CN201739529U - 气体推进器内/外缸自动关闭阀 - Google Patents

Abstract

一种气体推进器内/外缸自动关闭阀。内缸自动关闭阀采用的操纵活塞(5)位于操纵活塞缸(6)的孔中，并将操纵活塞缸隔离成内通腔(9)和外通腔(10)；内通腔与内缸缸体(3)相通；外通腔通过活塞缸排气导管(11)、排气口(12)和排气螺钉(13)与内缸缸体(3)外部相通。当操纵活塞(5)位于外通腔(10)最大位置或最小位置时，蝶形阀门完全开启或完全关闭。单向阀门(15)位于外缸阀阀体(14)内，通过弯曲板簧(16)加大片状阀门(15)的起始偏转力和增强外缸阀关闭的可靠性。本实用新型利用推进器内外缸分离时，内外缸端口的气体压差实现内外缸阀门的关闭，具有结构简单、工作简便、适应性好和安全可靠的特点。

Description

气体推进器内/外缸自动关闭阀 

技术领域

本发明涉及分离式膨胀缸气体推进器系统，具体是一种气体推进器内/外缸自动关闭阀。 

背景技术

分离式膨胀缸气体推进器系统通常由贮压器、推进器内缸/外缸和内缸/外缸自动关闭阀等组成。推进器内缸通过贮压器固定在地面不动，而推进器外缸则装在被推进物体(如滑车试验台)上，可带动并跟随被推进物体一起运动。推进器系统的气体工作压力是根据需要事先设定的，即确保在推进器有效驱动行程内将被推进物体加速至给定速度。当推进器结束驱动工作，即推进器外缸与内缸分离的瞬时，推进器内缸/外缸端口必须由各自的阀门关闭，否则会由于大量高压气体的突然释放而引发声曝。 

这种分离式膨胀气缸方案国内还未采用过，与国内其它推进器(如火药推进器)相比，其推力的可控性和重复性，以及使用的安全性均有明显的优势。据文献查询，美国Vought公司在其全机落震试验设备中采用了这一技术(AIAA Paper No.74-343)。然而，Vought公司文献对于推进系统中的关键机构，即内缸旋塞阀(Plug Valve)和外缸片状阀(Flap Valve)，仅有关于其防止推进器内部高压气体在内外缸分离时外泄引发声曝的功能描述，从文献中无法看出这两个阀的具体结构。 

虽然在网上可以查询到各种各样的“Plug Valve”(旋塞阀)，均在旋塞阀(PlugValve)的阀体外面有一个手动或电动把手。由于分离式膨胀缸气体推进器的内缸外表面不能允许有任何突起物，否则无法实现推进器内外缸之间的密封和相对滑动，所以目前所用的旋塞阀均不适用于分离式膨胀缸气体推进器的内缸。 

在“Flap Valve”(片状阀)样本中，美国Agri Drain提出了一种水流单向阀。这种水流单向阀的结构特征类似于中国传统的推拉式风箱的单向阀门。该水流单向阀用于分离式膨胀缸气体推进器的内缸时，阀门起始偏转速度过慢。 

发明内容

为克服现有技术中存在的或者无法实现推进器内外缸之间的密封和相对滑动，或者阀门起始偏转速度过慢的问题，本发明提出了一种气体推进器内/外缸自动关闭阀。 

本发明包括推进器内缸关闭阀和推进器外缸关闭阀。 

推进器内缸阀包括蝶形阀门、内缸阀阀体、操纵拉杆、操纵活塞、活塞缸、预压弹簧、活塞缸排气导管和排气口。预压弹簧位于操纵活塞缸的小内径腔体。操纵活塞位于操纵活塞缸的大内径腔体，并将操纵活塞缸隔离成内通腔和外通腔。外通腔一侧与预压弹簧相连，内通腔一侧则通过操纵拉杆与蝶形阀门相连。内通腔与缸体内部相通，外通腔通过活塞缸排气导管、排气口和排气螺钉与缸体外部相通。 

