CN201567276U

CN201567276U - 船用油污水分离处理装置

Info

Publication number: CN201567276U
Application number: CN2009202316499U
Authority: CN
Inventors: 陈海兵; 梅冬兴; 蔡晓幸; 马如中; 何丽君
Original assignee: DONGTAI CITY DONG FANG MARINE FITTING Co Ltd
Current assignee: DONGTAI CITY DONG FANG MARINE FITTING Co Ltd
Priority date: 2009-09-17
Filing date: 2009-09-17
Publication date: 2010-09-01
Anticipated expiration: 2019-09-17

Abstract

本实用新型公开了一种船用油污水处理装置，它包括加热器、重力分离器、抽吸泵、滤料过滤器以及膜处理器，所述加热器、重力分离器、抽吸泵、滤料过滤器以及膜处理器通过管道依序相连通；所述加热器的油污水通入口连向舱底油污水站，所述膜处理器的渗透水出口与通海阀相连通；所述抽吸泵位于连通重力分离器和滤料过滤器的管道上；在所述膜处理器的油污水入口处还并连有气体反冲阀。本实用新型的油污水处理装置，不仅能够实现高密度渣油油污水的分离处理，而且能够实现对油污水中的乳化液的有效分离处理，使之满足严格的排放标准，广泛适用于船用舱底油污水的分离处理中。

Description

船用油污水分离处理装置

技术领域

本实用新型涉及油污水处理技术领域，特别涉及一种能对船舶舱底含有渣油、乳化油的油污水进行分离处理设备。

背景技术

随着世界航运事业的快速发展，船舶吨位的迅速增加，船舶舱底油污水的不当排放已成为船舶造成海洋污染的最主要形式。船舶油污水排入海洋水体后，在水体表面形成一层极薄的油膜，据资料分析，向水面排放1吨油品，即可形成5×10⁶m²的油膜污染，这种油膜直接阻碍大气中的氧向水体中转移，使水体缺氧，水生物因缺氧而死亡；油品还具有一定的毒性，对幼鱼和鱼卵的影响尤为突出，另外，大量的油膜甚至可能引起火灾而影响水上交通。船舶舱底油污水排放给海洋环保带来了巨大的威胁。

为此，国际海事组织和各国政府相继出台了一系列的海事法律法规，以最大限度地减少船舶污染问题，国际海事组织海上环境保护委员会也将船舶在沿海和特殊区域排放舱底水的含油量不超过15ppm的规定扩大到了所有海域，船用油污水处理装置已成为强制配备执行的船舶排污处理设备。国际海事组织于2003年7月18日通过的MEPC.107(49)决议对15ppm舱底油污水分离装置及报警器提出了更为严格的标准，将分离处理重油密度940kg/m³提升至980kg/m³以上，并且增加了对乳化油的处理要求；含有乳化油的油污水特别是含有表面活性剂的化学乳化油的油污水分离一直是油污水处理领域的一大难题，故而此前的相关法规和排放标准均未提出乳化油的处理要求和处理装置的试验要求。

现有的油污水分离处理设备大都采用重力分离处理再加上机械状的油滴聚集器，这类分离处理装置是根据油和水比重的不同以及聚集、吸附作用来进行油水分离的。但密度在980kg/m³以上的渣油本身密度较高，加之一些污染物(如铁锈)的存在，油滴往往吸附了一些铁锈，使得渣油与水的密度差极小，或超过水的密度，且其粘度很高，使得聚集分离油滴上浮的难度加大，甚至无法通过传统的重力方法实现分离。更由于MEPC.107(49)决议增加了分离装置对含有乳化油的油污水的分离要求，乳化油中的油杂质是长期悬浮、且均匀分布于水中，具有高度的稳定性而不可能聚集上浮，无疑依靠传统的重力分离方法是无法实现含有乳化液的油污水分离的。

