CN201221507Y - 液压压下伺服控制装置 - Google Patents
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Abstract
一种液压压下伺服控制装置，包括液压缸、设于所述液压缸上的位移传感器，通过管道连接于所述液压缸与液压源之间的第一伺服阀和第二伺服阀。进一步地，所述位移传感器包括分别设于所述液压缸两侧的第一传感器和第二传感器。进一步地，还包括有第一换向阀和第二换向阀，所述第一换向阀和第二换向阀均通过管道与所述第一伺服阀的出口端、第二伺服阀的出口端以及液压缸相连接。进一步地，所述第一伺服阀、第二伺服阀的回油口与油箱连接的管道上分别设置有第一单向阀和第二单向阀。本实用新型提供的液压压下伺服控制装置，在机组要求大控制流量的情况下，仍可保证控制精度高，响应速度快，轧制效率高，故障率低，可实现在线抢修和维护。
Description
技术领域
本实用新型涉及液压压下伺服控制装置。
技术背景
液压压下伺服控制装置在大型冷轧机组中起着至关重要的作用，它是直接关系到产品质量、机组速度和长效稳定运行的关键，是衡量轧机装机水平的一项重要指标。
现有技术中的液压压下伺服控制装置如图1所示，包括对被控对象进行控制的执行元件-液压缸2，通过管道连接于液压源P1与液压缸2之间的伺服阀1，一个安装于液压缸2上的位移传感器3。伺服阀1根据外部输入的指令信号将液压源P1处较高的液压力转换成液压缸2所需的液压力和活塞位移，实现液压缸2对液压力和活塞位移的控制。同时，位移传感器3测量液压缸2活塞的位移并输出反馈信号；压力传感器7测量液压缸2内的压力并输出反馈信号，外部控制器件根据该反馈信号决定是否调整控制伺服阀1的指令信号。
此外，液压压下伺服控制装置还可包括有设于液压源P1与伺服阀1连接的管道上的蓄能器4和压力表5，以及安全阀6、截止阀、设于伺服阀1回油口T与油箱T之间管道上的单向阀8等辅助器件。其具体连接结构如图1所示。
二十世纪末，随着国内外大型高速冷轧机组迅速发展，板材宽、轧制速度高、轧制精度高、轧制稳定性高的高产能机组得到广泛应用。然而带材越宽、轧制速度越高的机组，其所要求的液压压下伺服控制装置的控制流量将越大，而控制流量的增大将降低液压压下伺服控制装置的控制精度和控制稳定性。这就对液压压下伺服控制装置提出了更高的要求。由于传统液压压下伺服控制装置由于采单伺服阀、单位移传感器结构，在机组要求流量大、板材宽的情况下，存在控制精度低，响应速度慢，轧制效率低，设备故障率高，检修维护时间长等问题，很难满足现代高产能机组的生产要求。
实用新型内容
为解决上述技术问题，本实用新型对现有技术中的液压压下伺服控制装置进行了改进，提供了一种在机组要求大控制流量的情况下，仍可保证控制精度高，响应速度快的液压压下伺服控制装置。
本实用新型采用如下技术方案：
一种液压压下伺服控制装置，包括液压缸、设于所述液压缸上的位移传感器，通过管道连接于所述液压缸与液压源之间的第一伺服阀和第二伺服阀。
进一步地，所述位移传感器包括分别设于所述液压缸两侧的第一传感器和第二传感器。
进一步地，还包括有第一换向阀和第二换向阀，所述第一换向阀和第二换向阀均通过管道与所述第一伺服阀的出口端、第二伺服阀的出口端以及液压缸相连接。
进一步地，所述第一伺服阀、第二伺服阀的回油口与油箱连接的管道上分别设置有第一单向阀和第二单向阀。
本实用新型提供的液压压下伺服控制装置，在机组要求大控制流量的情况下，仍可保证控制精度高，响应速度快，轧制效率高，故障率低，可实现在线抢修和维护。
以下结合附图和具体实施方式进一步说明本实用新型。
附图说明
图1为现有技术单伺服阀液压压下伺服控制装置的原理图。
图2为本实用新型液压压下伺服控制装置的原理图。
图3为现有技术单伺服阀液压压下伺服控制装置的输出位移随时间变化的函数图。
图4为本使用新型液压压下伺服控制装置的输出位移随时间变化的函数图。
具体实施方式
如图2所示，一种液压压下伺服控制装置，包括液压缸21、通过管道连接于所述液压缸21与液压源之间的第一伺服阀11和第二伺服阀12，设于所述液压缸21上的位移传感器。
所述第一伺服阀11和第二伺服阀12根据外部控制器件输入的指令信号将液压源P1处较高的液压力转换成液压缸21所需的液压力和活塞位移，实现液压缸21对液压力和活塞位移的控制。
本实用新型将现有技术的单伺服阀结构改进为双伺服阀结构，这样，来自液压源P1处的大流量的液压介质被分成两股小流量分别进入第一伺服阀11和第二伺服阀12，所述第一伺服阀11和第二伺服阀12根据外部控制器件输入的指令信号控制输出液压力和位移，所述液压缸21根据第一伺服阀11和第二伺服阀12的输出对被控对象液压力和活塞位移进行控制。
