CN201293718Y - 汽车abs动态测试开发试验台 - Google Patents

Abstract

一种汽车ABS动态测试开发试验台，它通过在滚筒上放置有轮胎，前排和后排对应的两个轮胎通过车轴连接，车轴上设置有制动器和轮速传感器，车轴上连接有车轴支架，车轴支架上设置有力加载器和力传感器，力矩传感器、力矩电机和旋转编码器均与工控机连接，工控机还有ABS控制单元连接，ABS控制单元还与车轴上的制动器连接。使用本实用新型可以进行实车测试和汽车ABS系统的研发，采用对轮胎进行加载力，可以更好的模拟轮胎与路面的附着性能，使结果更为科学。由于采用独立的力矩电机进行力矩驱动，可以模拟更多的路况，可以开发适应不同路况的汽车ABS系统。

Description

汽车ABS动态测试开发试验台

技术领域

本实用新型涉及一种汽车试验台，尤其涉及一种汽车ABS动态测试开发试验台。

背景技术

目前汽车ABS系统得到了广泛应用，已经作为汽车的一种标准配置。汽车ABS系统可以提高汽车的制动稳定性和安全性，但是目前对汽车ABS系统的检测广泛采用的是实车道路实验，需要大的实验场地，并且测试成本高，实验周期长，不易对ABS系统进行动态观察。目前国内外许多专家都在进行开发型汽车ABS试验台的研究工作，并且设计出汽车ABS静态试验台，但是ABS系统是采用车轮的角加速度、减速度、滑移率作为控制参数，而静态试验台上没有车轮的转动，因为无法对ABS控制逻辑进行研究。教学型汽车ABS性能试验台一般采用电动机驱动车轮，结构简单，但由于没有汽车平移惯性质量的模拟，车轮转速和整车速度模拟精度差，普遍存在紧急制动车轮就抱死的现象，不能正确反映汽车ABS制动的实际情况，不能适应有关汽车ABS的教学需求。还有人提出测试ABS系统的仿真实验，但在ABS动力学模型中，轮胎的非线性化，用计算机进行仿真存在很大的误差。

发明内容

本实用新型是针对现有技术所存在的缺点，而提供了测试精度高、能够可以更好的模拟汽车ABS工作的情况并正确反映汽车ABS制动情况的，并且具有很好的经济社会效益的技术方案。

本实用新型是通过如下技术措施实现的：一种汽车ABS动态测试开发试验台，它包括前后、左右对称的四部分，每部分包括力矩电机，力矩电机通过电机固定法兰固定在支架上，力矩电机依次连接有电磁离合器、弹性联轴器、力矩传感器，并通过弹性联轴器与滚筒连接，滚筒通过轴承固定安装在支架上，其特征是，所述的滚筒上放置有轮胎，前排和后排对应的两个轮胎通过车轴连接，车轴上设置有制动器和轮速传感器，车轴上连接有车轴支架，车轴支架上设置有力加载器和力传感器，力矩传感器、力矩电机和旋转编码器均与工控机连接，工控机还与ABS控制单元连接，ABS控制单元还与车轴上的制动器连接。

上述每个轮胎对应一个滚筒，滚筒表面进行喷砂处理。

上述滚筒直径为48英寸。

本实用新型可以进行实车测试和汽车ABS系统的研发。进行实车测试时，拆掉车轴支架，将车开到试验台上，汽车驱动轮带动滚筒转动，从动轮由力矩电机进行驱动，从动轮的转速保持和驱动轮的转速相同，这样可以模拟实际汽车运行中的前后轮转速。进行制动时，由力矩电机产生与滚筒转向相反的制动力矩，来模拟路面的制动力。力矩电机和力矩传感器构成一个闭环的控制系统，提高力矩的控制精度。当进行汽车ABS系统的研发时，本实用新型加入了力加载器和力传感器，可以模拟车的质量对轮胎的作用力，采用实车轮胎作用在滚筒上，可以很好的模拟轮胎附着性能，使试验结果具有科学性。