虽然人们通过在重力分离加上机械状的油滴聚合器的基础上，再通过膜过滤分离，理论上这种分离方法能够实现乳化油的分离处理，然而由于分离膜在截留乳化油的过程中，被截留物在膜表面上的堆积会在膜表面产生薄层覆盖的凝胶层而导致分离膜的污染，更为严重的是由于分离膜通常具有亲油性，分离过程中由于前段处理方法不能彻底分离油污水中的油滴、固体物和水，膜分离过程中，液体的快速流动使得油滴和固体杂质很快进入到致密的细孔，引起膜的内部堵塞，膜表面的污染和膜孔的堵塞使得水分子无法在侧压作用穿过致密的微孔而进入膜的另一侧。试验表明，这种结构的处理装置在短短几周甚至几天内膜通量即出现明显的下降，且随着时间的延长，膜通量一般会成倍下降，为此只得从分离装置中取出分离膜进行清洗或更新分离膜，这不仅明显的增加了分离装置的运行成本，而且在船舶空间十分有限的条件下，也是十分困难的。

由于现有的油污水分离处理设备中，受其重力分离阶段分离结构和分离方法的局限，既不能分离含有密度较高的渣油污水，又不能较为有效地消除油污水中的油滴成份和固体杂质，而加重膜分离阶段的负担，导致膜分离很快失效，出现分离处理装置各分离阶段功能上的相互牵制，不能各司其责，最终导致整个装置无法正常工作。

实用新型内容

针对现有技术所存在的上述不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种船用油污水分离处理装置，该分离处理装置不仅能够实现对高密度渣油油污水的分离处理，而且能够实现对油污水中的乳化液进行有效分离处理，使之满足严格的排放标准。

为了实现本实用新型船用油污水分离处理方法，本实用新型的船用油污水处理装置，包括加热器、重力分离器、抽吸泵、滤料过滤器以及膜处理器，所述加热器、重力分离器、抽吸泵、滤料过滤器以及膜处理器通过管道依序相连通；所述加热器的油污水通入口连向舱底油污水站，所述膜处理器的渗透水出口与通海阀相连通；所述抽吸泵位于连通重力分离器和滤料过滤器的管道上；在所述膜处理器的油污水入口处还并连有气体反冲阀。

本实用新型的油污水处理装置，采用上述结构后，由于加热器、重力分离器、抽吸泵、滤料过滤器及膜处理器依序连通排列，该结构通过对油污水的预加热而解决高密度渣油难以分离处理的问题，预加热后油污水再进入到具有若干波纹分离盘相互错叠形成的多层油污水流道中，使油滴在油污水流道中集聚增大上浮分离，油水分离时间更加充分，油珠聚集、上浮效果更加理想；抽吸泵设置于重力分离器的下游端，有效避免了抽吸泵对油污水的扰动和乳化作用；经分离后的分离水再经滤料过滤器的物理过滤而滤去悬浮固态杂质和剩余的油份，这又为分离膜对乳化油的进一步分离作好了充分准备；而膜处理器又对乳化油进行有效的过滤分离，且该膜处理器能在使用中即时在进行气流反冲清洗，稳定了膜组件的使用通量。故而在本实用新型的处理装置中，各步骤的工艺设备排布合理、功能相辅，协调有效地对含有较高密度渣油、悬浮固体杂质以及乳化液的油污水进行高效分离处理。重力分离器很好地实现了油污水中油滴与水分的分离，滤料过滤器又滤去了固体杂质，最后膜处理器仅对乳化油和溶解油进行彻底的截留分离，实现了油污水→分离水→过滤水→渗透水的转化，各工序“分工明确、各司其责”，协调有序地保证油污水的分离处理效果。

本实用新型的一种优选实施方式，所述加热器包括加热器壳体，该加热器壳体上设置有油污水通入管和加热油污水排出管；油污水通入管和加热油污水排出管与加热器壳体筒腔相连通；所述加热器壳体筒腔内设置有蒸汽加热管，该蒸汽加热管两端分别通向蒸汽通入管和蒸汽排出管。

