CN201126014Y - 一种分气缸 - Google Patents

Abstract

一种分气缸，属于压力容器技术领域。包括筒体，其特征在于筒体两端为与其一体旋压成型的带孔椭圆形封头，带孔椭圆形封头的中心孔由平板封头密封配合连接。本实用新型所公开的一种分气缸技术方案，构思新颖独特，摒弃分气缸的传统结构模式，在产品外形保持基本不变的情况下，通过连接结构的改变，不但能大幅度降低焊接区域，减少焊接工作量，为产品质量长期稳定提供保证，同时改变了焊接方式，减少探伤的工作量，明显提高产品质量和降低生产成本，且采用直径较小的平板封头密封结构，使分气缸在受压情况下更安全，提高产品使用安全性。

Description

一种分气缸

技术领域

本实用新型属于压力容器技术领域，具体涉及一种分气缸。

背景技术

传统分气缸由一个筒体与两个椭圆封头对接组成，封头与筒体之间采用对接焊接成形结构，焊接面积大，且分气缸作为一种压力容器，对于采用对接焊接的连接结构在焊接完成后必须开展对接焊缝100％RT探伤，焊接区域多加重了焊缝探伤工作量，促使成品成本上升，另外在一定程度上使产品质量长期稳定性存在更多的风险。

实用新型内容

本实用新型旨在提供结构合理、焊接面积少的分气缸技术方案，以克服现有技术中存在的问题。

所述的一种分气缸，包括筒体，其特征在于筒体两端为与其一体旋压成型的带孔椭圆形封头，带孔椭圆形封头的中心孔由平板封头密封配合连接。

所述的一种分气缸，其特征在于所述的中心孔呈坡口结构，平板封头与中心孔之间角焊连接。

所述的一种分气缸，其特征在于所述带孔椭圆形封头的中心孔孔径为筒体直径的20～30％。

所述的一种分气缸，其特征在于所述平板封头采用钢板或圆棒制作，平板封头的厚度为筒体壁厚的1.5～2.5倍。

所述的一种分气缸，其特征在于所述平板封头的厚度为筒体壁厚的2倍。

本实用新型公开的一种分气缸技术方案，构思新颖独特，摒弃分气缸的传统结构模式，在产品外形保持基本不变的情况下，通过连接结构的改变，不但能大幅度降低焊接面积，减少焊接工作量，为产品质量长期稳定提供保证，同时改变了焊接方式，能减少焊接探伤的工作量，明显提高产品质量和降低生产成本，且采用直径较小的平板封头密封结构，使分气缸在受压情况下更安全，提高产品使用安全性。

附图说明

图1所示为本实用新型结构示意图；

图中：1-筒体、2-带孔椭圆形封头、2a-中心孔、3-平板封头。

具体实施方式

以下结合说明书附图对本实用新型作进一步说明：

如图所示为一种分气缸，筒体1两端为与其一体旋压成型的带孔椭圆形封头2，带孔椭圆形封头2的中心孔2a由平板封头3密封配合连接。

在本实施例中，带孔椭圆形封头2的中心孔2a孔径为筒体1直径的20～30％，平板封头3采用钢板或圆棒制作，平板封头3的厚度为筒体1壁厚的1.5～2.5倍，中心孔2呈坡口结构，平板封头3与中心孔2之间角焊连接。

筒体1与两端的带孔椭圆形封头2直接选用无缝钢管一体旋压成型，旋压成型主要工艺步骤为：

①钢管端部进行外喷火焰加热，加热温度为750℃～980℃左右，采用三滚轮旋压压至一次预定变形量，每次变形量为钢管外径的5％-10％；

②钢管轴向移动10mm～20mm，采用步骤②相同工艺，对拟旋压部位进行第二次加热、旋压；

③重复步骤②直至端部成型为带孔椭圆形封头2，带孔椭圆形封头2的中心孔2a孔径为钢管直径的20～30％；

上述的三滚轮旋压采用的为现有的三滚轮旋压装置，三滚轮具体是指主动轮、支撑轮、压缩轮，主动轮使钢管作周向低速旋转，并与支撑轮共同作为钢管旋压的支撑，压缩轮可进行径向压缩位移调节。

Claims (5)

1.一种分气缸，包括筒体(1)，其特征在于筒体(1)两端为与其一体旋压成型的带孔椭圆形封头(2)，带孔椭圆形封头(2)的中心孔(2a)由平板封头(3)密封配合连接。

2.如权利要求1所述的一种分气缸，其特征在于所述的中心孔(2)呈坡口结构，平板封头(3)与中心孔(2)之间角焊连接。

3.如权利要求1所述的一种分气缸，其特征在于所述带孔椭圆形封头(2)的中心孔(2a)孔径为筒体(1)直径的20～30％。

4.如权利要求1所述的一种分气缸，其特征在于所述平板封头(3)采用钢板或圆棒制作，平板封头(3)的厚度为筒体(1)壁厚的1.5～2.5倍。

5.如权利要求4所述的一种分气缸，其特征在于所述平板封头(3)的厚度为筒体(1)壁厚的2倍。

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