CN201434768Y - 通用反力架 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种通用反力架，包括主柱和辅梁，所述主柱位于所述辅梁的下方以支撑所述辅梁，还包括：两根跨梁，每根所述跨梁横跨在两根所述辅梁之间；连接板，位于两根所述跨梁之间，并分别与两根所述跨梁连接。本实用新型提供的通用反力架由于具有双跨梁结构，可预先将需要安装的加载缸连接在连接板上，将连接板和加载缸整体起吊连接在双跨梁上，起吊过程不需要起吊跨梁，有利于减少吊装重量，提高施工安装的方便性，本实用新型具有的双跨梁结构的通用反力架，还具有结构传力明晰，用材经济等优点。

Description

通用反力架

技术领域

本实用新型涉及输配电技术，特别是涉及一种通用反力架。

背景技术

通用反力架是主要用于为加载缸试验加载时提供反力支撑的传力设备。图1为现有技术通用反力架结构示意图，图2为现有技术通用反力架与加载缸连接的结构示意图。如图1和图2所示，现有技术通用反力架具有单跨梁结构，主要包括：四根主柱1、两根辅梁2和一根跨梁3；每两根主柱1位于一根辅梁2的下方，用以支撑辅梁2；一根跨梁3横跨在两根辅梁2之间，跨梁3的上部设置有上层连接板61，跨梁3的下部设置有下层连接板62，上层连接板61和下层连接板62四周通过连接螺栓7连接以形成过渡连接板。

由于加载缸4自身的构造原因，加载缸4与通用反力架不能直接连接，而只能通过加载缸的专配螺栓5将下层连接板62和加载缸4连接，再通过连接螺栓7与跨梁3的上层连接板61连接。

随着输电钢管塔的普及，钢管试件的规格越来越大，现有试验室试验能力已不足，钢管试件要求的试验荷载普遍在600t左右，现小荷载的通用反力架已无法满足试验要求。为此根据试验要求设计制作了加载能力为800t的通用反力架，相应加载缸拉力设计为800t。可见，在通用反力架上配置拉力为800t及其更大级别的加载缸，满足更大钢管试件的加载要求，是亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种通用反力架，用于提高大负荷的加载缸的安装方便性，降低成本。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种通用反力架，包括主柱和辅梁，所述

主柱位于所述辅梁的下方以支撑所述辅梁，还包括：

两根跨梁，每根所述跨梁横跨在两根所述辅梁之间；

连接板，位于两根所述跨梁之间，并分别与两根所述跨梁连接。

本实用新型提供的通用反力架由于具有双跨梁结构，可预先将需要安装的加载缸连接在连接板上，将连接板和加载缸整体起吊连接在双跨梁上，起吊过程不需要起吊跨梁，有利于减少吊装重量，提高施工安装的方便性，本实用新型具有的双跨梁结构的通用反力架，还具有结构传力明晰，用材经济等优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术通用反力架结构示意图；

图2为现有技术通用反力架与加载缸连接的结构示意图；

图3为本实用新型通用反力架结构示意图；

图4为本实用新型通用反力架与加载缸连接的结构示意图。

附图标记说明：

1-主柱；        2-辅梁；        3-跨梁；

4-加载缸；      5-专配螺栓；    6-连接板；

61-上层连接板； 62-下层连接板； 7-连接螺栓。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图3为本实用新型通用反力架结构示意图，如图3所示，本实用新型通用反力架具有双跨梁结构，主要包括：主柱1、辅梁2和跨梁3；主柱1和辅梁2的数量不受限制，图3中示意出了四根主柱1和两根辅梁2的情形，每两根主柱1位于一根辅梁2的下方，用以支撑辅梁2；跨梁3的数量为两根，每根跨梁3均横跨在两根辅梁2之间，两根跨梁3之间设置有连接板6，连接板6分别连接在两根跨梁3的翼板上，连接板6通过连接螺栓7固定连接。连接板6上还预先连接有加载缸4，加载缸4通过其专配螺栓5与连接板6固定连接。