内缸阀阀体上的蝶形阀门的安装轴孔为偏心孔，其轴线位于内缸阀阀体水平中心线以下。蝶形阀门的外形尺寸同内缸阀阀体端部开口的外形尺寸；蝶形阀门与内缸阀阀体连接的轴孔位置与蝶形阀门的安装轴孔位置对应，蝶形阀门通过偏心转轴与内缸阀阀体连接。操纵活塞缸的内孔的孔径分别同操纵活塞和预压弹簧的外径；操纵活塞缸一端有排气孔，并通过活塞缸排气导管与排气口连通。排气螺钉穿过推进器内缸壳体装在排气口上的安装孔内。当操纵活塞向一端移至活塞缸外通腔最大位置时，蝶形阀门处于与内缸轴线平行的完全开启状态。当操纵活塞向另一端移至活塞缸外通腔最小位置时，蝶形阀门则处于与内缸轴线垂直的完全关闭状态。 

所述的内缸阀阀体一端两侧外表面有两个定位销安装孔，用于偏心转轴的定位，该孔的轴线与内缸阀阀体两侧平面壁上对称分布的蝶形阀门安装轴孔的轴线相垂直，并且相贯通；在内缸阀阀体另一端外表面有与内缸缸体连接的外螺纹。 

所述的蝶形阀门的两端边为圆弧状；在蝶形阀门两侧边中部有凸出的连接耳片；该连接耳片上均有与内缸阀阀体连接的轴孔。 

所述的内缸缸体与操纵活塞缸的排气口对应的位置，有两个贯通壳体的排气螺钉的安装孔。 

所述的操纵活塞缸的上部和下部均为凸弧面，并且上部弧面的曲率大于下部弧面的曲率；在操纵活塞缸下部凸弧面的两端，分别有安装活塞缸的螺纹盲孔，并该安装孔的轴线与下部凸弧面法线方向平行；下部凸弧面的曲率半径与推进器内缸内圆的曲率半径一致。 

所述的操纵活塞缸的排气口内部具有一长两短相互垂直并相贯通的F型通孔，其长孔通过孔口凸台外螺纹与活塞缸排气导管相连接，而带有内螺纹的两个短孔则分别用于安装两个排气螺钉。两个空心排气螺钉的作用是将活塞缸排气口固定在内缸缸体的内壁，并保证活塞缸排气口与内缸缸体的外部贯通。所述的操纵活塞的外径同操纵活塞缸的大内径腔体的内径；操纵活塞一端的端面有轴向凸出的双耳片；环操纵活塞的外圆表面有若干间隔分布的凹槽，用于安装活塞密封圈；在操纵活塞另一端的端面有轴凸出的螺纹凸台，用于安装活塞缸预压弹簧。操纵活塞缸的排气口内部有与内缸缸体轴线平行的排气孔。

推进器外缸阀包括外缸阀阀体、片状单向阀门、弯曲板簧、外缸导引段和外缸密封装置。片状单向阀门一端铰连在外缸阀阀体的壳体上，另一端为可偏转的自由端。弯曲板簧一端固定在外缸阀阀体上部的方形壳体的中部，另一端抵在片状单向阀门的上表面。外缸阀阀体安装在推进器外缸缸体和外缸导引段之间，密封装置位于推进器外缸导引段一端。 

所述的片状单向阀门的外形与外缸阀阀体的内孔形状相适应，并且片状单向阀门的外廓尺寸大于外缸阀阀体的圆形端口内径。 

所述的外缸阀阀体横截面的上部为方形，下部为圆形；在外缸阀阀体另一端的内孔口为圆形，并且与外缸导引段的内孔连通。 

所述的片状单向阀门由两块板搭接并固定而成；组成片状单向阀门的两块板结构相同、方向相反；两块板的搭接面为平面，并且该平面边均为阶梯状；在片状单向阀门矩形端的端面上有连接耳片，并且连接耳片上有轴线与片状单向阀门表面平行的连接孔。 

所述的弯曲板簧两端为方向相反的平面，并且该平面与弯曲板簧自身的夹角约为45°；安装后的弯曲板簧在全受压状态与外缸阀阀体的壳体之间约有20°的夹角。 

本发明的内缸阀改变了传统旋塞阀把手的工作方式和安装位置，即变手动或电动为气压推动。并且，蝶形阀门转轴轴线的布局采用了向下偏离阀体中心轴线的方式，以使作用在蝶形阀门中心的内缸气压合力对转轴产生的偏心力矩始终起到阀门关闭作用，以有利于蝶形阀门的顺利关闭。而在本发明的外缸阀中，通过附加一个低刚度弯曲板簧，有效加大片状阀门的起始偏转力和增强片状阀门关闭的可靠性。本发明用于分离式膨胀缸气体推进器系统，在推进器内外缸高速分离瞬间，即时实现内外缸开口端的自动关闭，以避免内外缸高压气体的突然大量释放而引发声曝。 

