CN201187944Y - 一种高温直接还原铁的输送装置 - Google Patents

Abstract

一种高温直接还原铁的输送装置，适用于钢铁冶金工业直接还原法中高温直接还原铁产品向熔炼电炉的直接输送。它包括溜管、溜管内衬、溜管法兰、溜管法兰间垫片、测温测压装置和检查清理孔；溜管密封设置在电炉和还原炉之间，其内设有耐温耐磨的内衬；溜管上还设有测温测压装置和检查清理空；借助于有耐温耐磨内衬的溜管，在一定的倾角下，高温还原铁在溜管内靠自重自流的作用，高速冲入熔池，直接被热装入熔炼电炉熔池被快速熔化。该溜管能对高温还原铁保温，装置轻巧、工艺简捷、不需要动力、密闭输送、环保效果好。该装置节能、易于检查、方便更换、投资省。还原铁热装入电炉，有利于降低电炉电耗，从而缩短冶炼周期，提高电炉产量和作业率。

Description

一种高温直接还原铁的输送装置

技术领域

本实用新型涉及一种生产直接还原铁并将高温直接还原铁产品热装入熔炼电炉的直接输送装置，适用于钢铁冶金工业。

背景技术

目前，熔炼电炉一般装入的还原铁多为冷态的热压块或者是冷态的直接还原铁块。直接还原铁炉内连续排出的直接还原铁温度在1000℃左右，通常处理方法一是采用热压对辊机生产热压块，再冷却后堆存，热压块需要设备多，投资大，电耗高，寿命短，环境污染。通常处理方法二是让炉内连续排出的直接还原铁在冷却筒内间接冷却至常温再堆存，冷却还原铁，浪费还原铁热量，工艺长，需要设备多，投资大，耗水耗电。

这些传统的处理方法增加了热还原铁的压制和冷却环节，增加生产成本，加大了基建投资，恶化了环境，高温直接还原铁自身的物理热被白白浪费；冷料入电炉，增加了熔炼电炉的电耗，延长了电炉冶炼时间，增加了电炉生产成本，限制了电炉生产能力的发挥。

目前还有少数工厂采用链斗机提升方式、链板式转运方式或敞开输送方式，将连续出炉的还原铁向电炉输送，热量被散发，设备复杂，环境污染严重，投资巨大，水耗电耗很高，检修频繁，控制困难，生产运行费用高。

发明内容

针对现有还原炉出炉的高温直接还原铁不能直接输送到电炉，需要压制和冷却处理所带来的上述缺点和不足、针对已有热还原铁敞开提升转运输送存在的上述问题，本实用新型提供一种高温直接还原铁的输送装置，通过设置耐高温、耐磨损、密封输送、靠自重自流的管道输送装置，将刚出炉的高温直接还原铁热装入熔炼电炉的熔池中，进行快速熔化。该装置输料无需动力，封闭输送，环保效果好，投资省，操作简单，设备轻便，易于检查，方便更换。由于使热还原铁高速冲入电炉熔池，可加速熔化，为电炉降低电耗，缩短冶炼时间，提高电炉产量和降低生产成本带来极大的好处。

本实用新型高温直接还原铁的输送装置所采用的技术方案是：包括溜管1、溜管内衬2、溜管法兰3、溜管法兰间垫片4、测温测压装置5和检查清理孔6，溜管1密封设置在电炉和还原炉之间，用于将直接还原铁炉内连续排出的直接还原铁，从所述还原炉的出料口处直接密闭输送到电炉内，没有热和粉尘外泄的环境污染；溜管内衬2是用耐高温耐磨损的耐磨耐火材料制成；垫片4设置在溜管法兰3之间，是用有吸收热膨胀和绝缘功能的材料制成；测温测压装置5设置在溜管1上，与还原炉主控制室相连，用于进行参数传递；检查清理孔6设置在溜管1上，用于观察和清理积料；所述溜管1的内腔大小根据输送的直接还原铁流量大小确定；所述溜管1的坡度根据高温还原铁物理性能的静堆角与动堆角大小确定；所述溜管1的长度根据从还原炉到电炉之间所要输送的水平距离与垂直高差确定。

溜管1是用钢板制作，使溜管坚固、耐用、隔热、不卡料、输送自如。溜管1可制成方形、长方形，也可以是圆形，其管道与水平夹角为40～75°，能满足碎料和块状料的自流。

为保留住高温还原铁的物理热量，溜管内衬2具有保温功能，并相应考虑高温下内衬的耐磨、耐冲击稳定性等。溜管内衬2是能耐800～1200℃的耐火材料，系用高耐磨浇注料制成，并具有长期在高温下的耐磨性能，Al₂O₃≥80％，常温抗压强度≥100Mpa。溜管内衬2的内部形状可以是方形，也可以是长方形，还可以是圆形、椭圆形等。

为便于安装和更换，该溜管可分为多段式，用法兰加垫片4连接。溜管法兰间垫片4系用能耐～1000℃温度的能吸收热膨胀的绝缘弹性材料制成。为检查高温直接还原铁的流动情况和溜管1的耐温耐磨内衬2的破损情况，在溜管1上设有检查孔6。检查清理孔6用钢板与绝热耐火材料制成，能用人工手动卸出和装上。

本实用新型与现有技术设备比较的有益效果是：密闭输送保温好，环保效果好；工艺简捷，设备轻便，操作简单；易于检查，方便更换；无需动力，投资省，节能；并且可提高电炉冶炼产品的产量和作业率。