上述结构中，由于在预热器壳体筒腔内设置有蒸汽加热管，当预热器壳体筒腔内通入待分离处理的油污水时，流经蒸汽加热管的水蒸汽通过加热管壁对包围其管壁四周的油污水进行加热，使预热器壳体筒腔内的油污水温度上升，密度降低，粘性下降，从而加大了污油和水的密度差，保证油污水在重力分离装置中能够高效分离，这对分离密度达到980kg/m³以上的渣油显得特别有效，从根本上解决了现有油污重力分离装置无法分离含有渣油的油污水分离处理问题。更由于位于加热器壳体筒腔内的蒸汽加热管是通以饱和水蒸汽作为油污水的加热介质的，这就充分利用了水蒸汽热容量高的物理特性，能在短时间内实现对油污水的快速升温加热，快速使其融化上浮，加快了油污水的分离速度，彻底克服了现有油污水分离中电加热方式升温严重不足的缺陷。同时也由于大型船舶总是配有水蒸汽锅炉，蒸汽热源充足，不会出现电加热用电严重受限的不足。

本实用新型又一种优选实施方式，所述重力分离器包括筒体，以及设置于筒体上的油污水进口、废油排放口和分离水排出口，在所述筒体内至少设置有第一聚集分离器和第二聚焦分离器，该第一聚集分离器和第二聚集分离器分别位于导流孔板的上、下两侧，该导流孔板的周边封闭地固定安装于筒体的内壁上，导流孔板的中间位置设有导流通孔；所述第一聚集分离器的顶端设有顶部盖板，该顶部盖板的周边与筒体内壁间留有间隙；所述第二聚集分离器的底部设有导流盲板，该导流盲板的周边与筒体的内壁间留有间隙；第一聚集分离器和/或第二聚集分离器包括若干相互叠置的波纹分离盘，该波纹分离盘呈锥盘状且盘面为波纹面，相邻波纹分离盘以其波纹峰谷相错叠而形成径向的油污水流道，该油污水流道的最大高度为9mm～25mm。

上述的聚集分离器由于是由呈锥盘状结构的波纹分离盘相互错叠而成，具有盘面锥角的分离盘的盘面在360°的回转方向内均呈倾斜结构，即使在船舶摇摆倾斜的情况下，分离盘间的油污水至少在一定方向上保持顺流状态，使得船舶发生任何方向的倾斜，该油污水分离装置总保持着正常地、连续工作状况，使船舶油污水在任何情况下总能处于高效分离中。同时分离盘面的倾斜结构，又巧妙地将现有的平流沉淀分离结构改变成斜板分离结构，申请人经过反复试验对比，该结构较普通平流式分离结构的分离效果有了成倍的提高，特别对散性油珠的分离去除效果更加显著；这种层叠结构又很好地运用了浅池理论原理，在筒体体积不变的情况下，使分离器的分离处理效果提高了层叠波纹锥盘数的倍数。又由于分离盘的锥盘面呈波纹状结构，相邻分离盘的锥面波纹峰谷相互交错叠置而形成油污水分离通道，该分离通道沿径向具有不同的截面积，从而构成波纹盘板的变间距、变水流流线、变过水断面的分离通道结构，在该通道中油污水流呈扩散、收缩状态而交替流动产生了正弦脉动水流，大大增加了油污水中油珠之间了碰撞机率，促使小而分散的油珠聚集变大，加快了油珠的上浮速度，提升油污水的分离效果。还由于采用了多组聚集分离器相邻设置的结构，使得在分离器中的油污水能从一组聚集分离器曲折回转地流至另一组聚集分离器，这样一方面大大延伸了油污水分离通道的长度，从根本上解决了船舶空间狭小而带来的分离通道长度不足的缺陷，既能最大限度地利用船舶空置的空间，又能确保分离器的油水分离效果，确保了船用分离器的高效工作；另一方面这种结构在分离流道延伸长的同时，也大大增加了分离器油水界面的覆盖面积，使得油水分离时间更加充分，油珠聚集、上浮效果更加理想，再一方面，这种结构所形成的曲折油水分离流道，又进一步增加了油珠碰撞聚集的效果，更有效地促进油珠并合长大，加速上浮分离，因此该结构具有十分理想的油水分离效果。再由于油污水流道的最大高度设计为9mm～25mm，各波纹分离盘以其盘面的波纹峰谷相互交错叠置，从而在相互错开对置的谷峰间形成径向的油污水分离通道；过小的通道高度虽能在一定容积条件下具有较大的比表面积，但很容易形成油滴和气泡在通道中的堵塞，反而使整个分离装置的工作效率下降；过大的通道高度尺寸又会占用过大的空间，且使分离效率下降，不利于节省有限的船舱空间，同时由于该油污水通道沿周向(通道宽度方向)的高度是从零到最大再至零变化的。该油污水流道的最大高度控制为9mm～25mm范围内具有理想的综合分离处理效果。同时这种采用波纹状的锥盘分离结构，不仅在设计理念进行了重大的突破，特别适用于船舶的油水分离装置中，而且具有结构筒单、制作维护方便的特点。