此外，本实施例中，所述位移传感器包括第一传感器31和第二传感器32，对称设于所述液压缸21的两侧。两个传感器分别对液压缸2活塞两侧的位移进行测量分别输出测量结果，外部控制器件在获得两个输出的测量结果并后计算出平均值后，根据该平均值决定是否调整控制第一伺服阀11和第二伺服阀12的指令信号。这种双位移传感器的方案，可有效减少输出量检测的扰动，提高了输出量反馈的准确性。并且当两个位移传感器中一个需要进行检修或者维护时，可单独使用另外一个传感器进行检测，减少了设备的停机率，提高了生产效率。
进一步地，如图2所示，上述液压压下伺服控制装置还包括有第一换向阀91和第二换向阀92，所述第一换向阀91和第二换向阀92均通过管道与所述第一伺服阀11的出口端、第二伺服阀12的出口端以及液压缸21相连接。通过两个换向阀可方便液压油路切换。
此外，还可根据需要设置单向阀，例如图2所示，在第一伺服阀11、第二伺服阀12的回油口与油箱T连接的管道上分别设置有第一单向阀81和第二单向阀82。
此外，蓄能器和压力表，以及安全阀、截止阀、压力传感器等辅助器件的具体设置及连接结构可根据需要设定，该部分可以采用现有技术实现，在此省略对该部分的详细描述。
本实施例提供的液压压下伺服控制装置，当被控对象所需要的控制量大于伺服阀的出口流量时，例如被控对象所需的控制量为100L/min，而第一伺服阀11与第二伺服阀12的出口流量均为63L/min，同时使用第一伺服阀11和第二伺服阀12，两伺服阀的出口流量叠加以迅速满足被控对象对控制量的要求。这样，利用小流量的双伺服阀，实现大流量控制，使液压压下伺服控制装置流量的可控性提高了将近数倍。
此外，本实用新型提供的液压压下伺服控制装置，两个伺服阀中一个失效或者需要维护的情况下，可不必停止该装置的运行而可单独使用另外一个伺服阀进行控制，实现在线维护，从而保证了设备长效运行，减少了设备的停机率，节约了设备维护费用。
图3为现有技术中液压压下伺服控制装置输出位移随时间变化的函数图，图4为本实用新型提供的液压压下伺服控制装置输出位移随时间变化的函数图，对比两图可明显看出，本实用新型可在短时间内趋于稳定，且在稳定之前的振幅明显变小，从而使控制精度得到提高，同时实现了控制的高稳定性和快速响应。
以上所述的是本实用新型的一种较佳的具体实施例。凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在本实用新型的权利要求保护范围之内。
Claims (4)
1、一种液压压下伺服控制装置，包括液压缸、设于所述液压缸上的位移传感器，其特征在于还包括：通过管道连接于所述液压缸与液压源之间的第一伺服阀和第二伺服阀。
2、根据权利要求1所述的液压压下伺服控制装置，其特征在于：所述位移传感器包括分别设于所述液压缸两侧的第一传感器和第二传感器。
3、根据权利要求1或2所述的液压压下伺服控制装置，其特征在于：还包括有第一换向阀和第二换向阀，所述第一换向阀和第二换向阀均通过管道与所述第一伺服阀的出口端、第二伺服阀的出口端以及液压缸相连接。
4、根据权利要求3所述的液压压下伺服控制装置，其特征在于：所述第一伺服阀、第二伺服阀的回油口与油箱连接的管道上分别设置有第一单向阀和第二单向阀。
Priority Applications (1)
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| CNU2008200587792U CN201221507Y (zh) | 2008-05-22 | 2008-05-22 | 液压压下伺服控制装置 |
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Publications (1)
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Cited By (2)
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|---|---|---|---|---|
| CN101837375B (zh) * | 2009-12-24 | 2012-07-04 | 中冶南方工程技术有限公司 | 轧机压下系统中的主从控制系统 |
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