CN201130686Y - 锂离子手机电池组中的印刷电路保护板组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种锂离子手机电池组(PACK)中的印刷电路保护板(PCM)组件，包括保护板测试点、保护板贴装镍带、电子器件和P+输出端子、P－输出端子，其特征在于，在所述电子器件和保护板贴装镍带的外面设置有塑胶层，塑胶层与印刷电路保护板组件为一个整体。解决了现有技术的定位困难、尺寸误差大、生产效率低、成本高等缺点。

Description

锂离子手机电池组中的印刷电路保护板组件

技术领域

本实用新型是关于锂离子手机电池组(PACK)的，尤其涉及锂离子手机电池组中的印刷电路保护板(PCM)组件。

背景技术

通常情况下，对于框架类手机锂离子电池组(PACK)的设计，一般采用支架形式定位，如图1所示，以支架2支撑PCM组件1，A表示支架2和PCM组件1的累计公差尺寸，电芯3设置在支架2和PCM组件1的下方；或者采用框架本体定位，如图2所示，框架4与框架支撑筋5固定PCM组件1，电芯3也设置在框架4、框架支撑筋5和PCM组件1的下方。

以上这两种PCM组件定位的方式为常用框架类电池组(PACK)的设计方式，这两种定位方式主要存在如下缺点：

第一种、支架定位PCM组件方式的缺点是：

1.由于支架和PCM组件为装配关系，支架和PCM组件装配完成后，整体的厚度尺寸公差为两个零件厚度尺寸公差之和，如图1所示(A尺寸)。因此如果整体电池组PACK长度尺寸公差要求较高时，则不容易控制。

2.在支架设计时要考虑支架和印刷电路板上的器件不能相互影响，各个器件要在保证绝缘的同时还要求支架和印刷电路板要有精确的定位，因此增加了设计难度。

3.在大批量生产的时候，存在组装支架的工序，因而支架定位需要设计专用的夹具，所以对生产效率造成一定的影响。

4.这种支架形式定位PCM组件的方式成本较高。

第二种、框架本体定位PCM组件方式的缺点是：

1.这种方式由于PCM组件要靠框架结构定位，所以对框架的尺寸和结构强度的要求较高(一般手机电池有P+、P-端子下陷尺寸要求)，所以增加了框架的设计难度。

2.对于PCM组件的入壳操作，由于存在一定的过盈配合，所以还要求对PCM组件的定位尺寸和框架本体的材料特性要有充分的考虑。

3.这种方式在批量生产时，对操作者要有一定的技术要求，主要体现在PCM组件的入壳操作时操作者应该技术娴熟。

4.由于框架本身结构比较复杂，也增加了模具成本。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术的缺点和不足，提供一种既能够保证定位精确、支撑效果和电子元器件的绝缘性能良好，又能够作到工艺操作简单、成本低、生产效率高的印刷电路保护板(PCM)组件。

本实用新型的锂离子手机电池组中的印刷电路保护板(PCM)组件，包括保护板测试点6、保护板贴装镍带9、电子器件10和P+输出端子7、P-输出端子8，其特征在于，在电子器件10和保护板贴装镍带9的外面设置有塑胶层11。

所述的塑胶层11与印刷电路保护板(PCM)组件经过低压热熔注塑后为一个整体。

所述的塑胶层11为聚酰胺塑胶层。

本实用新型的有益效果是，提供了一种既能够保证定位精确、支撑效果和电子元器件的绝缘性能良好，又能够作到工艺操作简单、成本低、生产效率高的印刷电路保护板(PCM)组件。

附图说明

图1是支架形式定位PCM组件示意图；

图2是框架本体形式定位PCM组件示意图；

图3是热熔封胶前的PCM组件示意图；

图4是热熔封胶后的PCM组件示意图；

图5是热熔封胶后的PCM组件在手机电池整体装配中的固定示意图。

附图标记说明如下：

1——PCM组件            2——支架

3——电芯               4——框架

5——框架支撑筋         6——保护板测试点

7——P+输出端子         8——P-输出端子

9——保护板贴装镍带     10——电子器件

11——塑胶层            A——支架和PCM的累计公差尺寸

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。

在锂离子手机电池组(PACK)整体组装前，需将印刷电路保护板(PCM)组件放置于热熔封胶模具中，通过低压注塑机完成对印刷电路保护板(PCM)组件的封胶。热熔封胶的过程采用常规的生产工艺和设备，根据具体的低压注塑机的规格型号和模具结构制定合理的注塑参数，包括，注塑时间、注塑压力、保压时间等。塑胶原料采用聚酰胺(PA)材料。封胶前PCM组件如图3所示，包括保护板测试点6、保护板贴装镍带9、电子器件10和P+输出端子7、P-输出端子8，PCM组件中的所有关器件都各自独立地设置在保护板的板面上。封胶后PCM组件如图4所示，相关元器件被牢固地封装在塑胶层11里面，整个印刷电路保护板(PCM)组件为一整体，

这种对PCM组件热熔封胶形式有三个优点：

1.因为封胶工序是在模具中完成的，所以相对于图1能够很好的控制封胶后的整体高度、尺寸精度，不存在支架形式的尺寸公差累计问题---精度较低。

2.封胶后的PCM组件为一整体，不存在支架形式和框架本体固定方式的定位问题，热熔封胶的位置可以由模具保证，这种方式结构较为紧凑。整体封胶后PCM组件支撑效果好，同时由于电路板上的电子元器件可以全部或部分被密封在塑胶内，所以绝缘效果更好。

3.注塑模具可以根据注塑机规格设计成一模多穴，提高生产效率。而且注塑模具结构简单，节省了成本。

塑胶层11的形状、尺寸也通过热熔封胶模具来保证。

封胶后的PCM组件组装在锂离子手机电池组(PACK)的情形如图5所示，它已经克服了现有技术的定位困难、尺寸误差大、生产效率低、成本高等缺点，并具有元器件的绝缘性能好、操作简单、成本低、生产效率高的优点。

Claims (3)

1.一种锂离子手机电池组中的印刷电路保护板组件，包括保护板测试点、保护板贴装镍带、电子器件和P+输出端子、P-输出端子，其特征在于，在电子器件和保护板贴装镍带的外面设置有塑胶层。

2.根据权利要求1的锂离子手机电池组中的印刷电路保护板组件，其特征在于，所述的塑胶层与印刷电路保护板组件为一个整体。

3.根据权利要求1的锂离子手机电池组中的印刷电路保护板组件，其特征在于，所述的塑胶层为聚酰胺塑胶层。

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