本实用新型再一种优选实施方式，所述膜处理器包括膜组件，该膜组件设置于金属筒体内，金属筒体的上、下两端分别固定连接有底罩和顶罩；在所述膜组件同一端至少设置有二个膜组件浓缩液出口，该膜组件浓缩液出口与浓缩液引出口相连通。

上述结构由于运用膜组件进行油水分离，使得重力分离无法处理的油水乳化液、分散油或溶解油得以有效分离，分离效率高，能耗低，且分离过程中无相变、无二次污染，膜组件结构筒单，分离流程短。又由于在膜组件端侧至少设置有二个膜组件浓缩液出口，当通过多个膜组件浓缩液出口反向对滤膜进行冲洗时，冲洗水或压缩空气或清洗剂能从各个方向均匀一致地对滤膜进行有效的清洗，清洗作用可靠稳定，有效消除了滤膜的“清洗死角”，清洗不仅方便快捷，而且更加干净彻底，使滤膜能保持长期的稳定工作状态，从而突破性解决了取出清洗困难，更换成本高的问题，通过反复试验表明，该在线清洗方法能使滤膜的使用寿命延长至8年以上，大大降低分离处理装置的运行费用。还由于膜组件被设置于金属筒体及底罩和顶罩中，这种结构实现了对膜组件的有效保护，使膜组件能长期地在船上高温湿度、振动、倾斜摇摆等恶劣环境下可靠工作，彻底避免了膜组件的变形，开裂等损坏现象的发生，也避免因火灾膜组件燃烧产生有毒气体等问题，使用安全，寿命长。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是本实用新型一种具体实施方式的结构筒图；