本发明结构简单，布局合理，原理科学。由于内缸阀操纵活塞安装在缸体内部，而外缸片状门阀具有隐蔽性，因此既不影响内外缸的密封又不会干涉内外缸的相对运动；由于内外缸阀门的关闭完全依靠内外缸端口自身的气压变化，并不需要任何其它电控制手段，因此该内外缸阀工作简便、适应性好、安全可靠。本发明充分利用推进器内外缸分离时内外缸端口的气体压差实现内外缸阀门的关闭，即将可能引发声曝的高压气体释放合理有效地转化为控制阀门关闭的动力。 

附图说明

附图1是推进器内缸自动关闭阀的结构示意图； 

附图2是推进器内缸自动关闭阀结构示意图的侧视图； 

附图3是蝶形阀门的结构示意图； 

附图4是蝶形阀门的C-C视图； 

附图5是蝶形阀门的侧视图； 

附图6是内缸阀阀体的D-D视图； 

附图7是内缸阀阀体的C-C视图； 

附图8是内缸阀阀体的结构示意图； 

附图9是偏心转轴的结构示意图； 

附图10是操纵活塞缸的结构示意图； 

附图11是操纵活塞缸的B-B视图； 

附图12是操纵活塞的结构示意图； 

附图13操纵活塞结构示意图的俯视图； 

附图14操纵活塞的B-B视图； 

附图15是操纵拉杆的结构示意图； 

附图16是活塞缸排气口的结构示意图； 

附图17是活塞缸排气口的B-B视图； 

附图18是排气螺钉的结构示意图； 

附图19是推进器外缸自动关闭阀的结构示意图； 

附图20是推进器外缸自动关闭阀的侧视图； 

附图21是外缸阀阀体的结构示意图； 

附图22是外缸阀阀体的C-C视图； 

附图23是片状单向阀门的结构示意图； 

附图24是片状单向阀门的侧视图； 

附图25是片状单向阀门的C-C视图； 

附图26是弯曲板簧的结构示意图； 

附图27是弯曲板簧的侧视图； 

附图28是内外缸阀的完全开启状态示意图； 

附图29是内外缸阀的开始关闭状态示意图。其中，1.蝶形阀门       2.内缸阀阀体   3.内缸缸体    4.操纵拉杆      5.操纵活塞6.操纵活塞缸     7.预压弹簧     8.偏心转轴    9.活塞缸内通腔  10.活塞缸外通腔11.活塞缸排气导管12.活塞缸排气口13.排气螺钉   14.外缸阀阀体15.片状单向阀门  16.弯曲板簧    17.外缸导引段 18.外缸密封装置19.外缸缸体 

具体实施方式

本实施例是一种用于分离式膨胀缸气体推进器系统中的气体推进器内/外缸自动关闭阀，包括内缸自动关闭阀和外缸自动关闭阀。 

1)内缸自动关闭阀 

如附图1所示。推进器内缸阀包括蝶形阀门1、操纵拉杆4、操纵活塞5、活塞缸6、预压弹簧7、活塞缸排气导管11和排气口12组成。 

如图6～图8所示。内缸阀阀体2为圆形厚壁壳体。内缸阀阀体2一端的内孔两侧壁为平面，并且在两侧平面壁上对称的分布有蝶形阀门1的安装轴孔；蝶形阀门1的安装轴孔为偏心孔，其轴线位于内缸阀阀体2水平中心线以下。内缸阀阀体2一端两侧外表面对称加工有凹平面，该凹平面上均加工有两个安装定位销的螺纹孔，用于偏心转轴8的定位，该孔的轴线与内缸阀阀体2两侧平面壁上对称分布的蝶形阀门1安装轴孔的轴线相垂直，并且相贯通。在内缸阀阀体2另一端外表面有与内缸缸体3连接的外螺纹。 

