CN201611206U - 一种竹炭炉 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了一种竹炭炉，由进料口(1)、出料口(2)、炉壁、烟道(5)组成，炉壁包围的空间为炉膛(7)，其特征在于炉壁顶端设置烟囱(6)，炉壁顶端向下至两米间设置烟道(5)，炉膛(7)与烟道(5)之间设置烟道口(9)，炉膛(7)顶端为进料口(1)，炉膛(7)下部设置出料口(2)，炉壁底部向上两米处设置进风口(8)，炉壁上还设有测温孔(10)，采用本实用新型节约燃料，降低生产成本，提高产品质量，适宜于竹炭烧制使用。

Description

一种竹炭炉
技术领域
本实用新型涉及一种竹炭炉，具体地说是烧制竹炭时使用的竹炭炉。
背景技术
现在使用的竹炭炉为卧式炉，采用砖、泥材料制作，炉体保温性差，烧制竹炭的材料只能通过窑门送入炉膛并堆积在炉膛中，烧制过程中不能卸料，也不能送料，只有等待烧制完成，方可经窑门将烧制好的竹炭运出，这种烧制方法为间歇式，完成一炉炭的烧制过程较长，燃料消耗较大，生产效率较低，生产成本较高，严重影响竹炭生产发展。
发明内容
本实用新型的目的旨在提供一种节能、高效的竹炭炉。
为实现上述目的，本实用新型的竹炭炉由进料口、出料口、炉壁、烟道组成，炉壁包围的空间为炉膛，炉壁设为三层，内壁和外壁采用泥砖砌筑，内、外壁之间填充保温材料，炉壁顶端设置烟囱，炉壁顶端向下至两米间的内、外壁之间设置烟道，炉膛与烟道之间设置烟道口，炉膛顶端为进料口，炉膛下部设置出料口，炉壁底部向上两米处设置进风口，炉壁上还设有测温孔。
本实用新型的竹炭炉与现有技术相比具有如下优异效果。
由于炉体采用立式结构，进料口和出料口分别设置在炉体的顶端和底部，在烧制过程中，一边加料，一边可将烧制好的竹炭卸出，使生产作业连续化，大幅提高了生产效率；三层炉壁设置增强了保温性能，使竹炭在炭化过程中释放的热量得以充分利用，节约了燃料，降低了生产成本，提高了产品质量；进风口的设置满足了烧制时空气量的需要，是燃烧更加充分，烟气排放更环保，测温孔的设置方便随时了解炉膛温度，以便有效控制烧制温度，使产品质量的稳定度提高，极大提高了经济效益。
附图说明
图1为本实用新型竹炭炉的整体示意图。
其中：1、为进料口，2、为出料口，3、为内壁，4、为外壁，5、为烟道，6、为烟囱，7、为炉膛，8、为进风口，9、为烟道口，10、为测温孔。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步的详细描述：
图1所示的竹炭炉由进料口1、出料口2、炉壁、烟道5组成，炉壁包围的空间为炉膛7，炉壁设为三层，内壁3和外壁4采用泥砖砌筑，内、外壁(3、4)之间填充保温材料，炉壁顶端设置烟囱6，炉壁顶端向下至两米间的内、外壁之间设置烟道5，炉膛7与烟道5之间设置烟道口9，炉膛7顶端为进料口1，炉膛7下部设置出料口2，炉壁底部向上两米处设置进风口8，炉壁上还设有测温孔10。
内、外壁(3、4)之间填充珍珠岩保温材料，炉体高为9米，底部内径为2.5米、外径为3.7米，炉壁上设置两个进风口8，左右对称，炉壁上设置四个测温孔10、两个烟道5和两个烟道口9，炉壁顶端设置两个烟囱6。
烧制过程是：加热至150度以下为预热和干燥阶段，150-270度之间为预炭化阶段，450度以上为精炼阶段，精炼温度在600度以下为低温炭、600-800度之间为中温炭、800度以上为高温炭。

Claims (5)

1.一种竹炭炉，由进料口(1)、出料口(2)、炉壁、烟道(5)组成，炉壁包围的空间为炉膛(7)，其特征在于炉壁顶端设置烟囱(6)，炉壁顶端向下至两米间的内、外壁(3、4)之间设置烟道(5)，炉膛(7)与烟道(5)之间设置烟道口(9)，炉膛(7)顶端为进料口(1)，炉膛(7)下部设置出料口(2)，炉壁底部向上两米处设置进风口(8)，炉壁上还设有测温孔(10)。
2.根据权利要求1所示的竹炭炉，其特征在于炉壁设为三层，内壁(3)和外壁(4)采用泥砖砌筑，内、外壁(3、4)之间填充保温材料。
3.根据权利要求1所示的竹炭炉，其特征在于炉体高为9米，底部内径为2.5米、外径为3.7米。
4.根据权利要求1所示的竹炭炉，其特征在于炉壁上设置两个进风口(8)，左右对称。
5.根据权利要求1所示的竹炭炉，其特征在于炉壁上设置四个测温孔(10)、两个烟道(5)和两个烟道口(9)，炉壁顶端设置两个烟囱(6)。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103382397A (zh) * 2013-08-01 2013-11-06 陈宗毓 一种节能竹炭烧制系统及烧制工艺
CN104713359A (zh) * 2015-03-16 2015-06-17 霍山县永科新能源有限公司 一种实心竹炭加工炉窑系统

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