图2是图1所示结构中加热器的结构示意图；

图3是图1所示结构中一种重力分离器的结构示意图；

图4是图3所示重力分离器中聚集分离器的主视方向结构示意图；

图5是图4所示聚集分离器中波纹分离盘的主视方向结构示意图；

图6是图5所示波纹分离盘的俯视方向结构示意图；

图7是图1所示结构中另一种重力分离器的结构示意图；

图8是图1所示结构中膜处理器的结构示意图；

图9是图8所示结构中局部A的结构放大示意图；

图10是图8所示结构中膜组件的结构示意图；

图11是本实用新型另一种具体实施方式的流程结构筒图。

具体实施方式

如图1所示，船用油污水处理装置包括通过管道依序相连的加热器1、重力分离器2、抽吸泵3、滤料过滤器5以及膜处理器6；该滤料过滤器5的过滤水出口与相互并接的膜处理器6过滤水入口608和通海阀10相连通。在抽吸泵3的作用下，舱底油污水站23中的油污水经油污水输入阀26进入到加热器1中，抽吸泵3采用螺杆泵；饱和水蒸汽对通过加热器1中的油污水进行预加热至48℃～58℃，最好预加热温度控制在52℃～56℃之间。经预加热后的油污水继续被抽吸至重力分离器2中，该重力分离器2的上部为具有圆拱型顶盖的静置分离腔，下部筒腔内则设有聚集分离器所形成的波纹叠盘油污水流道分离腔。经重力分离器2分离的废油从其拱形顶盖部通过废油排放阀25被排放到废油池24中，重力分离器2上还有重力分离器反冲洗管21和排污阀22；油污水在重力分离器2中的水力停留时间为15min～25min，最好在18min～22min之间选择；经重力分离器2分离后的分离水通过输送管道上的分离水排出阀20、抽吸泵3以及初滤网板4而进入滤料过滤器5，该初滤网板4采用30目～45目的网板或孔板。滤料过滤器5采用常见的滤芯过滤装置，实施例中其滤芯吸附材料为聚丙烯纤维等高分子纤维，其滤芯过滤孔径为30μm，当然该滤芯材料还可以是木材、活性炭等常用材料。考虑到滤料过滤器5的实际过滤效率和过滤效果，滤料过滤器5的水力停留时间应在0.4min～2min之间，滤料表面流速负荷应设计为3mm³/mm².s～4mm3/mm2.s(在单位时间内滤料表面积上通过的过滤水体积数)。当经过滤料过滤器5过滤后的过滤水已经符合排放标准时，过滤水则经过过滤器排放阀II19、防虹吸管9以及通海阀10排至舷外。当过滤水不满足排放标准仍含有乳化油和溶解油等悬浮油时，过滤器排放阀II19关闭，分离水经过滤器排放阀I18、膜处理器6的过滤水入口608进入膜处理器6。经膜分离处理后的渗透水再经渗透水阀7、止回阀8、防虹吸管9以及通海阀10排至舷外。膜分离处理装置中的膜组件采用外压式超滤膜组件。

在膜处理器6的滤分处理过程中，总是有处理量15％-25％的浓缩液经回流阀11被送回舱底舱底油污水站23中；经过反复试验送回舱底油污水站的浓缩液控制在处理量的18％～22％之间具有更好的膜防污染效果。在膜处理器6的过滤水入口608处，还并接有排水阀15、气体反冲阀16和药箱截止阀17。在膜处理器6每次排水完成后，压缩空气通过气体反冲阀16对膜组件的分离膜进行空气清洗；膜处理器6还可以利用清洁的海水或淡水对膜组件进行清洗；长期使用后加药泵13、药洗截止阀12和药箱截止阀17的协调动作，将清洗药箱14中的清洗药剂循环于膜组件和药箱之间，使分离膜保持较好的工作通量，由于清洗药不断地回用，膜组件不需要拆下，方便了船舶上的使用操作，大大延长了膜组件的使用寿命。

如图2所示的加热器1，包括加热器壳体101，该加热器壳体101呈圆柱筒状，使用时在筒状壳体的外面包裹有隔热材料，以提高热效率。在圆柱形筒状的加热器壳体101的下部位置，设置有油污水通入管103，加热器壳体101的上部位置则设置有加热油污水排出管108，油污水经油污水通入管103进入到加热器壳体101的筒腔内，再由加热油污水排出管108排出，而被送至油污水重力分离器中。在加热器壳体101的筒腔内设置有若干根并列布置的蒸汽加热管102，每根蒸汽加热管102均呈倒置的U型管状，其U型管的一端为蒸汽入口端，另一端则为蒸汽出口端。在加热器壳体101的下端密闭地固定连接有加热管连接座，该加热管连接座具有内置空腔，该内置空腔通过径向布置的分隔隔板分隔成蒸汽通入腔和蒸汽排出腔，蒸汽加热管102固定安装于加热管连接座上，倒置的U型蒸汽加热管102的入口端与蒸汽通入腔相连通，蒸汽加热管102的出口端与蒸汽排出腔相连通。在加热管连接座上装有蒸汽通入管105和蒸汽排出管106；蒸汽通入管105位于加热管连接座的蒸汽通入腔位置，而通向蒸汽通入腔；蒸汽排出管106位于加热管连接座的蒸汽排出腔位置而与其连通。在蒸汽排出管106上安装有常用的疏水阀，工作时该疏水阀自动地排除蒸汽管路中的冷凝水，并防止蒸汽泄漏。在蒸汽通入管105上安装有常用的蒸汽通断阀，以控制蒸汽的流入和截止，以及控制蒸汽的流量大小，达到自动维持恒温的目的。

