CN201196549Y - 集液管及其所应用的热交换器 - Google Patents

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CN201196549Y CNU2008200042165U CN200820004216U CN201196549Y CN 201196549 Y CN201196549 Y CN 201196549Y CN U2008200042165 U CNU2008200042165 U CN U2008200042165U CN 200820004216 U CN200820004216 U CN 200820004216U CN 201196549 Y CN201196549 Y CN 201196549Y
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Abstract

本实用新型公开了一种热交换器的集液管(2)，其对应于隔板槽(22)的内壁上设有凸起部(24)；其隔板(23)的边缘设有凹陷部(233)；所述隔板(23)插装入所述隔板槽(22)时，所述凸起部(24)与所述凹陷部(233)形成过盈配合。所述隔板(23)插装入隔板槽(22)之后，其凹陷部(233)可以陷入所述凸起部(24)中，所述凸起部(24)因此能够对所述凹陷部(233)进行准确的定位；由于所述凹陷部(233)和所述凸起部(24)可以形成过盈配合，两者可以实现紧密咬合，从而将所述隔板(23)固定连接于所述集液管(2)的内壁。因此，隔板(23)的焊接精度较高，热交换器的可靠性也得到了提高。

Description

集液管及其所应用的热交换器
技术领域
本实用新型涉及一种热质交换设备组件，特别涉及一种热交换器的集液管。本实用新型还涉及一种包括上述集液管的热交换器。
背景技术
热交换器是实现冷、热流体间热量传递的设备，广泛应用于暖通空调等领域。
请参考图1，图1为现有技术中一种典型的热交换器的结构示意图。
目前，一种比较典型的热交换器1包括相互平行的第一集液管11、第二集液管12，两者通常竖直地设置，且两者之间具有多根大体上平行设置的散热管13。第一集液管11和第二集液管12相对应的管壁上各设有多个散热管接口(图中未示出)，散热管13的两端分别通过所述散热管接口插装入所述第一集液管11与第二集液管12中，从而将两者连通。
为了尽可能地实现充分的热交换，通常需要将热交换器1中的换热介质流通通道设为弯折的蛇形，因此需要在第一集液管11和第二集液管12中设置若干横向隔板14(示于图2中)。显然，为了形成所述弯折的流通通道，所有的隔板14均应当设于所述散热管接口之间，并且各隔板14应当相互交错地设置于第一集液管11和第二集液管12中。
请参考图2、图3以及图4，图2为图1所示集液管隔板固定方式的示意图；图3为图2所示集液管沿经过其隔板槽的剖视示意图；图4是图2所示隔板的结构示意图。
第一集液管11与所述散热管接口相对的管壁设有隔板槽111，隔板14可以插装于隔板槽111中。
隔板14包括主板体141和连接部142。主板体141的形状与第一集液管11在隔板14设置位置的横截面的形状相同，从而可以将第一集液管11完全隔开。连接部142为固定连接于主板体141后端的弧形板，其形状与隔板槽111横截面的形状相适应，因此，隔板14插装入隔板槽111后，连接部142恰好位于隔板槽111中。图2中空心箭头所指方向即为隔板14的插入方向。插装于隔板槽111后，即可将隔板14与第一集液管11焊接于一体。
然而，上述现有技术的热交换器1在组装时，隔板14不可避免地会在隔板槽111中产生或左或右的偏移，很难准确地将隔板14插装入隔板槽111中的预设位置。这将造成隔板14定位不准，进而会降低其焊接精度。
