性能时大多是采用示波器来获取传感器的波形和频率，这种检测手段不仅比较麻烦，而且由于示波器不是专用的设备且所获取的正弦波形为模拟信号，其稳定性较差，分辨率和精度也都较低，因此很难根据显示的波形对传感器的性能作出准确的判定，这样会使得产品的质量难以得到保证。
实用新型内容
针对现有技术中的上述不足，本实用新型的主要目的是解决由于目前缺少专门用于检测轮速传感器性能的装置，导致难以准确判定轮速传感器是否合格的问题，并介绍一种检测精度较高、操作简便的汽车轮速传感器检测分析系统。
本实用新型的技术方案：汽车轮速传感器检测分析系统，包括齿圈和用于检测齿圈转动时产生的电信号的轮速传感器，其特征在于，还包括用于带动齿圈转动的直流电机，以及用于连接轮速传感器的A/D转换模块，所述A/D转换模块将所述轮速传感器输入的模拟信号转换为数字信号后输出给分析终端；所述分析终端根据内设的曲线生成模型将输入的数字信号绘制成曲线图并根据所绘制的曲线图的峰值数据输出轮速传感器性能的判定结果。
本实用新型的检测分析系统分为两个部分，一部分是由直流电机构成，检测时将齿圈安装在直流电机的转轴上，直流电机由可调直流稳压电源供电并带动齿圈旋转；另一部分是由A/D转换模块和分析终端组成，检测时将A/D转换模块与轮速传感器相连。由于轮速传感器与齿圈之间通过电磁感应方式连接，因此检测时齿圈转动产生的电信号由轮速传感器采集后经A/D转换模块输出给分析终端，分析终端对获取的信号进行分析、计算和对比后输出产品性能的判定结果。
本实用新型的分析终端在分析和计算时，是通过分析终端内的曲线生成模型来进行判别的，所述曲线生成模型根据输入的数据会生成一个曲线图，该曲线图以检测的时间值为横坐标、电压值为纵坐标，这样可以实时的反应出轮速传感器检测信号的周期和频率，根据显示曲线的峰值数据就可以判定轮速传感器是否合格。本实用新型的判定方式精度较高，误差相对较小，而且显示很直观，因此所得出的判定结果也更为准确。
相对于现有技术，本实用新型具有以下有益效果：
1、检测精度较高：本实用新型的检测分析系统先通过A/D转换模块将轮速传感器获取的模拟信号转换为数字信号，这样增强了信号的稳定性，可以减少信号在传输过程中的衰减，然后将数字信号通过分析终端的曲线生成模型绘制成曲线图，所述曲线图还可以根据需要进行展宽和缩小，这样就可以很直观的对曲线进行观察，并判断传感器检测数据是否符合要求，模型也可以根据设定的峰值标准快速、准确的判定传感器是否合格。
2、操作简便：本实用新型的检测分析系统在操作时只需要将轮速传感器装置的齿圈和传感器分别安装、连接即可，启动分析终端内的曲线生成模型就可以自动检测，整个操作过程非常简便。
3、适用范围广：本实用新型的检测分析系统可以检测多种型号及种类的传感器，而且可以根据每种传感器的需求选择不同齿数的齿圈进行测试，并且通过可调的直流稳压电源还可以灵活调整齿圈的转动频率，使其满足测试的需求，这样就使得本检测分析系统的适用范围极大的扩展，它不仅可用于轮速传感器的检测，也可以用于其它传感器的测试。
附图说明
图1为本实用新型检测分析系统的结构框图；
图2为本实用新型曲线生成模型根据合格轮速传感器的检测信号绘制的曲线图；
图3为图2展宽后的曲线图；
图4为本实用新型曲线生成模型根据不合格轮速传感器的检测信号绘制的曲线图。
图中，1-直流电机，2-A/D转换模块，3-分析终端，4-可调直流稳压电源，5-齿圈，6-轮速传感器。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。
如图1所示，汽车轮速传感器检测分析系统，包括齿圈5和用于检测齿圈5转动时产生的电信号的轮速传感器6，还包括用于带动齿圈5转动的直流电机1，所述直流电机1由可调直流稳压电源4供电；还包括用于连接轮速传感器6的A/D转换模块2，A/D转换模块2的输出端与分析终端3连接，所述齿圈5和轮速传感器6均为汽车轮速传感器装置上的现有设备，齿圈5和轮速传感器6之间通过电磁感应方式连接。根据不同类型的轮速传感器6，可以选择不同齿数的齿圈5与其配合，以获取所需的齿圈转动频率。