在图3所示的重力分离器2中，重力分离器2包括筒体211以及设于其上的油污水进入口213、筒盖201、分离水排放口209、污泥排放口210和设置于筒盖201上的废油排放口214。重力分离器2的筒腔由筒体211和与之相连接的筒盖201构成，筒体211和筒盖201通过连接法兰202相连接，其筒腔大体可分为静置分离腔和流道分离腔；筒体211上部以及其上具有圆拱型的筒盖201构成静置分离腔，筒体211下部内则设有由聚集分离器所构成的波纹叠盘油污水流道分离腔。在筒体211的筒腔内从上至下依次相邻地设置有第一聚集分离器204和第二聚集分离器207两组聚集分离器，该两组聚集分离器分别位于导流孔板206的上、下两侧；导流孔板206呈圆盘状结构，其导流孔板206的中间位置设置有导流通孔，以便使油污水从第一聚集分离器204流入第二聚集分离器207。导流孔板206的周边通过筒内的焊接支撑圈封闭地固定安装于筒体211的内壁上，以阻挡油污水从第一聚焦分离器204的外侧和筒体内壁间进入筒体的下部空间，而引导油污水汇集后从导流孔板206的导流通孔进入第二聚集分离器207。

在第一聚集分离器204的顶端部设有顶部盖板203，该顶部盖板203呈平底圆盘状结构，其周边与筒体211的内壁间留间隙，以迫使油污水从第一聚集分离器204的外侧周边均匀地沿径向进入第一聚集分离器204的波纹分离盘215间的油污水分离流道，而后再汇集到位于其中间的导流通孔内。该顶部盖板203则通过支撑螺杆205与导流孔板206固定支撑连接。

在第二聚焦分离器207的底部固定地设有导流盲板208，该导流盲板208也呈平底圆盘状结构，它通过位于中间导流通孔内的连接螺杆212与导流孔板206及顶部盖板203相互固定连接。导流盲板208阻挡从聚焦分离器中间导流通孔流入的油污水继续沿该通孔流出，而迫使其均匀上倾地沿径向进入第二聚集分离器207的波纹分离盘215构成的油水分离流道内。经两组聚集分离器分离的分离水已经相当洁净，该分离水沿第二聚集分离器的周边间隙进入到筒体211的底腔，最终经分离水排放口209排出。

第一聚集分离器204和第二聚集分离器207均由若干波纹分离盘215相互层叠而构成。图4示出了一组聚集分离器的示意结构(以第一聚集分离器为例，第二聚集分离器具有相同的结构)。该结构的聚集分离器包括有若干相互层叠的波纹分离盘215，各波纹分离盘215呈中间带有导流通孔216的圆锥形盘状结构，且该锥盘的盘面呈波纹面，该盘面波纹沿盘面的周向延伸。各波纹分离盘215以其盘面的波纹峰谷相互交错叠置，从而在相互错开对置的谷峰间形成径向的油污水分离流道，由于该油污水流道沿周向(流道宽度方向)的高度是从零到最大再至零变化的，该油污水流道的最大高度应控制为9mm～25mm范围内。该油污水流道径向(流道长度方向)的截面积从其中心向外侧逐渐变大，或者从外侧向中心逐渐变小。

在分离器的外周边可以设置有若干根支撑耳，以便对分离器的固定支撑。在该结构的分离器中，由于采用了波纹盘结构，各波纹管分离盘215相互连接十分稳固，且不需要其他固定件，其相互间的间距或分离流道的截面尺寸取决于自身的波纹结构尺寸。