图4为本实用新型通用反力架与加载缸连接的结构示意图，为图3中A-A’向剖面图。如图3和图4所示，为克服加载缸和跨梁的连接紧固、组装和起重能力问题，保证结构稳定，本实用新型在将加载缸4安装到通用反力架的过程中，可首先将加载缸4和连接板6通过加载缸4的专配螺栓5在地面上进行组装，将其整体吊装搁置在通用反力架的两根跨梁的之间。为防止加载缸4滑动，可用连接螺栓7将连接板6分别与两根跨梁3连接起来。在通用反力架与加载缸4完成组装之后，在加载缸4与地面之间设置试验用的钢管试件，通过安装在通用反力架上的加载缸4对钢管试件实施加载。

设计人在实现本实用新型的过程中，将安装具有相同加载能力的大负荷加载缸，如最大拉力值设计为800t的加载缸采用的现有单跨梁结构的通用反力架，与本实用新型具有双跨梁结构的通用反力架，所需的耗材和施工过程进行了比较。

基于现有的单跨梁结构的通用反力架安装最大拉力值为800t的加载缸时，如果按照单根连接螺栓的承载力为100t计算，为使得过渡连接板上设置的各连接螺栓之间受力均匀，需要使用10根连接螺栓。根据加载缸缸体直径为825mm，缸体高度为2700mm，单根跨梁的宽度按850mm设计，单根跨梁的高度为900mm，单根跨梁的重量约为13000kg，则上下连接板的外形尺寸达到1200mm×1200mm×400mm，材质采用40Cr，重量达到3956kg。加载缸重6719kg。为保证大直径螺栓连接质量，加载缸与跨梁需要在地上组装，而单根跨梁和加载缸一起组装后起重重量将达到23675kg，总重量超出了试验室内的吊装车起重极限20000kg，而且单根跨梁、连接板和加载缸的总高度约4000mm，使得地面距离加载缸的距离为10000mm，限制了地面与加载缸之间安装的试件高度。可见，采用现有的单跨梁结构的通用反力架整体安装加载缸，对起重设备的起重能力要求高；而如果采用分体组装，加载缸在空中与跨梁的紧固非常困难以及连接螺栓安装的数量较多，这样易造成连接螺栓受力不均匀，使得通用反力架整体结构受力不稳定。

基于本实用新型通用反力架在安装最大拉力值为800t的加载缸时，连接板的外形尺寸为长1970mm×宽1000mm×厚235mm，材质采用40Cr，重量为3634kg，连接板与加载缸的缸体的组合重量为10353kg，该重量仅为试验室起重能力的一半；地面距离加载缸的距离为11300mm，增加了可放置试件的高度范围。通过上述分析可知，本实用新型具有双跨梁结构的通用反力架，在实际应用过程中，加载缸与连接板在地面连接操作非常方便，连接螺栓紧固质量高，将已连接好的加载缸与连接板组装到通用反力架的双跨梁上的空间组装过程中，便于对加载缸专配螺栓的工作状态进行诊断；同时减少了连接板和连接螺栓的数量，与跨梁连接简单，结构传力明晰，使得通用反力架整体结构受力稳定。此外，本实用新型通用反力架将预先连接在连接板的加载缸搁置在双跨梁中间，加载缸拆卸方便，明显提高了施工安装和维护的方便性。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围。

Claims (6)

1、一种通用反力架，包括主柱和辅梁，所述主柱位于所述辅梁的下方以支撑所述辅梁，其特征在于，还包括：

两根跨梁，每根所述跨梁横跨在两根所述辅梁之间；

连接板，位于两根所述跨梁之间，并分别与两根所述跨梁连接。

2、根据权利要求1所述的通用反力架，其特征在于，所述连接板通过连接螺栓分别与两根所述跨梁连接。

3、根据权利要求1所述的通用反力架，其特征在于，还包括：

加载缸，预先与所述连接板固定连接，并位于两根所述跨梁之间。

4、根据权利要求3所述的通用反力架，其特征在于，所述加载缸通过专配螺栓与所述连接板固定连接。

5、根据权利要求2～4任一所述的通用反力架，其特征在于，所述连接板为外形尺寸为长1970mm×宽1000mm×厚235mm的钢板。

6、根据权利要求3或4所述的通用反力架，其特征在于，所述加载缸的最大拉力为800吨。

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