如图3～图5所示。蝶形阀门1的两端边为圆弧状，两侧边为平面；蝶形阀门1的外形尺寸同内缸阀阀体2端部开口的外形尺寸。在蝶形阀门1两侧边中部有凸出的连接耳片；该连接耳片上均有与内缸阀阀体2连接的轴孔；蝶形阀门1与内缸阀阀体2连接的轴孔位置与蝶形阀门1的安装轴孔位置对应。偏心转轴8的两端外表面上有环形安装槽。采用双支座机构利用偏心转轴8将蝶形阀门1和内缸阀阀体2连接在一起；偏心转轴8的两端分别装入位于蝶形阀门1和内缸阀阀体2的内壁上的轴孔内， 将蝶形阀门1水平安装在内缸阀阀体2内孔一端。内缸阀阀体2的另一端通过螺纹安装在内缸缸体3的端口。 

内缸缸体3为一端与推进器贮压装置相连接的厚壁圆筒。内缸缸体3开口端的内孔表面有与内缸阀阀体2连接的内螺纹。内缸缸体3与操纵活塞缸6的排气口12对应的位置，有两个贯通壳体的排气螺钉13的安装孔。 

如附图10和图11所示。操纵活塞缸6的为一端封闭的中空杆件。操纵活塞缸6的内孔为阶梯孔，该内孔的孔径分别同操纵活塞5和预压弹簧7的外径。在操纵活塞缸6封闭端的端面中心有轴向凸出的中空外螺纹杆；外螺纹杆内孔为排气孔，贯通操纵活塞缸6封闭端的端面；该排气孔的孔径同活塞缸排气导管11的外径。操纵活塞缸6的截面外形呈梯形。该操纵活塞缸6的上部和下部均为凸弧面，并且上部弧面的曲率大于下部弧面的曲率。操纵活塞缸6的上部凸弧面和下部凸弧面的两端通过平面连接。在操纵活塞缸6下部凸弧面的两端，分别有五个用于活塞缸安装的螺纹盲孔，并该盲孔的轴线与下部凸弧面的法线方向平行。下部凸弧面的曲率半径与推进器内缸3内圆的曲率半径一致，以便可靠地将操纵活塞缸6固定在推进器内缸3内壁。 

如附图16和图17所示。操纵活塞缸6的排气口12为矩形块状。在操纵活塞缸6的排气口12的一端端面有水平方向凸出的中空外螺纹杆；外螺纹杆内孔为排气孔，并且该排气孔延伸至活塞缸排气口12的内部深处，形成了水平的盲孔。在操纵活塞缸6的排气口12的另一侧表面，平行分别有两个排气螺钉13的安装孔；两个安装孔均与活塞缸6排气口12内的水平盲孔相互垂直并相贯通。两个空心排气螺钉13穿过推进器内缸缸体3的壳体装在排气口12上的安装孔内。 

如附图12～图14所示。操纵活塞5一端的端面有轴向凸出的双耳片，在双耳片上对称开有通孔，用于安装操纵拉杆4。操纵活塞5的外径同操纵活塞缸6的大内径孔的孔径；操纵活塞5的活塞环外圆表面有若干间隔分布的凹槽，用于安装活塞密封圈。在操纵活塞5另一端的端面有轴凸出的螺纹凸台，用于安装活塞缸预压弹簧7。 

如附图15所示。操纵拉杆4的两端均有连接孔，分别与操纵活塞5和蝶形阀门1上的双耳片支座连接。 

如附图1所示。预压弹簧7位于操纵活塞缸6的小内径孔中。操纵活塞5位于操纵活塞缸6的大内径孔中，并将操纵活塞缸6隔离成内通腔9和外通腔10。其中，内 通腔9仅与缸体3内部相通，而外通腔10通过活塞缸排气导管11、排气口12和排气螺钉13仅与缸体3外部相通，因此使操纵活塞缸6的内通腔和外通腔的气体压力分别与内缸内部和外部的气体压力保持一致。操纵活塞5在外通腔10的一侧与安置在外通腔10的预压弹簧7相连，而操纵活塞5在内通腔9的一侧则通过操纵拉杆4与蝶形阀门1相连。 

操纵活塞5相当于蝶形阀门1的操纵把手，操纵活塞5的直线运动即带动蝶形阀门1的同步跟随偏转运动。当操纵活塞5向一端移至活塞缸外通腔10最大位置时，蝶形阀门1处于与内缸3轴线平行的完全开启状态，即附图1中蝶形阀门1的位置；当操纵活塞5向另一端移至活塞缸外通腔10最小位置时，蝶形阀门1则处于与内缸3轴线垂直的完全关闭状态。 

