CN201776357U - 侧顶弯梁压型工装 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种侧顶弯梁压型工装,包括上模座、下模座,所述上模座设置有凹模板、脱料板,所述下模座设置有与所述凹模板、脱料板配合的凸模部件,所述凸模部件包括与下模座固定的固定凸模,以及位于固定凸模两侧的移动凸模,所述移动凸模下方设置有弹簧,移动凸模外侧设置有定位框进行限位。本实用新型采取弹簧和移动凸模结构来解决弯梁压制过程中的脱模,脱模方便,提高了效率,满足了大批量客车生产需要。此外,本工装还采取缩小模具凸凹模圆弧部分尺寸来解决因材料回弹造成的弯梁圆弧部分尺寸的偏差;采取模具预留反变形量来解决弯梁裙边不平、上翘的问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种侧顶弯梁压型工装,属于轨道车辆技术领域。
背景技术
侧顶弯梁是客车车顶钢结构组成中的重要部件,它的尺寸和形状直接影响到客车车顶的组装尺寸和外形美观,且每辆车的数量较大。侧顶弯梁的外形特点是带有圆弧的帽型梁,在压制过程中,材料的回弹易引起圆弧尺寸较难控制,梁的圆弧又会引起裙边部分不平、上翘,材料流动和成型特性比较复杂。原有压型模压制的侧顶弯梁不符合图纸要求,造成车顶组装过程中尺寸控制困难和车顶平整度欠佳;且模具自身无脱料装置,操作不便,影响效率,不能满足大批量客车生产的需要。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是,克服现有技术的上述缺点,提供一种侧顶弯梁压型工装,其压制出的产品满足图纸要求且操作简便、生产效率高。
为了解决以上技术问题,本实用新型提供的侧顶弯梁压型工装,包括上模座、下模座,所述上模座设置有凹模板、脱料板,所述下模座设置有与所述凹模板、脱料板配合的凸模部件,其特征在于:所述凸模部件包括与下模座固定的固定凸模,以及位于固定凸模两侧的移动凸模,所述移动凸模下方设置有弹簧,移动凸模外侧设置有定位框进行限位。
进一步的,所述移动凸模上表面、凹模板下表面与水平面的夹角为1.6°。
更进一步的,所述移动凸模上表面、凹模板下表面的圆弧半径为456mm。
本实用新型在充分分析压型过程中材料流动和成型特性后,采取缩小模具凸凹模圆弧部分尺寸来解决因材料回弹造成的弯梁圆弧部分尺寸的偏差;采取模具预留反变形量来解决弯梁裙边不平、上翘的问题;采取弹簧和移动凸模结构来解决弯梁压制过程中的脱模。
利用本工装压制出的侧顶弯梁尺寸和外形完全符合图纸要求,提高了车顶组装质量和平整度;脱模方便,提高了效率,满足了大批量客车生产需要。
附图说明
下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
图1为本实用新型侧顶弯梁压型工装主视图。
图2为图1的A区放大图。
具体实施方式
本实施例的侧顶弯梁压型工装,如图1、图2所示,侧顶弯梁压型工装,包括上模座1、下模座7,上模座1设置有凹模板2、脱料板3,下模座7设置有与凹模板2、脱料板3配合的凸模部件,凸模部件包括与下模座7固定的固定凸模4,以及位于固定凸模4两侧的移动凸模5,移动凸模5下方设置有弹簧10,移动凸模5外侧设置有定位框6进行限位。采取弹簧和移动凸模结构来解决弯梁压制过程中的脱模。上模座7设有导套9,下模座7设有与该导套9配合的导柱8,所述导柱8插入该导套9内。
如图1、图2所示的本例中,采取模具预留反变形量来解决弯梁裙边不平、上翘的问题,具体来说,移动凸模5上表面、凹模板2下表面与水平面存在1.6°的上翘的夹角,一般来说该夹角在1°~2°之间即可。
对于因材料回弹造成的弯梁圆弧部分尺寸偏差的问题,本实施例采取缩小模具凸凹模圆弧部分尺寸来解决,具体来说,移动凸模上表面、凹模板下表面的圆弧半径为456mm,侧顶弯梁的圆弧半径为464mm。
除上述实施例外,本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案,均落在本实用新型要求的保护范围。
Claims (5)
1.侧顶弯梁压型工装,包括上模座、下模座,所述上模座设置有凹模板、脱料板,所述下模座设置有与所述凹模板、脱料板配合的凸模部件,其特征在于:所述凸模部件包括与下模座固定的固定凸模,以及位于固定凸模两侧的移动凸模,所述移动凸模下方设置有弹簧,移动凸模外侧设置有定位框进行限位。
2.根据权利要求1所述的侧顶弯梁压型工装,其特征在于:所述移动凸模上表面、凹模板下表面与水平面的夹角为1°~2°。
3.根据权利要求2所述的侧顶弯梁压型工装,其特征在于:所述移动凸模上表面、凹模板下表面与水平面的夹角为1.6°。
4.根据权利要求3所述的侧顶弯梁压型工装,其特征在于:所述移动凸模上表面、凹模板下表面的圆弧半径为456mm。
5.根据权利要求3所述的侧顶弯梁压型工装,其特征在于:所述上模座设有导套,下模座设有与该导套配合的导柱,所述导柱插入该导套内。
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