CN201044932Y - 一体式制罐设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及制罐设备技术领域，特指一种制作方形罐体罐身部分的一体式制罐设备。包括一整体机座：该整体机座上依次安装有进料传送单元、定位单元、胀方单元、胀筋压印单元和翻边单元，且其还包括一贯穿于整个机座的自动定位传送单元，其将制罐所需设备中的进料传送单元、定位单元、胀方单元、胀筋压印单元和翻边单元紧凑地结合为一整机，每个单元均通过各自的驱动装置和控制装置进行运行，并通过自动定位传送单元实现各单元之间的联动，即罐身上工作台后至下工作台均无需工作人员操作，实现自动控制，大大提高生产效率以及产品的合格率和统一性，同时大量节省人力、场地空间以及电力成本，相应地降低了生产成本。

Description

一体式制罐设备

技术领域：

本实用新型涉及制罐设备技术领域，特别涉及制造较大中型空心罐体的设备，特指一种制作方形罐体罐身部分的一体式制罐设备。

背景技术：

金属包装罐的传统制作方法是：先将金属材料平板坯料裁成长方块，然后将坯料卷成圆筒(即筒体)再将所形成的纵向接合线锡焊起来，形成侧封口，然后将筒体定型为圆形或方形，再将筒体两端分别翻边，并用盖、底通过机械的方法密封形成罐体。

在罐身的成型中，通常需要对焊接的位置进行定位处理，尤其是对方形罐体的制作而言，焊缝的位置在成型后应该位于罐体的角部的位置，而不能出现在四个面上，否则影响罐体的平整以及美观。而在现有工艺中，这种定位是由操作人员手工完成，这样不但效率低下，定位准确率低，产品不统一，而且容易因操作人员的个人情绪等原因产生操作失误，影响产品合格率，造成材料、工时成本的极大浪费。

尤其重要的是，在现有的罐身制造中，从焊接好至密封前，所需要的设备根据工序包括有成型设备(胀方或胀圆设备)、压印设备、翻边设备等，各设备之间基本无连续性，因此整套设备占用场地大，其生产线也长，设备耗电量大；并且其每个设备均需由操作人员单独操作，在完成每道工序后，到下一个工序还需要专门人员负责传送，要完成一个罐身制造至少需要七、八个工作人员，因此，生产效率极低而生产成本高，产品的合格率也容易因人为因素大打折扣。

实用新型内容：

本实用新型的目的在于克服现有制罐设备的不足之处，提供一种自动化程度高、效率高的一体式制罐设备。

本实用新型实现其目的采用的技术方案是：该一体式制罐设备包括一整体机座：

该整体机座上依次安装有进料传送单元、定位单元、胀方单元、胀筋压印单元和翻边单元，且其还包括一贯穿于整个机座的自动定位传送单元，该自动定位传送单元具有两对称的夹持件，两夹持件分别沿传送方向均匀开设数个凹部组合形成与罐身外形相符的夹持部，即通过所述夹持部夹持罐身；所述夹持件系安装于水平导轨上并通过驱动装置沿水平导轨轴向作往复直线运动，且两夹持件可旋转呈打开状态；

该制罐设备运作过程如下：焊接好的罐身通过进料传送单元传送至工作台，由自动定位传送单元的夹持件水平传送至定位单元进行焊缝定位，然后夹持件打开，并在打开状态下反向运动，使罐身位于夹持件的下一个夹持部，然后夹持件往回旋转呈夹持状态，将定位好的罐身传送至胀方单元，同时也将下一个罐身传送至定位单元，依此类推，自动定位传送单元将罐身一个一个依次传送至定位单元、胀方单元、胀筋压印单元和翻边单元，完成罐身制作。

具体而言，在各单元的位置分布上，所述定位单元、胀方单元、胀筋压印单元、翻边单元的中心间距是自动定位传送单元上夹持部中心距离的整数倍。而且各单元分别通过各自的控制电路和驱动设备来实现自动运行。

所述来料传送单元包括一斜向滑轨，斜向滑轨末端低于工作台，罐身轴线与斜向滑轨平行滑行至滑轨末端，在斜向滑轨的末端设有一摆臂夹，所述摆臂夹将罐身夹持并翻转将罐身竖直置于工作台，然后摆臂夹松开返回原位以夹持下一个罐身。