预压弹簧7作用是为操纵活塞5提供适量的弹性恢复力。活塞缸排气口12与推进器内缸端口之间留有适当距离是为了提前启动蝶形阀门1的关闭而设定的，因为蝶形阀门从完全开启到完全关闭需要一定时间。 

由于推进器内缸的工作压力通常远远高于弹簧7的预压力，操纵活塞5所需要的活塞压气面积非常有限，因此操纵活塞缸6的横截面面积，即堵气面积只占推进器内缸内截面面积的一小部分，可以确保推进器内缸的气体膨胀运动不受到明显的阻碍。 

2)外缸自动关闭阀 

如附图19所示。推进器外缸阀包括外缸阀阀体14、片状单向阀门15和低刚度的弯曲板簧16。 

外缸阀阀体14为厚壁壳体。外缸阀阀体14横截面的上部为方形，下部为圆形。在外缸阀阀体14一端的孔口为阶梯状，在该端的端面上分布有连接用的内螺纹盲孔；在外缸阀阀体14另一端的内孔口为圆形，并且与外缸导引段17的内孔连通；外缸阀阀体14与外缸导引段17通过螺栓固定连接。 

如图23～图25所示。片状单向阀门15由两块板搭接并固定而成。组成片状单向阀门15的两块板结构相同、方向相反。两块板的搭接面为平面，并且该平面边均为阶梯状；两个阶梯面搭接并通过螺钉固定。两块板搭接并固定组成的片状单向阀门15的外形为大半圆与矩形相结合体。在片状单向阀门15矩形端的端面上有连接耳片，并且连接耳片上有轴线与片状单向阀门15表面平行的连接孔。片状单向阀门15的外形 与外缸阀阀体14的内孔形状相适应，并且片状单向阀门15的外廓尺寸大于外缸阀阀体14的圆形端口内径，当片状单向阀门15向下偏转至垂直位置时，可以实现推进器外缸端口的完全封闭。 

如图26和图27所示。弯曲板簧16为矩形板件。弯曲板簧16的两端为方向相反的平面，并且该平面与弯曲板簧自身的夹角约为45度，安装后的弯曲板簧16在全受压状态与外缸阀阀体14的壳体之间约有20度的夹角。 

外缸阀阀体14通过螺栓连接方式安装在推进器外缸缸体19和外缸导引段17之间，推进器外缸导引段17端口设有密封装置18。 

如图19所示。片状单向阀门15和弯曲板簧16位于外缸阀阀体14上部的方形壳体内；片状单向阀门15一端通过其矩形端的端面上的连接耳片铰连在外缸阀阀体14的壳体上，另一端为可偏转的自由端；弯曲板簧16一端的平面固定在外缸阀阀体14上部的方形壳体的中部，另一端抵在片状单向阀门15的上表面，为片状单向阀门15的关闭提供向下偏转的恢复力。在外缸导引段17的一端，固定连接有外缸密封装置18。 

3)内外缸自动关闭阀的工作方式 

本实施例中的推进器内缸阀工作时，在推进器系统试验前的高压充气阶段以及试验过程中推进器外缸的前大部分加速运动阶段，内缸阀活塞缸排气口12始终处于推进器外缸19内部。由于在推进器外缸端口设有内外缸之间的密封装置18，因此内缸阀的操纵活塞缸6的外通腔10通过活塞缸排气口12和推进器内外缸之间的环形间隙腔以及外、内缸腔体与操纵活塞缸6的内通腔9相通，即内缸阀操纵活塞缸外通腔10与内通腔9压力基本相同。此时，由于弹簧预压力应大于内通腔9和外通腔10的压差脉动，使内缸阀操纵活塞5在适量预压弹簧7的张力作用下始终保持在外通腔10的最大位置，即保证内缸阀的蝶形阀门1处于完全开启状态。如图28所示。 

在推进器外缸加速运动的最后阶段，一旦推进器内缸阀活塞缸排气口12脱离推进器外缸导引段17，推进器内缸阀操纵活塞缸外通腔10的高压气体则立即快速释放，并即刻降为外部大气压。由于内通腔9的压力远大于外通腔预压弹簧7的压力，使得而操纵活塞5在内通腔9的高压作用下也随即向外通腔10移动，并带动蝶形阀门1开始偏转关闭动作。由于内缸阀蝶形阀门1的关闭动作设置了一定的提前量，因此可 以确保在推进器的内外缸分离之前将推进器内缸端口完全关闭。另外，由于内缸阀操纵活塞缸外通腔10释放的气量极少，因此不会引发声曝。 