附图说明

图1是本实用新型的高温直接还原铁的输送装置实施例的结构示意图。图中数字的含义是：

1-溜管              7-还原炉

2-溜管内衬          8-熔炼电炉

3-溜管法兰          9-高温还原铁

4-溜管法兰间垫片    10-铁水

5-测温测压装置

6-检查清理孔

具体实施方式

下面将结合附图1所示的本实用新型的高温直接还原铁的输送装置实施例的结构示意图，进一步说明本实用新型的装置。

本实用新型的输送装置的溜管1包括溜管内衬2、位于溜管法兰3之间的溜管法兰间垫片4，其上还设置有测温测压装置5和检查清理孔6，测温测压装置5与还原炉主控制室相连，用于进行参数传递，测温测压装置5能测出直接还原铁的温度和溜管1内的压力，并能通过仪表线路将数据传输到还原炉的中央控制室，予以记录和显示，供值班工长判断。检查清理孔6用于观察和清理积料，检查清理孔6用钢板与绝热耐火材料制成，轻便，不烫手，能用人工手动卸出和装上。

溜管1密封设置在电炉8和还原炉7之间，用于将直接还原铁炉内连续排出的高温直接还原铁9，从所述还原炉的出料口处直接密闭输送到电炉内，避免了热和粉尘外泄的环境污染。所述溜管1的内腔大小根据输送的直接还原铁流量大小确定，所述溜管1的坡度根据高温还原铁物理性能的静堆角与动堆角大小确定；所述溜管1的长度根据从还原炉到电炉之间所要输送的水平距离与垂直高差确定。

溜管1内设有格栅和清理孔，能阻止特大块料通过，也能对特大块料进行破碎，当发生大块料卡堵时可通过专门的清理孔予以清除。

溜管内衬2是采用能耐800～1200℃的耐高温耐磨损的耐磨耐火材料浇注料制成，并具有长期在高温下的耐磨性能，Al₂O₃≥80％，常温抗压强度≥100Mpa。内衬的内部形状可以是方形，也可以是长方形，还可以是圆形、椭圆形等等。

溜管法兰间垫片4是用能耐～1000℃温度的能吸收热膨胀的绝缘弹性材料制成。

从还原炉流出的1000℃左右的高温还原铁散状料，通过有耐热耐磨内衬的溜管，在能够快速流动的坡度下，借助自重自流作用被直接引入电炉内，在熔炼电炉熔池中被快速熔化。

采用本新型的装置，直接热装，采用耐热耐磨管道输送，能够有效回收高温还原铁热量，降低电炉电耗；能够减少设备，降低投资，节省运行费用。而且该装置涉及的工艺简捷，操作方便。

本新型的装置不仅可以应用于竖炉的高温直接还原铁向熔炼电炉的直接输送，也可用于转底炉的高温直接还原铁等其它类似高温散状料向熔炼电炉的输送。本新型的装置能够减少投资80％以上，每吨铁水(或钢水)节约熔化电耗100-200Kwh，减少运行费用90％以上。

Claims (9)

1、一种高温直接还原铁的输送装置，其特征在于：

包括溜管(1)、溜管内衬(2)、溜管法兰(3)、溜管法兰间垫片(4)、测温测压装置(5)和检查清理孔(6)；

溜管(1)密封设置在电炉和还原炉之间；

溜管内衬(2)是用耐高温耐磨损的耐磨耐火材料制成；

垫片(4)设置在溜管法兰(3)之间，是用有吸收热膨胀和绝缘功能的材料制成；

测温测压装置(5)设置在溜管(1)上，与还原炉主控制室相连，用于进行参数传递；

检查清理孔(6)设置在溜管(1)上；

所述溜管(1)的内腔大小由输送的直接还原铁流量大小调节；

所述溜管(1)的坡度由高温还原铁物理性能的静堆角与动堆角调节；

所述溜管(1)的长度由从还原炉到电炉之间所要输送的水平距离与垂直高差调节。

2、根据权利要求1所述的高温直接还原铁的输送装置，其特征在于溜管(1)是用钢板制作的，其管道与水平夹角为40～75°，能满足碎料和块状料的自流。

3、根据权利要求1或2所述的高温直接还原铁的输送装置，其特征在于溜管(1)可制成方形、长方形，也可以是圆形。

4、根据权利要求1所述的高温直接还原铁的输送装置，其特征在于溜管内衬(2)采用能耐800～1200℃的高耐磨浇注耐火材料制成，并具有长期在高温下的耐磨性能，常温抗压强度≥40Mpa。

5、根据权利要求1或4所述的高温直接还原铁的输送装置，其特征在于溜管内衬(2)的内部形状是方形或长方形或圆形或椭圆形。

6、根据权利要求1所述的高温直接还原铁的输送装置，其特征在于溜管法兰间垫片(4)系用能耐～1000℃温度的能吸收热膨胀的绝缘弹性材料制成。

7、根据权利要求1所述的高温直接还原铁的输送装置，其特征在于检查清理孔(6)用钢板与绝热耐火材料制成。

8、根据权利要求1所述的高温直接还原铁的输送装置，其特征在于测出直接还原铁温度和溜管(1)内压力的测温测压装置(5)，其输出端通过数据传输用仪表线路连接到还原炉的中央控制室。

9、根据权利要求1或2所述的高温直接还原铁的输送装置，其特征在于溜管(1)内还设有阻止或破碎特大块料的格栅，和清理卡堵大块料的清理孔。

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