CN201221513Y - 气油隔离、自动排气、自动补油多功能气液增压缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种气油隔离、自动排气、自动补油多功能气液增压缸，包括排气补油缸、气油隔离缸，所述排气补油缸、气油隔离缸通过阀体固定连接在一起；一根变径阀芯活动穿过设于上述阀体内的圆柱形通孔，变径阀芯的大径端及小径端各固设一活塞；排气补油缸内固设有一缸体，所述缸体下端与阀体联通，上端与排气补油缸上盖相连；变径阀芯与活塞组成的结构可在缸体、阀体、气油隔离缸组成的空间内移动。采用上述结构后，可以保证长期工作不换油，进而提高了工作效率，延长了设备的使用寿命。

Description

气油隔离、自动排气、自动补油多功能气液增压缸

技术领域

本实用新型涉及一种气液增压装置，尤其涉及一种气油隔离、自动排气、自动补油多功能气液增压缸。

背景技术

目前在机械加工、包装等行业广泛地使用多功能气液增压缸，因此，多功能气液增压缸的种类也是多种多样的，但从目前市场上存在的产品来看，普遍存在一些问题，一种情况是可以将气油隔离，但不能自动将工作过程中外界进入缸体的空气排出，导致了实际出力减小，力行程缩短因而设备不能完成有效行程，无法完成设定的工作。还有一类就是不能气油隔离但能自动排气，使空气分子带入的水分子大量存在于液压油内，导致液压油乳化变质，缸体、端盖、活塞等零件锈蚀，并造成橡胶类密封圈等装置被快速腐蚀、老化，液压油也需要更换，上述缺陷的缸体还有一个不方便之处在于，不能自动补油，也就是说，当缸体内的液压油少于规定量时，须将液压油用泵抽入，这样，不仅浪费了时间，增加了工作量，也给用户造成经济损失。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种气油隔离、自动排气、自动补油多功能的气液增压缸，其可克服上述缺陷，并具有气油隔离、自动排气及自动补油的功能，提高了工作效率，延长了设备的使用寿命。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：一种气油隔离、自动排气、自动补油多功能的气液增压缸，包括排气补油缸、气油隔离缸，所述排气补油缸、气油隔离缸通过阀体固定连接在一起；一根变径阀芯活动穿过设于上述阀体内的柱形通孔，变径阀芯的大径端及小径端各固设一活塞；排气补油缸内固设有一缸体，所述缸体下端与阀体联通，上端与排气补油缸上盖相连；变径阀芯与活塞组成的结构可在缸体、阀体、气油隔离缸组成的空间内移动。

所述排气补油缸上端盖上分别设有至少一个加油孔、一个进气孔及一个排气孔，所述进气孔与缸体联通，加油孔的设置便于自动补油，排气孔便于将空气排出，进气孔便于给缸体内的活塞加压。

所述缸体与阀体连接处设有一挡盖，挡盖一端嵌入缸体内，另一端嵌入阀体内，挡盖将阀体与缸体连接在一起，所述挡盖内设有多个排气通油孔，排气通油孔一方面将气液隔离缸的空气排出，一方面完成对油路的补油，挡盖嵌入阀体一端面与阀体的接触面之间设有单向油封，单向油封的内径与变径阀芯的大径相同，因此保证了当变径阀芯的小径段移动过了单向油封时，排气补油缸内的备用油可快速补充到油路中。

所述阀体的一侧内设有油通路，油通路为设备在工作时油路的一部分，油通路两端设有上、下通油口，所述上通油口为一个标准的机制内牙，其上还固设有一个单向阀，所述单向阀淹没在液压油内，设置上、下通油口的目的在于，气油隔离缸内活塞在运动过程中，阀体两端上、下通油口之间产生负压压差，导致单向阀打开，排气补油缸内的油持续补充到气油隔离缸。

所述气油隔离缸一侧靠近底部位置处设有进气孔。

采用上述结构后，真正实现了气油隔离，并能快速将进入液压油中的空气排出，当油路中的液压油因长期工作被损耗时，排气补油缸中的液压油在工作行程中就可以自动补充到油路中去，可以保证长期工作不换油，进而提高了工作效率，延长了设备的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型一种气油隔离、自动排气、自动补油多功能气液增压缸的剖视图；