根据上述内缸阀关闭动作完全依靠操纵活塞缸内、外通腔压力差的原理，在推进器外缸脱离推进器内缸，即结束推进器驱动过程之后，由于推进器内缸和操纵活塞缸内通腔存有剩余高压气体，仍能可以确保推进器内缸阀蝶形阀门处于关闭状态而不可能被轻易打开。而且，推进器内缸剩余气体的压力愈高，内缸阀蝶形阀门的关闭也愈紧。因此，本实施例的推进器内缸阀的高压关闭状态具有自锁性。内缸阀这一特点不仅可以确保内缸阀的使用安全，而且有利于重复使用推进器内缸的剩余高压气体。在下次使用时，只需要先将未充压推进器的外缸套在内缸上并锁紧，然后将推进器内外缸腔体连通。此时，内缸腔体的剩余高压气体流向外缸腔体，当推进器内、外缸腔体压力达到平衡时，内缸阀蝶形阀门则会自动开启并保持在开启状态。 

本实施例中的推进器外缸阀工作时，在推进器系统试验前的高压充气阶段以及试验过程中推进器外缸的大部分加速运动阶段，推进器内缸始终处于推进器外缸内部，由于推进器内外缸腔体和内外缸之间的环形间隙缸体的气压基本相同，因此推进器内缸只需要克服外缸阀的低刚度弯曲板簧16的弹性恢复力就可将片状单向阀门15顶起，不会对推进器外缸的加速运动产生明显的摩擦阻力；当推进器外缸将要脱离内缸时，单向阀门15先是在阀门15自身重力和板簧16的弹性恢复力作用下开始向下偏转关闭，然后在推进器外缸完全脱离内缸的时刻，由于推进器外缸端口内外的强大压差作用，而被瞬态完全关闭。相关分析和试验表明，外缸阀的关阀时间仅为毫秒级，因此推进器外缸内部剩余高压气体不可能大量外泄引发声曝。 

显然，本项发明的推进器外缸阀也具有自锁性。即在下次使用时，必须先将推进器外缸的剩余高压气体释放，否则外缸阀的单向阀门无法打开。 

Claims (10)

1.一种气体推进器内/外缸自动关闭阀，包括推进器内缸关闭阀和推进器外缸关闭阀，其特征在于：

a.推进器内缸阀包括蝶形阀门(1)、内缸阀阀体(2)、内缸缸体(3)、操纵拉杆(4)、操纵活塞(5)、活塞缸(6)、预压弹簧(7)和活塞缸排气导管(11)；预压弹簧(7)位于操纵活塞缸(6)的小内径孔中；操纵活塞(5)位于操纵活塞缸(6)的大内径孔中，将操纵活塞缸(6)隔离成内通腔(9)和外通腔(10)；外通腔(10)一侧与预压弹簧(7)相连，内通腔(9)一侧则通过操纵拉杆(4)与蝶形阀门(1)相连；内通腔(9)与内缸缸体(3)内部相通；外通腔(10)通过活塞缸排气导管(11)、排气口(12)和排气螺钉(13)与内缸缸体(3)外部相通；

b.内缸阀阀体(2)上的蝶形阀门(1)的安装轴孔为偏心孔，其轴线位于内缸阀阀体(2)水平中心线以下；蝶形阀门(1)的外形尺寸同内缸阀阀体(2)端部开口的外形尺寸；蝶形阀门(1)与内缸阀阀体(2)连接的轴孔位置与蝶形阀门(1)的安装轴孔位置对应；通过偏心转轴(8)蝶形阀门(1)和内缸阀阀体(2)连接；操纵活塞缸(6)的内孔的孔径分别同操纵活塞(5)和预压弹簧(7)的外径；操纵活塞缸(6)一端有排气孔，并通过活塞缸排气导管(11)与排气口(12)连通；排气螺钉(13)穿过推进器内缸缸体(3)壳体装在排气口(12)上的安装孔内；

c.当操纵活塞(5)向一端移至活塞缸外通腔(10)最大位置时，蝶形阀门(1)处于与内缸缸体(3)轴线平行的完全开启状态；当操纵活塞(5)向另一端移至活塞缸外通腔(10)最小位置时，蝶形阀门(1)则处于与内缸缸体(3)轴线垂直的完全关闭状态；