本实用新型的检测分析系统可用于检测气压式、液压式等至少5种不同的传感器，例如对于气压式轮速传感器，可以选用100齿的齿圈，对于液压式轮速传感器，可以选用48齿的齿圈，再通过可调直流稳压电源4调节直流电机1的工作电压大小，就可以调整齿圈5的转动频率，从而使轮速传感器6检测获取的信号数据更接近于汽车ABS实际工作时产生的数据。为使齿圈5与轮速传感器6之间的间距达到最佳的检测距离，在所述直流电机1的转轴上还设有旋转装置，通过调节旋转装置可以调整轮速传感器6与齿圈5的间距。
选择好齿圈5和轮速传感器6并分别对应连接后，打开可调直流稳压电源4，直流电机1将带动齿圈5旋转，调整可调直流稳压电源4的电压，使齿圈5的转动频率满足轮速传感器的检测要求；同时启动分析终端3内的曲线生成模型程序，并在程序界面上选择好对应的齿圈齿数，然后点击“检测”键，系统即开始检测。这时，由轮速传感器6通过电磁感应的方式检测获取齿圈5转动时产生的模拟信号，所述A/D转换模块2将所述轮速传感器6输入的模拟信号转换为数字信号后输出给分析终端3；所述分析终端3根据内设的曲线生成模型将所述数字信号绘制成曲线图并根据所绘制的曲线图输出轮速传感器性能的判定数据。
参见图2，在判定传感器性能时，分析终端3内设置的曲线生成模型程序以检测时间为横坐标、检测的传感器电压为纵坐标，并根据实时采集的数据计算出信号的周期和频率，进而生成如图2所示的曲线波形图；模型程序在所生成的曲线波形中任意截取几个周期的波段，然后对截取部分波段的峰值数据进行平均值计算，将所得的平均值结果与预设的正常状态的数据值进行对比，如图2所示，如果误差在合理范围内，则输出判定结果“合格”；如图4所示，如果误差超出合理范围，则输出判定结果“不合格”。
在本实用新型的曲线生成模型界面上，还分别设有“缩小”、“展宽”、“保存”和“退出”键；参见图3，每按下一次“展宽”键，曲线图中单位时间的宽度放大一倍，即实现曲线的放大功能；同样的按一次“缩小”键，曲线图中单位时间的宽度缩小一倍，即实现曲线的缩小功能；多次按下“展宽”键，时间轴可以扩展到一个单位时间，即0.1s。按下“保存”键后，可以对检测中的数据进行存储，方便以后对曲线进行分析，按下“退出”键后，系统退出曲线生成模型。
本实用新型中，分析终端3可以为PC机或者具有智能处理器的终端设备，在分析终端3内设置的曲线生成模型是由VB程序编写的程序模型，它采用将数据信号描绘成曲线图形的方式来判定传感器的性能，从而提高了对传感器性能判定的精度。
Claims (3)
1.汽车轮速传感器检测分析系统，包括齿圈(5)和用于检测齿圈(5)转动时产生的电信号的轮速传感器(6)，其特征在于，还包括用于带动齿圈(5)转动的直流电机(1)，以及用于连接轮速传感器(6)的A/D转换模块(2)，所述A/D转换模块(2)将所述轮速传感器(6)输入的模拟信号转换为数字信号后输出给分析终端(3)；所述分析终端(3)将输入的数字信号绘制成曲线图并根据所绘制的曲线图的峰值数据输出轮速传感器性能的判定结果。
2.根据权利要求1所述的汽车轮速传感器检测分析系统，其特征在于，在所述直流电机(1)的转轴上设有一个用于调节齿圈(5)与轮速传感器(6)间距的旋转装置。
3.根据权利要求1所述的汽车轮速传感器检测分析系统，其特征在于，所述直流电机(1)由可调直流稳压电源(4)供电。
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Applications Claiming Priority (1)
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Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
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| CN201819917U true CN201819917U (zh) | 2011-05-04 |
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Country Status (1)
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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2010
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