图2为本实用新型的第一实施例图；

图3为本实用新型的第二实施例图。

具体实施方式

为了使本领欲技术人员更好的理解本实用新型，现配合附图详细说明如下。

请参考1所示，本实用新型所提供一种气油隔离、自动排气、自动补油多功能的气液增压缸，包括排气补油缸1、气油隔离缸2，将排气补油缸1及气油隔离缸2连接在一起的阀体3，所述阀体3内沿轴线方向设有圆柱形穿孔31，一根变径阀芯4从上述圆柱形穿孔31中通过，变径阀芯4的大径小于圆柱形穿孔31的孔径，在变径阀芯4的大径端固设有活塞5，在变径阀芯4的小径端设有活塞6；排气补油缸1内还设有一缸体7，所述缸体7的下端与阀体3联通，上端与排气补油缸1上盖相连，缸体7、阀体3内的圆柱形穿孔31、气油隔离缸2形成一个密闭空间，变径阀芯4、活塞5、6形成的结构可在上述密闭空间内移动。在阀体3的上端嵌入一挡盖8，挡盖8的另一端嵌入缸体7下端，则缸体7、阀体3通过挡盖8固定连接在一起。所述的挡盖8与阀体3的接触面处，设有单向油封9，所述单向油封9的内径等于变径阀芯4大径段的直径。为了便于将空气排出并将排气补油缸1中的液压油补充到油路中，挡盖8上设有多个排气通油孔81。在阀体3的一侧内沿径向设有油通路32，所述油通路32与阀体3内的圆柱形穿孔31联通。位于油通路32的两端设有上、下通油口33、34，上通油口33为一个标准的机制内牙，在上通油口33上固设有单向阀35，单向阀35淹没于液压油中，所述的单向阀35也可采用单向节流阀，同样可以达到单向阀的效果，设置上、下通油口33、34的目的在于，气油隔离缸2内活塞5在运动过程中，油通路32两端的上、下通油口33、34两端之间产生负压压差，致使单向阀35此时打开，排气补油缸1内的油持续补充到气油隔离缸2。气油隔离缸2、圆柱形穿孔31内单向油封9以下部分与油通路32连通，形成一个完整的油路。排气补油缸1的上端盖上各设有一个加油孔11、进气孔12及排气孔13，进气孔12与缸体7直接联通。为了便于随时观察到排气补油缸1内的液压油位，在排气补油缸1与阀体3组成的结构上还设有油位计10。因挡盖8上设有多个排气通油孔81，使缸体7内活塞6以下的空间与排气补油缸1连通。在气油隔离缸2一侧靠近底部位置处设有进气孔21。

请参考图2所示，该结构说明了本实用新型与增压缸14结合在一起的增压过程以及本实用新型的自动排气过程，首先，电磁阀打开，设于增压缸14上的进气孔15排气，气油隔离缸上的进气孔21进气，空气进入推动活塞5上升，挤压液压油进入阀体3，并通过中端盖16进入升降油缸17，推动升降油缸活塞18向下运动，完成增压的工作行程；活塞5在上升的过程中，变径阀芯4与活塞5同步运动，液压油内悬浮在阀体3附近的残留气体，通过设于挡盖8内的排气通油孔81排入排气补油缸1中，排气补油缸1通过排气孔13与大气连通，完成了自动排气的过程。在该过程中变径阀芯4的大径段与单向油封9紧密贴合，排气补油缸1内的液压油不能进入油路中。

请参考图3所示，该结构说明了本实用新型中的变径阀芯4小径段运动到单向油封处，具体过程为，首先，电磁阀打开，进气孔21排气，进气孔15进气，空气进入升降油缸17，推动升降油缸活塞18向上运动，同时通过进气孔12对变径阀芯4小径端活塞6加压，使变径阀芯4快速下行，在该过程中，因为气油隔离缸2、圆柱形穿孔31内单向油封9以下部分与油通路32连通而形成的空间内，由于气体被排除，液压油完全充满整个空间，又因油通路32的两端设有上、下通油口33、34，上、下通油口33、34将油通路32与排气补油缸1连通，而排气补油缸1与大气连通，排气补油缸1与油通路32之间产生压差，压差使设于上通油口33上的单向阀35打开，此时，排气补油缸1内的液压油通过上、下通油口33、34持续补充到气油隔离缸2中；变径阀芯4继续向下运动，当小径段运动到单项油封9以下的位置时，排气补油缸1内的液压油通过设于挡盖8内的排气通油孔81及变径阀芯4小径与单向油封9之间的间隙进入到油路中，因此，本实用新型在工作过程中，就可以自动补充液压油的损耗，满足设备工作需要。

综上所述，本实用新型真正实现了气油隔离，并能快速将进入液压油中的空气排出，当油路中的液压油因长期工作被损耗时，排气补油缸中的液压油在工作行程中就可以自动补充到油路中去，可以保证长期工作不换油，进而提高了工作效率，延长了设备的使用寿命。

Claims (5)

1、一种气油隔离、自动排气、自动补油多功能气液增压缸，包括排气补油缸、气油隔离缸，其特征在于，所述排气补油缸、气油隔离缸通过阀体固定连接在一起；一根变径阀芯活动穿过设于上述阀体内的柱形通孔，变径阀芯的大径端及小径端各固设一活塞；排气补油缸内固设有一缸体，所述缸体下端与阀体联通，上端与排气补油缸上盖相连；变径阀芯与活塞组成的结构可在缸体、阀体、气油隔离缸组成的空间内移动。

2、如权利要求1所述的一种气油隔离、自动排气、自动补油多功能气液增压缸，其特征在于，所述排气补油缸上端盖上分别设有至少一个加油孔、一个进气孔及一个排气孔，所述进气孔与缸体联通。

3、如权利要求1所述的一种气油隔离、自动排气、自动补油多功能气液增压缸，其特征在于，在所述缸体与阀体连接处设有一挡盖，挡盖一端嵌入缸体内，另一端嵌入阀体内，所述挡盖内设有多个排气通油孔，挡盖嵌入阀体一端面与阀体的接触面之间设有单向油封，单向油封的内径与变径阀芯的大径相同。

4、如权利要求1所述的一种气油隔离、自动排气、自动补油多功能气液增压缸，其特征在于，所述阀体的一侧内设有油通路，所述油通路两端设有上、下通油口，所述上通油口为一个标准机制内牙，上通油口上固设有单向阀，所述单向阀淹没于液压油中。

5、如权利要求1所述的一种气油隔离、自动排气、自动补油多功能气液增压缸，其特征在于，气油隔离缸一侧靠近底部位置处设有进气孔。

Images