CN201206955Y - 热管 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了一种热管，包括：金属管，所述金属管内部形成有容腔，于所述容腔内成型有气体通道及与所述气体通道相互连通的液体通道；受热部，所述受热部形成于所述金属管上，并对应于所述气体通道及所述液体通道的一段；毛细组织，所述毛细组织设在所述受热部的所述气体通道及所述液体通道内；以及工作流体，所述工作流体填注于所述容腔内部。借此，不仅可避免热管的干烧损坏，而大幅延长热管有效工作长度；且能提高热管的导热速度与效能。

Description

热管
技术领域
本实用新型关于一种热管，尤指一种用于电子发热的热管。
背景技术
随着计算机的中央处理器(CPU)的运算速度不断提升，其所产生的发热量也越来越高，以往由铝挤型散热器及风扇所组成的散热装置，已不能满足目前的中央处理器的使用需求，于是有业内人士陆续开发出具有更高导热效能的热管(heat pipe)，并将其与散热器组合，以有效地解决现阶段的散热问题；然而，热管内部的结构设计与工作流体多少，将关系到热管的导热速度及效能，当工作流体太多时将造成热管内部的气体通道缩小，而大幅度地影响到导热效能；反之，当工作流体太少则易使热管内部产生干烧(dry out)现象，而使热管损坏报废。公知的热管结构，如中国台湾专利公开号200720614的专利所揭示，该热管包含金属管、毛细组织、工作流体及汽-液两相分流隔板，该毛细组织使金属管内部形成至少两个隔开的空腔部，该工作流体填注于该金属管内部，该汽-液两相分流隔板设于该金属管中部的毛细组织朝向空腔部的表面上。
然而，公知的热管结构，虽然设置有气、液体分隔通道，但其气体通道分别形成在液体通道的内外周缘，当热管的一端受热后其蒸汽前进方向与液体回流方向，在热管的受热部及放热部依旧相反，往往令向上移动的气体与向下移动液体产生相互干涉阻扰，进而降低其导热效能；另，其必须依靠毛细组织的毛细作用，将液体从放热部的一端传递到受热部的一端，其效能也将随着传递长度而递减。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型的主要目的在于提供一种热管，不仅可以避免热管的干烧(dry out)损坏，而大幅延长热管有效工作长度，并且能提高热管的导热速度与效能，并能提升热管的制作合格率。
为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：一种热管，包括：金属管，所述金属管内部形成有容腔，于所述容腔内成型有气体通道及与所述气体通道相互连通的液体通道；受热部，所述受热部形成于所述金属管上，并对应于所述气体通道及所述液体通道的一段；毛细组织，所述毛细组织设在所述受热部的所述气体通道及所述液体通道内；以及工作流体，所述工作流体填注于所述容腔内部。
采用上述技术方案后的有益效果是：本实用新型的热管，借由在金属管上成型有气、液体通道，利用蒸汽将冷凝液体由液体通道推回受热部的一端，不仅可避免热管的干烧(dry out)损坏，而大幅延长热管有效工作长度，不受毛细组织的毛细力限制影响；且能提高热管的导热速度与效能，并能提升热管的制作合格率。
附图说明
图1为本实用新型热管的轴向剖面示意图；
图2为图1中所示热管沿2-2线的径向剖面示意图；
图3为本实用新型热管的另一实施例的径向剖面示意图；
图4为本实用新型热管的又一实施例的径向剖面示意图；
图5为本实用新型热管的再一实施例的径向剖面示意图；
图6为本实用新型热管应用于电子发热组件使用状态的轴向剖面示意图。
附图标记说明
10    金属管            101   分隔板
102   分隔板            103   槽沟
11   容腔           12   气体通道
13   液体通道       14   连通区
15   受热部         16   放热部
17   杆体           20   毛细组织
30   工作流体       40   金属编织网
6    散热鳍片组
7    电子发热组件
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型中具体实施例作进一步详细说明。
如图1、图2所示，分别为本实用新型的热管的轴向剖面示意图及图1所示热管沿2-2线的径向剖面示意图，本实用新型提供的一种热管(heat pipe)，主要包括金属管10(Metal Tube)、受热部15(Heat-absorption Part)、放热部16(Heat-dissipation Part)、毛细组织20(Capillary)及工作流体30(Working Fluid)，金属管10内部具有容腔11(Chamber)，容腔11内成型有气体通道12(VaporChannel)及与气体通道12相互连通的液体通道13(Liquid Channel)；又，本实施例液体通道13的长度小于气体通道12的长度，借以在气体通道12的首、末两端分别形成有连通区14。该受热部15及放热部16分别形成在金属管10上，并分别对应于气体通道12及液体通道13的后段及前段。
如图2所示，在抽制此金属管10时，利用特殊模具(图未示)，在金属管10内壁直接凸伸成型有两块半圆弧状分隔板101、102。再以成型工具对该两块分隔板101、102进行压掣加工，而使此两块分隔板101、102产生塑性变形，两块分隔板的端面相互贴接封合。
制作时将芯棒(图未示)插入气体通道12中，并于芯棒外缘及气体通道之间形成有间隙，将金属粉末填入该间隙及液体通道13内；对金属粉末进行加温烧结，于气体通道12及液体通道13内形成有毛细组织20，该毛细组织20为多孔性烧结金属，其设在受热部15的气体通道12及液体通道13内，其中在受热部15的气体通道12部分被毛细组织20所环形布设，而呈中空状；而在受热部15的液体通道13则全部被毛细组织20所布设填满，而呈实心型态，借以构成防止气体通过的结构；最后，将工作流体30填入金属管10内部，并对金属管10进行除气及封口压合；如此，即可制作出本实用新型的热管。
如图3、图4及图5所示，分别为本实用新型热管的其它各种实施例的径向剖面示意图，其中图3的两块分隔板101、102分别呈直立状，且其端面相互贴接封合；另在金属管10内壁成型有等间距布设的两个或两个以上的槽沟103，所述沟槽形成于气体通道12和液体通道13内，借以增加热交换面积。图4的分隔板101为单一直立状，且端面与金属管10内壁面相互贴接封合；图5则是在金属管10内壁铺设金属编织网40，再于金属管10内部插设中空圆形杆体17，此杆体17的部分外缘面与金属编织网40内侧面相互贴接，且此金属编织网40夹设于金属管10内壁及毛细组织20之间；如此，也具有前述实施例的等同效果。
如图6所示，本实用新型的热管应用于电子发热组件使用状态的轴向剖面示意图，放热部16可供散热鳍片组6套接，受热部15则与电子发热组件7相互贴附接触，此电子发热组件7运作后将产生高热量，此热量将令工作流体30汽化，此汽化流体因相变化产生潜热而带走大量热量，借由容腔11内部构成有防止气体通过的结构，而使汽化流体将沿着气体通道12朝向散热鳍片组6的一端作高速移动，并经连通区14再进入液体通道13前端，此时利用此散热鳍片组6的散热作用，而使这些汽化流体被冷凝成液体，并借由气体高低压差效应或重力作用，通过液体通道13前段再流至后段的毛细组织20处，利用此毛细组织20的毛细作用力，而回流到热管与电子发热组件7相互贴接的一端，如此以构成热管的连续循环运作。
以上所述，仅为本实用新型的较佳可行实施例而已，并非用以限定本实用新型的范围。