d.推进器外缸阀包括外缸阀阀体(14)、片状单向阀门(15)、弯曲板簧(16)、外缸导引段(17)和外缸密封装置18；片状单向阀门(15)一端固定在外缸阀阀体(14)的壳体上，另一端抵在外缸阀阀体(14)端口的内阶梯面上；弯曲板簧(16)一端固定在外缸阀阀体(14)上部的方形壳体的中部，另一端抵在片状单向阀门(15)的上表面；外缸阀阀体(14)安装在推进器外缸缸体(19)和外缸导引段(17)之间，密封装置(18)位于推进器外缸导引段(17)一端；

e.片状单向阀门(15)的外形与外缸阀阀体(14)的内孔形状相适应，并且片状单向阀门(15)的外廓尺寸大于外缸阀阀体(14)的圆形端口内径。

2.如权利要求1所述一种气体推进器内/外缸自动关闭阀，其特征在于，内缸阀阀体(2)一端两侧外表面有两个定位销的安装孔，该孔的轴线与内缸阀阀体(2)两侧平面壁上对称分布的蝶形阀门(1)安装轴孔的轴线相垂直，并且相贯通；在内缸阀阀体(2)另一端外表面有与内缸缸体(3)连接的外螺纹。

3.如权利要求1所述一种气体推进器内/外缸自动关闭阀，其特征在于，蝶形阀门(1)的两端边为圆弧状；在蝶形阀门(1)两侧边中部有凸出的连接耳片；该连接耳片上均有与内缸阀阀体(2)连接的轴孔。

4.如权利要求1所述一种气体推进器内/外缸自动关闭阀，其特征在于，内缸缸体(3)与操纵活塞缸(6)的排气口(12)对应的位置有两个贯通壳体的排气螺钉(13)的安装孔。

5.如权利要求1所述一种气体推进器内/外缸自动关闭阀，其特征在于，操纵活塞缸(6)的上部和下部均为凸弧面，并且上部弧面的曲率大于下部弧面的曲率；在操纵活塞缸(6)下部凸弧面的两端，分别有安装活塞缸的螺纹盲孔，并且该安装孔的轴线与操纵活塞缸(6)下部凸弧面的法线方向平行；下部凸弧面的曲率半径与推进器的内缸缸体(3)内圆的曲率半径一致。

6.如权利要求1所述一种气体推进器内/外缸自动关闭阀，其特征在于，操纵活塞缸(6)的排气口(12)内部有与内缸缸体(3)轴线平行的排气孔；排气口(12)的一侧表面，平行分别有两个排气螺钉(13)的安装孔；两个安装孔均与活塞缸(6)排气口(12)内部的排气孔相互垂直并相贯通。

7.如权利要求1所述一种气体推进器内/外缸自动关闭阀，其特征在于，操纵活塞(5)的外径同操纵活塞缸(6)的大内径孔的孔径；操纵活塞(5)一端的端面有轴向凸出的双耳片；环操纵活塞(5)的外圆表面有若干间隔分布的活塞密封圈的安装槽；在操纵活塞(5)另一端的端面有轴向凸出活塞缸预压弹簧(7)安装凸台。

8.如权利要求1所述一种气体推进器内/外缸自动关闭阀，其特征在于，外缸阀阀体(14)横截面的上部为方形，下部为圆形；在外缸阀阀体(14)另一端的内孔口为圆形，并且与外缸导引段(17)的内孔连通。

9.如权利要求1所述一种气体推进器内/外缸自动关闭阀，其特征在于，片状单向阀门(15)由两块板搭接并固定而成；组成片状单向阀门(15)的两块板结构相同、方向相反；两块板的搭接面为平面，并且该平面边均为阶梯状；在片状单向阀门(15)矩形端的端面上有连接耳片，并且连接耳片上有轴线与片状单向阀门(15)表面平 行的连接孔。

10.如权利要求1所述一种气体推进器内/外缸自动关闭阀，其特征在于，弯曲板簧(16)的两端为方向相反的平面，并且该平面与弯曲板簧自身的夹角约为45°；安装后的弯曲板簧(16)在全受压状态与外缸阀阀体(14)的壳体之间有约20°的夹角。 

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