此外，由于第一集液管11的长度较长，其抗扭强度较小，在外力的作用下容易发生扭曲，从而造成隔板槽111产生较大的形变；另一方面，在将隔板14插装入隔板槽111后、将两者焊接于一体之前，可能需要对第一集液管11进行搬运、移动等操作，因此，这不可避免地会使第一集液管11产生晃动。隔板14在焊接前难以保持其位于隔板槽111中的位置，以致在焊接时隔板14偏移准确位置；有时隔板14甚至会从隔板槽111中脱出。这将给隔板14的焊接带来很大的不便，并显著降低其焊接精度，同样降低热交换器1的可靠性。
第二集液管12中隔板设置方式及其存在的问题与第一集液管11相同，此处不再赘述。
因此，如何确保隔板能够插装入隔板槽中的准确位置，如何在焊接前避免隔板在隔板槽中产生位移，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种热交换器的集液管，其隔板能够方便地插装入隔板槽中的准确位置。本实用新型的另一目的是提供一种包括上述集液管的热交换器。
为解决上述技术问题，本实用新型提供一种热交换器的集液管，包括多个用于连接散热管的散热管接口；相邻的所述散热管接口之间的环形管壁上设有隔板槽，其中插装将所述集液管横向隔开的隔板；所述集液管对应于所述隔板槽的内壁上设有凸起部，所述隔板的边缘设有凹陷部；所述隔板准确插装入所述隔板槽时，所述凸起部位于所述凹陷部之中。
优选地，所述凸起部与所述凹陷部形成过盈配合。
优选地，所述隔板槽和所述散热管接口分别位于所述集液管相对的两侧；所述凸起部与所述散热管接口同侧。
优选地，所述散热管接口之间的管壁具有中心平台，所述凸起部设于所述中心平台的内侧壁。
优选地，所述中心平台与所述散热管接口之间具有过渡斜面。
优选地，所述过渡斜面为向外侧凸起的弧形面。
优选地，所述隔板的厚度略大于所述隔板槽的宽度。
优选地，所述散热管接口为扁形口，且在所述集液管的径向延伸。
本实用新型还提供一种包括上所述集液管的热交换器。
相对上述背景技术，本实用新型所提供的集液管，在其散热管接口之间的内壁上设置凸起部；同时，在其隔板的边缘设有形状与所述凸起部相适应的凹陷部。所述隔板插装入隔板槽之后，所述凸起部可以陷入所述凹陷部中，所述隔板在所述隔板槽中的准确位置因此可以唯一限定。即，隔板能够插装入隔板槽中的准确位置。
此外，所述隔板插装入隔板槽之后，由于所述凸起部和所述凹陷部可以进一步形成过盈配合，两者能够实现紧密咬合，从而将所述隔板固定连接于所述集液管的内壁。因此，尽管所述集液管的扭曲会导致所述隔板槽发生较大的形变，尽管将所述隔板与所述隔板槽焊接对前所述集液管的搬运会产生晃动，但是由于所述隔板与所述集液管的内壁咬合于一体，所述隔板仍然可以保持其位于所述隔板槽中的位置，更不会从所述隔板槽中脱出。即，隔板在焊接前不易在隔板槽中产生位移。
因此，本实用新型所提供的技术方案可以方便隔板的焊接操作，并显著提高其焊接精度，进而提高热交换器的可靠性。
附图说明
图1为现有技术中一种典型的热交换器的结构示意图；
图2为图1所示集液管隔板固定方式的示意图；
图3为图2所示集液管沿经过其隔板槽的剖视示意图；
图4为图2所示隔板的结构示意图；
图5为本实用新型实施例所提供集液管一种具体实施方式的结构示意图；
图6为图5所示集液管沿经过其隔板槽的剖视示意图；
图7为图5所示隔板的结构示意图；
图8为图5所示集液管的纵向剖视示意图。
具体实施方式
本实用新型核心是提供一种热交换器的集液管，以及一种包括上述集液管的热交换器；其隔板能够方便地插装入隔板槽中的准确位置，且在焊接前不易在隔板槽中产生位移。
为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。
请参考图5、图6以及图7，图5为本实用新型实施例所提供集液管一种具体实施方式的结构示意图，图6为图5所示集液管沿经过其隔板槽的剖视示意图；图7为图5所示隔板的结构示意图。
在一种具体实施方式中，本实用新型所提供的集液管2可以由金属或者金属合金制成，比较常见的是由铝管加工而成。