Claims (12)

1、一种热管，其特征在于，所述热管包括:
金属管，所述金属管内部形成有容腔，于所述容腔内成型有气体通道及与所述气体通道相互连通的液体通道；
受热部，所述受热部形成于所述金属管上，并对应于所述气体通道及所述液体通道的一段；
毛细组织，所述毛细组织设在所述受热部的所述气体通道及所述液体通道内；以及
工作流体，所述工作流体填注于所述容腔内部。
2、根据权利要求1所述的热管，其特征在于，所述金属管内壁凸伸有相互对应的两块半圆弧状分隔板，所述两块分隔板的端面相互贴接封合。
3、根据权利要求1所述的热管，其特征在于，所述金属管内壁凸伸有相互对应的两块直立状分隔板，所述两块分隔板的端面相互贴接封合。
4、根据权利要求1所述的热管，其特征在于，所述金属管内壁凸伸有一块直立状分隔板，所述分隔板的端面与所述金属管的内壁面相互贴接封合。
5、根据权利要求1所述的热管，其特征在于，所述金属管内部容设有中空杆体，所述杆体的部分外缘面与所述金属管的内壁面相互贴接。
6、根据权利要求1所述的热管，其特征在于，所述金属管内壁成型有两个或两个以上的槽沟，所述槽沟形成于所述气体通道及所述液体通道内。
7、根据权利要求1所述的热管，其特征在于，所述液体通道的长度小于所述气体通道的长度，在所述气体通道的首、末两端分别形成有连通区。
8、根据权利要求1所述的热管，其特征在于，所述毛细组织为多孔性烧结金属。
9、根据权利要求1所述的热管，其特征在于，所述受热部的所述气体通道部分被所述毛细组织所布设而呈中空状。
10、根据权利要求9所述的热管，其特征在于，所述受热部的所述液体通道全部被所述毛细组织所布设并形成防止气体通过的结构。
11、根据权利要求1所述的热管，其特征在于，还包括放热部，所述放热部形成于所述金属管上，并对应于所述气体通道及所述液体通道的另一段。
12、根据权利要求1所述的热管，其特征在于，还包括金属编织网，所述金属编织网被夹设于所述金属管内壁及所述毛细组织之间。
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