CN201244596Y - 斜轧轧管机导板 - Google Patents

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CN201244596Y CNU2008201141295U CN200820114129U CN201244596Y CN 201244596 Y CN201244596 Y CN 201244596Y CN U2008201141295 U CNU2008201141295 U CN U2008201141295U CN 200820114129 U CN200820114129 U CN 200820114129U CN 201244596 Y CN201244596 Y CN 201244596Y
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Abstract

本实用新型公开了一种斜轧轧管机导板，包括板体，其与斜轧轧管机轧辊配合使用，所述轧辊的长度范围为350～750mm，所述导板的长度为所述轧辊长度的85～90％，所述导板在长度方向上的一侧面上设有入口压扁区D1、减径区D2、辗轧区D3、出口缩(扩)径区D4；本实用新型与斜轧轧管机轧辊配合使用，能够实现稳定生产轧制过程、轧制事故少，钢管轧制过程的扩径、减径量可以达到≥15％；壁厚不均度≤(5～8)％的效果，从而提高了现有斜轧轧管机的综合工艺性能。

Description

斜轧轧管机导板
技术领域
本实用新型涉及一种斜轧轧管机导板，属于无缝钢管生产工艺技术领域。
背景技术
无缝钢管的制造工艺主要包括热轧无缝钢管和冷拔无缝钢管两种；其中，热轧无缝钢管的生产工艺流程如下：原料--加热炉加热—穿孔机穿孔—轧管机轧制—定(减)径机定(减)径。其中，在轧管机轧制工序中，二辊斜轧轧管机，由于具有轧制钢管壁厚均匀、精度高、生产规格范围大且调整便捷等优点，得到较广泛的应用，而二辊斜轧轧管机上使用导板是实现其轧制功能的重要的配套工具。
斜轧轧管机导板在使用时，与轧辊配合构成一个封闭的孔型空间，实现荒管的减壁变形；现有斜轧轧管机导板的辊面形状，一般由六～十个锥段组成，其中辗轧区的相对位置和长度固定不变，在实际使用中，存在如下问题：随着轧制产量增加，导板损坏迅速，从而造成轧制过程不稳定，容易产生轧制事故的问题。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种板面参数可调及优化的斜轧轧管机导板。
为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
本实用新型提供的斜轧轧管机导板，所述导板包括板体，其与斜轧轧管机轧辊配合使用，所述轧辊的长度范围为350～750mm，所述导板的长度为所述轧辊长度的85～90％，所述导板在长度方向上的一侧面上设有入口压扁区D1、减径区D2、辗轧区D3、出口缩(扩)径区D4。
进一步，所述入口压扁区D1为导板的入口端面至与之相配合轧辊入口锥区L2的终点之间的长度范围，其长度为所述轧辊入口锥长度的80～90％。
所述减径区D2为所述入口压扁区D1的终点至与之相配合轧辊的减壁区L3的终点之间的长度范围，其长度等于所述轧辊减壁区L3的长度。
所述辗轧区D3为所述减径区D2的终点至与之相配合轧辊的精整区L4的终点之间的长度范围，其长度等于所述轧辊精整区L4的长度。
所述出口缩(扩)径区D4为所述辗轧区D3的终点至导板出口端面之间的长度范围，其长度为所述轧辊入口锥长度的80～90％。
本实用新型提供的斜轧轧管机导板，通过在导板上设置入口压扁区D1、减径区D2、辗轧区D3、出口缩(扩)径区D4，与斜轧轧管机轧辊配合使用，能够实现稳定生产轧制过程、轧制事故少，钢管轧制过程的扩径、减径量可以达到≥15％；壁厚不均度≤(5～8)％的效果，从而提高了现有斜轧轧管机的综合工艺性能。
附图说明
图1是本实用新型斜轧轧管机导板的结构示意图；
图2是与本实用新型斜轧轧管机导板配合使用的斜轧轧管机轧辊的结构示意图；
图3是本实用新型斜轧轧管机导板的使用状态示意图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，并使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细的说明。
如图1所示，本实用新型提供的斜轧轧管机导板的实施例，所述导板包括板体10，其与斜轧轧管机轧辊配合使用，所述轧辊呈圆锥台形，如图2所示，轧辊中心设有轴孔20，轧辊大直径端的外径D范围为350～1300mm，长度L范围为350～750mm，所述导板的长度为所述轧辊长度的85～90％，所述轧辊的锥形表面上设有入口圆角区L1、入口锥区L2、减壁区L3、精整区L4、出口锥区L5及出口圆角区L6；所述导板在长度方向上的一侧面上设有入口压扁区D1、减径区D2、辗轧区D3、出口缩(扩)径区D4。
其中，所述入口圆角区L1为一条半径为r的圆弧，该圆弧两端分别与轧辊入口端面和轧辊外表面相切；其长度尺寸L1等于r，r等于轧辊大直径端外径D的2％。
所述入口锥区L2的长度为轧辊长度的45～65％，其锥角角度α1为辗轧角角度α+〔2.5°～3°〕；所述入口压扁区D1为导板的入口端面至与之相配合轧辊入口锥区L2的终点之间的长度范围，其长度为所述轧辊入口锥长度的80～90％。
所述减壁区L3的长度为轧辊长度的4～10％，其锥角角度α2为辗轧角角度α+〔7°～8°〕；所述减径区D2为所述入口压扁区D1的终点至与之相配合轧辊的减壁区L3的终点之间的长度范围，其长度等于所述轧辊减壁区L3的长度。
所述精整区L4的长度为轧辊长度的14～23％，其锥角角度α3等于辗轧角角度α；所述辗轧区D3为所述减径区D2的终点至与之相配合轧辊的精整区L4的终点之间的长度范围，其长度等于所述轧辊精整区L4的长度。
所述出口锥区L5的长度为轧辊长度的45～65％，其锥角角度α3等于辗轧角角度α+〔2.5°～3°〕；所述出口缩(扩)径区D4为所述辗轧区D3的终点至导板出口端面之间的长度范围，其长度为所述轧辊入口锥长度的80～90％。
所述出口锥区L6为一条半径为r的圆弧，该圆弧两端分别与轧辊出口端面和轧辊外表面相切；其长度尺寸L6等于r，r等于轧辊大直径端外径D的2％。
如图3所示，本实用新型提供的斜轧轧管机导板的使用状态示意图，两个导板100上下相对布置，两个斜轧轧管机轧辊左右相对布置(图中未示出)，管坯200套在芯棒300外进入所述相对设置的导板100，管坯200外表面经轧辊挤压而变压延长，实现钢管轧制。
本实用新型提供的斜轧轧管机导板，通过在导板上设置入口压扁区D1、减径区D2、辗轧区D3、出口缩(扩)径区D4，与斜轧轧管机轧辊配合使用，能够实现稳定生产轧制过程、轧制事故少，钢管轧制过程的扩径、减径量可以达到≥15％；壁厚不均度≤(5～8)％的效果，从而提高了现有斜轧轧管机的综合工艺性能。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (5)