集液管2的侧壁设有至少一个散热管接口21，散热管通过散热管接口21与集液管2固定连接；两者的固定连接方式通常为焊接，具体地，两者可以钎焊于一体。显然，所述散热管的数目应当与散热管接口21的数目相等；所述散热管之间通常相互平行地设置，且最好均垂直于集液管2。集液管2与所述散热管之间均保持连通，以便传热介质在其中流动。当然，必要时集液管2还应当包括传热介质的流入通道和流出通道。
集液管2的侧壁还设有隔板槽22，用以插装隔板23。隔板23应当在集液管2的横向设置，即，隔板23应当垂直于集液管2的管壁，以便于其将集液管2横向隔开。因此，隔板槽22也应在集液管2的横向设置；此外，隔板槽22在集液管2横向的宽度应当保证其中可以完全插入隔板23。
隔板槽22与散热管接口21最好中心对称地设置于集液管2的两侧，这样可以给隔板23的插装带来很大的便利。当然，改变隔板槽22的设置位置，使其绕集液管2的中心轴旋转适当的角度，也可以实现本实用新型目的。
隔板23的作用是将集液管2在其横向隔开，因此，其应当具有与集液管2的内腔以及隔板槽22相适应的形状。
隔板23包括主板体231，主板体231的形状与集液管2内腔的形状相适应。在本具体实施例中，集液管2横截面的形状为不完全的圆形，因此图7所示主板体231的形状也应当为不完全的圆形；显然，如果集液管2横截面的形状发生改变，主板体231的形状也应当相应地改变。
插装入隔板槽22时，首先进入的一端为主板体231的前端，与所述前端相对应的即为主板体231的后端。主板体231的后端设有连接部232，连接部232为部分环形板，其形状最好与隔板槽22水平截面的形状相同，其厚度最好等于隔板槽22的宽度。连接部232与主板体231固定连接于一体，显然，两者也可以是整体结构。
隔板23连接部232的两端部具有第一阻挡面2321，隔板槽22的两端部具有第二阻挡面221。隔板23插装入隔板槽22的过程中，第一阻挡面2321可以阻挡第二阻挡面221，从而初步限定隔板23位于隔板槽22中的位置。
然而，仅通过上述第一阻挡面2321和第二阻挡面221还不足以实现对隔板23的精确定位，隔板23插装入隔板槽22中时，容易产生或左或右的偏移。另一方面，隔板23插装入隔板槽22之后、焊接于集液管2之前，可能需要对集液管2进行搬运、移动等操作，隔板23很有可能从隔板槽22中发生位移，甚至脱出。
为了避免上述不利情况的发生，隔板23主板体231的前端进一步设有凹陷部233，凹陷部233位于主板体231的前端，其形状可以是圆弧形或者其它适宜的形状。
同时，在集液管2的内壁中设置凸起部24。凸起部24应当对应于隔板槽22而设置，即凸起部24与隔板槽22应当大体位于集液管2相对的两侧壁。
应当准确地选取凸起部24的设置位置，以确保当隔板23准确地插装入隔板槽22时，凸起部24恰好能够陷入所述凹陷部233之中。这样即可以通过判断凸起部24是否陷入凹陷部233来判断隔板23的插装位置是否准确。
如上所述，当隔板23插装入隔板槽22时，所述凸起部24可以陷入所述凹陷部233之中，从而可以准确地确定隔板3的位置。为了进一步将该准确位置加以固定，所述凹陷部233与所述凸起部24可以进一步形成过盈配合，以便在隔板23插装入隔板槽22中后，两者可以咬合，从而使隔板23的位置能够保持稳定。显然，应当恰当地选取所述凹陷部233与所述凸起部24的形状与尺寸，以便两者能够形成上述过盈配合。比如，可以将凸起部24的宽度设为略大于凹陷部233的宽度；两者过盈的具体实现配合方式可以参照现有技术，本文不再赘述。
将隔板23插装入隔板槽22中时，通过凸起部24与凹陷部233的配合，隔板23可以实现精确定位，并将该位置稳定地保持。因此，主板体231完全位于集液管2的内腔中，由于两者的形状相同，主板体231可以将集液管2横向隔开；同时，连接部232完全位于隔板槽22中，由于连接部232的厚度略大于隔板槽22的宽度，且两者的形状相同，连接部232可以恰好将隔板槽22完全填充，使集液管2的外侧面恢复平整。然后，即可将隔板23与集液管2焊接于一体，从而完成隔板23的安装操作。具体地，隔板23与集液管2的焊接方式最好采用钎焊。