图5、图6示出了分离器中单只波纹分离盘215的结构示意图。波纹分离盘215的盘面锥角β为20°，当然根据介质分离条件、具体工作状况，该盘面锥角β可以在15°～30°之间进行优选。如图示上述的盘面锥角β为盘面倾斜母线与水平线间的夹角。该波纹分离盘215的盘板材料由盘板基材以及覆于该基材上的疏油层构成，本实施例中，盘板基材以钢板为材料，盘板基材上的疏油层涂层材料为现有的疏水油纳米材料，也可以采用聚4氧化乙烯等相应的疏油材料。

图7示出了另一种结构的重力分离器2，在该重力分离器中，除筒体211内的聚集分离器的组数及与之相关的安装方式与图2所示结构有所不同外，其他结构相同。在图7所示结构中，在第二聚集分离器207底侧位置仍设有导流盲板208，第三聚集分离器217则位于导流盲板208的下侧面。该导流盲板208仍为呈平底圆盘状的结构，其周边与筒体211的内壁间留有间隙，以便阻挡水流经分离器的中间通道流入第三聚集分离器217，而迫使其从第三聚集分离器217的外侧向其中间流动。第三聚集分离器217的底部设有底部导流孔板218，该底部导流孔板218呈中间带有导流通孔的圆盘状结构，该底部导流孔板218的周边通过焊接方式封闭地固定安装于筒体211的内壁上。第三聚集分离器217进一步分离的分离水经其中间导流通孔流入筒体211的下部腔室后，再经分离水排出口209排出。

在图8、图9及图10所示的膜处理器中，该膜处理器6包括膜组件605和金属筒体610；膜组件605有间隙地置于金属筒体610内，该膜组件605包括膜组件外壳606和滤膜607，它采用超滤膜组件，当然也可以是微滤膜组件等。金属筒体610采用管状结构，其上、下两端均设有连接法兰盘，材料为Q235。在膜组件605的顶部套接有顶罩611，顶罩611采用杯形结构，它倒扣于膜组件605的顶部，且通过连接法兰与金属筒体610固定连接，该顶罩611的上顶端设有渗透水出口601，其侧面则设有浓缩液引出口604。该顶罩611的内壁与膜组件605顶部外侧面之间从上向下依次设置有顶端上密封圈612和顶端下密封圈613，顶端上密封圈612和顶端下密封圈613均采用二道O形密封圈。在膜组件605顶部位置的侧面设有膜组件浓缩液出口602，顶端上密封圈612和顶端下密封圈613位于膜组件浓缩液出口602的上、下两侧，从而使之与膜组件外壳606及顶罩611围成环形腔603。浓缩液引出口604位于顶罩611上的环形腔603位置，膜组件浓缩液出口602通过该环形腔603与浓缩液引出口604相连通。在膜组件605的底部套接有底罩609，该底罩609的内壁与膜组件605底部外侧面之间设有底端密封圈614，该底端密封圈614采用二道O形密封圈。底罩609也采用杯形结构，它套扣于膜组件605的底端部，且通过连接法兰与金属筒体610固定连接，该底罩609的底端部位设有过滤水入口608。底端密封圈614阻止过滤水进入膜组件605与金属筒体610之间的空间。

在图10所示的膜组件中，膜组件605采用通用件，但在顶部位置的侧面均匀地增设了若干膜组件浓缩液出口602，膜组件浓缩液出口602等距地设置于膜组件外壳606的同一截面上。本实施例中，在膜组件605上端同一截面上均布有6个膜组件浓缩液出口602。当然该膜组件浓缩液出口6数量应根据使用条件、选用的膜组件规格型号等具体情况在2～10个选用，根据有限次的试验分析该膜组件浓缩液出口6的数量最好选择为4～8个。在膜组件浓缩液出口602所在横截面的上、下侧还增设了上、下密封槽，以便安装密封圈。在膜组件605的底端外侧面也增设有密封槽。