1、一种斜轧轧管机导板，包括板体，其与斜轧轧管机轧辊配合使用，所述轧辊的长度范围为350～750mm，所述导板的长度为所述轧辊长度的85～90％，其特征在于，所述导板在长度方向上的一侧面上设有入口压扁区(D1)、减径区(D2)、辗轧区(D3)、出口缩扩径区(D4)。
2、根据权利要求1所述的斜轧轧管机导板，其特征在于，所述入口压扁区(D1)为导板的入口端面至与之相配合轧辊入口锥区(L2)的终点之间的长度范围，其长度为所述轧辊入口锥长度的80～90％。
3、根据权利要求2所述的斜轧轧管机导板，其特征在于，所述减径区(D2)为所述入口压扁区(D1)的终点至与之相配合轧辊的减壁区(L3)的终点之间的长度范围，其长度等于所述轧辊减壁区(L3)的长度。
4、根据权利要求3所述的斜轧轧管机导板，其特征在于，所述辗轧区(D3)为所述减径区(D2)的终点至与之相配合轧辊的精整区(L4)的终点之间的长度范围，其长度等于所述轧辊精整区(L4)的长度。
5、根据权利要求4所述的斜轧轧管机导板，其特征在于，所述出口缩扩径区(D4)为所述辗轧区(D3)的终点至导板出口端面之间的长度范围，其长度为所述轧辊入口锥长度的80～90％。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN104128372A (zh) * 2014-07-16 2014-11-05 洛阳鼎锐材料科技有限公司 一种短流程带固定芯棒轧制小直径无缝钢管的工艺与设备
CN105750332A (zh) * 2016-05-09 2016-07-13 鑫鹏源智能装备集团有限公司 一种八段式轧管辊型及其制作方法
CN115608784A (zh) * 2022-12-16 2023-01-17 太原理工大学 大长径比异质金属复合薄壁管渐进斜轧复合设备及其方法

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