CN201604032U - 铣床伺服定位进给控制系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种铣床伺服定位进给控制系统,该控制系统包括触摸屏、PLC、伺服驱动器以及伺服电机,触摸屏的输入输出端口接入PLC的人机界面接口,伺服驱动器的输出电源端口与伺服电机连接,PLC的输出端和伺服电机的编码器分别接入伺服驱动器的信号输入端。该控制系统还设有手动脉冲发生器,手动脉冲发生器的输出端接入PLC的人机界面接口。铣床加工过程中,通过在触摸屏上设定所需参数,触摸屏与PLC通讯,进而控制伺服驱动器,由伺服驱动器驱动伺服电机运行,由伺服电机带动工件转动,可以完成对工件的精加工。手动脉冲发生器通过选择不同的倍率可以对伺服电机进行手动位置的调整。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种铣床伺服定位进给控制系统,属数控机床技术领域。
背景技术
现有技术中,固定升降台铣床上工件的加工依靠手动操作对其进行任意方向的调整,进而完成零件的加工。操作者的劳动强度较大,且工作效率较低,零件的加工精度也较差。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是,提供一种铣床伺服定位进给控制系统,可以降低工人劳动强度,提高工作效率及零件的加工精度。
为解决以上技术问题,本实用新型所提供的一种铣床伺服定位进给控制系统,包括触摸屏、PLC、伺服驱动器以及伺服电机,触摸屏的输入输出端口接入PLC的人机界面接口,伺服驱动器的输出电源端口与伺服电机连接,PLC的输出端和伺服电机的编码器分别接入伺服驱动器的信号输入端。
作为本实用新型的改进,该控制系统还设有手动脉冲发生器,手动脉冲发生器的输出端接入PLC的人机界面接口。
相对于现有技术,本实用新型取得了以下有益效果:铣床加工过程中,取代了原人工操作方式,通过在触摸屏上设定所需参数,触摸屏与PLC通讯,进而控制伺服驱动器,由伺服驱动器驱动伺服电机运行,由伺服电机带动工件转动,可以完成对工件的精加工。手动脉冲发生器通过选择不同的倍率可以对伺服电机进行手动位置的调整。
附图说明
图1为本实用新型铣床伺服定位进给控制系统的电路原理图。
图2是台达ASDA系列伺服驱动器的配线图。
图3是台达DVP20PM00D运动控制PLC的配线图。
具体实施方式
如图1所示,本实用新型铣床伺服定位进给控制系统,包括触摸屏、手动脉冲发生器、PLC(即可编程控制器)、伺服驱动器以及伺服电机,触摸屏的输入输出端口及手动脉冲发生器的输出端分别接入PLC的人机界面接口,伺服驱动器的输出电源端口与伺服电机连接,PLC的输出端和伺服电机的编码器分别接入伺服驱动器的信号输入端。断路器采用OSMC32N2D20,伺服驱动器采用ASD-A2023-AB,运动控制PLC采用DVP20PM00D,触摸屏采用DOP-B07S200,手动脉冲发生器采用HT-942-100-S,伺服电机采用ECMA-E31320ES。
图2是台达ASDA系列伺服驱动器的配线图,交流220V电源经过断路器OSMC32N2D20后接入伺服驱动器ASD-A2023-AB的输入电源端口R、S、T,伺服驱动器的输出电源端口U、V、W接往伺服电机ECMA-E31320ES,伺服电机编码器的SG插头插入伺服驱动器的CN2口,脉冲命令输入、报警输出接入伺服驱动器的CN1口。
图3是台达DVP20PM00D运动控制PLC的配线图,PLC的FPO端口与伺服驱动器的PULSE端口连接,RPO端口与伺服驱动器的SIGN端口连接。PLC的A0+、A0-、B0+、B0-端口与手动脉冲发生器连接。此外,PLC还设有急停信号、手动暂停及伺服报警接口。
工作时,通过在触摸屏上设定目标位置,运行速度,按运行按钮,工件即会运行至目标位置,同时完成加工过程;再按下复位按钮,工件退回至起始位置,准备下一次加工。另外手动脉冲发生器可以在工件校准时对工件进行微调。整个系统中有急停按钮和暂停按钮,在加工过程中发现异常时可按下急停按钮,电机将停止运行;或按下暂停按钮,待故障排除后方可继续运行;在整个加工过程中,负载一旦出现超扭矩的情况,伺服驱动器将立即报错,伺服电机停止运行。同时触摸屏上显示“伺服异常,请重新上电”的字样,需排除故障后将系统重新上电既可。
除上述实施例外,本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案,均落入本实用新型要求的保护范围。
Claims (2)
1.一种铣床伺服定位进给控制系统,其特征是,该控制系统包括触摸屏、PLC、伺服驱动器以及伺服电机,触摸屏的输入输出端口接入PLC的人机界面接口,伺服驱动器的输出电源端口与伺服电机连接,PLC的输出端和伺服电机的编码器分别接入伺服驱动器的信号输入端。
2.根据权利要求1所述的铣床伺服定位进给控制系统,其特征是,该控制系统还设有手动脉冲发生器,手动脉冲发生器的输出端接入PLC的人机界面接口。
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