上述本实用新型具体实施方式所提供的集液管，在其散热管接口之间的内壁上设置凸起部；同时，在其隔板的边缘设有形状与所述凸起部相适应的凹陷部；所述凹陷部与所述凸起部形成过盈配合。因此，所述隔板插装入隔板槽之后，所述凸起部可以陷入所述凹陷部中，从而将所述隔板在所述隔板槽中的位置唯一限定。即，隔板能够插装入隔板槽中的准确位置。
此外，所述隔板插装入隔板槽之后，由于所述凹陷部和所述凸起部可以形成过盈配合，两者可以实现紧密咬合，从而将所述隔板固定连接于所述集液管的内壁。因此，尽管所述集液管的扭曲会导致所述隔板槽发生较大的形变，尽管将所述隔板与所述隔板槽焊接对前所述集液管的搬运会产生晃动，但是由于所述隔板与所述集液管的内壁咬合于一体，所述隔板仍然可以保持其位于所述隔板槽中的位置，更不会从所述隔板槽中脱出。即，隔板在焊接前不易在隔板槽中产生位移。
请参考图8，图8为图5所示集液管的纵向剖视示意图。
为了取得进一步的技术效果，可以对上述具体实施方式所提供的集液管进行若干改进。
比如，可以将散热管接口21设为扁形管口，且在集液管2的径向延伸。最好在散热管接口21之间的管壁设置中心平台26。凸起部24因而可以设于所述中心平台26的内壁面，这样可以便于凸起部24的加工。
为了便于所述散热管插装入散热管接口21中，并避免插装过程中所述散热管以及散热管接口21受到损坏，可以在中心平台26与散热管接口21之间设置过渡斜面27。具体地，过渡斜面27可以是弧形面过渡面。
隔板23的厚度可以略大于隔板槽22的宽度，两者因此可以形成适当的过盈配合，隔板23因此可以更稳定地保持其位于隔板槽22中的位置。
本实用新型所提供的热交换器包括相互平行设置的两根上述集液管2，且两者相对的散热管接口21中设置多根相平行的散热管，所述散热管与两根集液管2均保持连通。两根集液管2中的隔板相交错地设置，因此该热交换器中具有曲折的介质流通通道。由于其包括本实用新型所提供的集液管2，因此该热交换器的可靠性得到显著提高。具体可以参考上文对集液管2的描述，此处不再赘述。
以上对本实用新型所提供的一种集液管以及应用所述集液管的热交换器进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (9)

1、一种热交换器的集液管，包括多个用于连接散热管的散热管接口(21)；相邻的所述散热管接口(21)之间的环形管壁上设有隔板槽(22)，其中插装将所述集液管横向隔开的隔板(23)；其特征在于，所述集液管对应于所述隔板槽(22)的内壁上设有凸起部(24)，所述隔板(23)的边缘设有凹陷部(233)；所述隔板(23)准确插装入所述隔板槽(22)时，所述凸起部(24)位于所述凹陷部(233)之中。
2、如权利要求1所述的热交换器的集液管，其特征在于，所述凸起部(24)与所述凹陷部(233)形成过盈配合。
3、如权利要求2所述的热交换器的集液管，其特征在于，所述隔板槽(22)和所述散热管接口(21)分别位于所述集液管相对的两侧；所述凸起部(24)与所述散热管接口(21)同侧。
4、如权利要求3所述的热交换器的集液管，其特征在于，所述散热管接口(21)之间的管壁具有中心平台(26)，所述凸起部(24)设于所述中心平台(26)的内侧壁。
5、如权利要求4所述的热交换器的集液管，其特征在于，所述中心平台(26)与所述散热管接口(21)之间具有过渡斜面(27)。
6、如权利要求5所述的热交换器的集液管，其特征在于，所述过渡斜面(27)为向外侧凸起的弧形面。
7、如权利要求6所述的热交换器的集液管，其特征在于，所述隔板(23)的厚度略大于所述隔板槽(22)的宽度。
8、如权利要求7所述的热交换器的集液管，其特征在于，所述散热管接口(21)为扁形口，且在所述集液管的径向延伸。
9、一种热交换器，其特征在于，包括如权利要求1至8中任一项所述的集液管。
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