本实用新型的有益结果是：使用本实用新型可以进行实车测试和汽车ABS系统的研发，采用对轮胎进行加载力，可以更好的模拟轮胎与路面的附着性能，使结果更为科学。由于采用独立的力矩电机进行力矩驱动，可以模拟更多的路况，可以开发适应不同路况的汽车ABS系统。

附图说明

图1为汽车ABS动态测试开发试验台的结构及控制简图。

图2为汽车ABS动态测试开发试验台的部分简图。

图中：1-力矩电机，2-电机固定法兰，3-电磁离合器，4-旋转编码器，5-轮胎，6-制动器，7-轮速传感器，8-车轴，9-力传感器，10-力加载器，11-弹性联轴器，12-支架，13-滚筒，14-车轴支架，15-滚动轴承，16-滚动轴承，17-弹性联轴器，18-力矩传感器，19-ABS控制单元，20-工控机。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过一个具体实施方式，并结合其附图，对本方案进行阐述。

一种汽车ABS动态测试开发试验台，它包括前后、左右对称的四部分，每部分包括力矩电机1，力矩电机1通过电机固定法兰2固定在支架12上，力矩电机1依次连接有电磁离合器3、弹性联轴器11、力矩传感器18，并通过弹性联轴器17与滚筒13连接，滚筒13通过滚动轴承15固定安装在支架12上，滚筒13上放置有轮胎5，前排和后排对应的两个轮胎5通过车轴8连接，车轴8上设置有制动器6和轮速传感器7，车轴8上连接有车轴支架14，车轴支架14上设置有力加载器10和力传感器9，力矩传感器18、力矩电机1和旋转编码器4均与工控机20连接，工控机20还与ABS控制单元19连接，ABS控制单元19还与车轴8上的制动器6连接。每个轮胎5对应一个滚筒13，滚筒13表面进行喷砂处理，滚筒13直径为48英寸。

其中，力矩电机1的扭矩通过电磁离合器3、弹性联轴器11、力矩传感器18、弹性联轴器17传递到滚筒13上，由滚筒13带动轮胎5进行旋转。车轴8通过车轴支架14固定在支架12上。通过查看力传感器18的数值来控制力加载器9，力的大小等于车辆的前轴载荷，通过车轴8将力施加到轮胎5上滚筒13通过滚动轴承15和滚动轴承16固定在支架12上，滚筒13的表面进行喷砂处理，用来模拟路面的附着性能，滚筒13的旋转惯量来模拟汽车的平移惯量和旋转惯量。旋转编码器4将脉冲信号输入到工控机20中。力矩传感器18将力矩大小信号输入到工控机20中。工控机20通过输出驱动板卡控制力矩电机1的扭矩和速度。轮速传感器7将车轮角速度信号输入到ABS控制单元19中，由ABS控制单元19来控制制动器6的工作，工控机20和ABS控制单元19进行数据交换。

Claims (3)

1、一种汽车ABS动态测试开发试验台，它包括前后、左右对称的四部分，每部分包括力矩电机[1]，力矩电机[1]通过电机固定法兰[2]固定在支架[12]上，力矩电机[1]依次连接有电磁离合器[3]、弹性联轴器[11]、力矩传感器[18]，并通过弹性联轴器[17]与滚筒[13]连接，滚筒[13]通过滚动轴承[15]固定安装在支架[12]上，其特征是，所述滚筒[13]上放置有轮胎[5]，前排和后排对应的两个轮胎[5]分别通过前、后通过车轴[8]连接，车轴[8]上设置有制动器[6]和轮速传感器[7]，车轴[8]上连接有车轴支架[14]，车轴支架[14]上设置有力加载器[10]和力传感器[9]，力矩传感器[18]、力矩电机[1]和旋转编码器[4]均与工控机[20]连接，工控机[20]还与ABS控制单元[19]连接，ABS控制单元[19]还与车轴[8]上的制动器[6]连接。

2、根据权利要求1所述的汽车ABS动态测试开发试验台，其特征是，所述每个轮胎[5]对应一个滚筒[13]，滚筒[13]表面进行喷砂处理。

3、根据权利要求1或2所述的汽车ABS动态测试开发试验台，其特征是，所述滚筒[13]直径为48英寸。

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