图11示出了本实用新型的另一种实施方式，除滤料过滤器5的结构与上述实施例不同外，其他结构相同。在本实施例中，其滤料过滤器5采用两级过滤，滤芯吸附材料仍采用聚丙烯纤维等高分子纤维，但一级滤料过滤器51的滤芯过滤孔径为50μm，而二级滤料过滤器52的滤芯过滤孔径为30μm；两级滤料过滤器5的水力停留时间均设计为0.4min～2min之间，滤料表面流速负荷均应设计为3mm³/mm².s～4mm³/mm².s。经一级滤料过滤器51过滤后的过滤水满足排放要求时打开过滤水排放阀I27，过滤水经过滤水排放阀I27、防虹吸管9及通海阀10排至舷外。当过滤水不满足排放要求时关闭过滤水排放阀I27，经一级滤料过滤器51过滤的过滤水进入到二级滤料过滤器52，经二级过滤的过滤水再通过水排放阀28输送至膜处理器6中进行膜分离处理。

Claims

1.一种船用油污水处理装置，其特征是：该油污水处理装置包括加热器(1)、重力分离器(2)、抽吸泵(3)、滤料过滤器(5)以及膜处理器(6)，所述加热器(1)、重力分离器(2)、抽吸泵(3)、滤料过滤器(5)以及膜处理器(6)通过管道依序相连通；所述加热器(1)的油污水通入口连向舱底油污水站(23)，所述膜处理器(6)的渗透水出口与通海阀(10)相连通；所述抽吸泵(3)位于连通重力分离器(2)和滤料过滤器(5)的管道上；在所述膜处理器(6)的油污水入口处还并连有气体反冲阀(16)。

2.根据权利要求1所述的船用油污水处理装置，其特征是：所述加热器(1)包括加热器壳体(101)，该加热器壳体(101)上设置有油污水通入管(103)和加热油污水排出管(108)；油污水通入管(103)和加热油污水排出管(108)与加热器壳体(101)筒腔相连通；所述加热器壳体(101)筒腔内设置有蒸汽加热管(102)，该蒸汽加热管(102)两端分别通向蒸汽通入管(105)和蒸汽排出管(106)。

3.根据权利要求1所述的船用油污水处理装置，其特征是：所述重力分离器(2)，包括筒体(211)以及设置于筒体(211)上的油污水进入口(213)、废油排放口(214)和分离水排出口(209)；在所述筒体(211)内至少设置有第一聚集分离器(204)和第二聚焦分离器(207)，该第一聚集分离器(204)和第二聚集分离器(207)分别位于导流孔板(206)的上、下两侧，该导流孔板(206)的周边封闭地固定安装于筒体(211)的内壁上，导流孔板(206)的中间位置设有导流通孔；所述第一聚集分离器(204)的顶端设有顶部盖板(203)，该顶部盖板(203)的周边与筒体(211)内壁间留有间隙；所述第二聚集分离器(207)的底部设有导流盲板(208)，该导流盲板(208)的周边与筒体(211)的内壁间留有间隙；第一聚集分离器(204)和/或第二聚集分离器(207)包括若干相互叠置的波纹分离盘(215)，该波纹分离盘(215)呈锥盘状且盘面为波纹面，相邻波纹分离盘(215)以其波纹峰谷相错叠而形成径向的油污水流道，该油污水流道的最大高度为9mm～25mm。

4.根据权利要求3所述的船用油污水处理装置，其特征是：所述波纹分离盘(215)的波纹沿盘面周向延伸，该波纹锥形盘(215)的中间设有通孔；波纹分离盘(215)的盘面锥角β＝15°～30°。

5.根据权利要求1所述的船用油污水处理装置，其特征是：所述膜处理器(6)包括膜组件(605)，该膜组件(605)设置于金属筒体(610)内，金属筒体(610)的上、下两端分别固定连接有底罩(609)和顶罩(611)；在所述膜组件(605)同一端至少设置有二个膜组件浓缩液出口(602)，该膜组件浓缩液出口(602)与浓缩液引出口(604)相连通。

6.根据权利要求1-5中任一项权利要求所述船用油污水处理装置，其特征是：所述滤料过滤器(5)的过滤水出口与相互并接的膜处理器(6)过滤水入口(608)和通海阀(10)相连通。