所述定位单元包括初步定位单元和精确定位单元，其中初步定位单元系由摆臂夹的上夹夹持住罐身的焊缝位置而完成，即罐身置于工作台后，焊缝位置是朝前方；精确定位单元包括一可旋转机头，机头上均匀设有若干定位缝，即通过所述定位缝与罐身的焊缝相互配合，带动罐身旋转一定角度而形成精确定位。精确定位的位置为使焊缝所处位置恰好位于胀方后角部的位置，从而使罐身表面保持平整，便于后续的压印、翻边等工序的进行。

于所述的定位单元、胀方单元、胀筋压印单元、翻边单元的正下方分别独立设置有可竖直往复运动的升降台，且各升降台的运行是同步的，即通过所述升降台上升将罐体分别推入定位单元、胀方单元、胀筋压印单元、翻边单元，完成后下降至原位，进入下一次循环。各升降台须同时上升进行各工序后又同时降回原位，然后自动定位传送单元进行一次传送。

所述翻边单元包括上翻边单元和下翻边单元，上翻边单元系位于工作台上侧，而下翻边单元位于工作台下侧。二者之间中心间距也为自动定位传送单元上夹持部中心距离的整数倍，即先进行上翻边后再传送至下翻边单元进行下翻边。

更具体地讲，所述自动定位传送单元上依次等间距设置三个弧形夹持部和七个方形夹持部，即在停机状态下，定位单元正下方对应第二弧形夹持部，胀方单元正下方对应第三弧形夹持部，胀筋压印单元正下方对应第二方形夹持部，上翻边单元对应第四方形夹持部，下翻边单元正上方对应第六方形夹持部。

本实用新型采用上述结构后，将制罐所需设备中的进料传送单元、定位单元、胀方单元、胀筋压印单元和翻边单元紧凑地结合为一整机，每个单元均通过各自的驱动装置和控制装置进行运行，并通过自动定位传送单元实现各单元之间的联动，即罐身上工作台后至下工作台均无需工作人员操作，实现自动控制，大大提高生产效率以及产品的合格率和统一性，同时大量节省人力、场地空间以及电力成本，相应地降低了生产成本。

附图说明：

图1是本实用新型的主视图；

图2、图3是本实用新型的立体图；

图4是本实用新型的立体透视图；

图5是本实用新型来料传送单元摆臂夹的结构示意图。

具体实施方式：

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

如图1～5所示，本实用新型一体式制罐机包括一整体机座，机座下部为控制箱。该整体机座上依次安装有进料传送单元1、定位单元2、胀方单元3、胀筋压印单元4和翻边单元5，且其还包括一贯穿于整个机座的自动定位传送单元6，该自动定位传送单元6具有两对称的夹持件61，两夹持件61分别沿传送方向均匀开设数个凹部组合形成与罐身外形相符的夹持部62，即通过所述夹持部62夹持罐身；所述夹持件61系安装于水平导轨63上并通过驱动装置沿水平导轨63轴向作往复直线运动，且两夹持件61可旋转呈打开状态，本实用新型实施例中是采用两组机械手将夹持件61同步打开。

所述定位单元2、胀方单元3、胀筋压印单元4、翻边单元5的中心间距是自动定位传送单元6上夹持部62中心距离的整数倍。于所述的定位单元2、胀方单元3、胀筋压印单元4、翻边单元5的正下方分别独立设置有可竖直往复运动的升降台，且各升降台的运行是同步的，即通过所述升降台上升将罐体分别推入定位单元2、胀方单元3、胀筋压印单元4、翻边单元5，完成后下降至原位，进入下一次循环。

具体而言，本实用新型中，进料传送单元1包括一斜向滑轨11，斜向滑轨11末端低于工作台，罐身轴线与斜向滑轨11平行滑行至滑轨末端，在斜向滑轨11的末端设有一摆臂夹12，所述摆臂夹12将罐身夹持并翻转将罐身竖直置于工作台，然后摆臂夹12松开返回原位。摆臂夹12的夹住罐体的位置，可通过人工或机器设备控制，使罐体上焊缝位于其上夹的夹面内，以完成焊缝的初步定位。然后再传送至定位单元2进行精确定位。精确定位单元包括一可旋转机头21，机头21上均匀设有若干定位缝，即通过所述定位缝与罐身的焊缝相互配合，带动罐身旋转一定角度而形成精确定位。精确定位完成后，罐身上焊缝的位置恰好位于胀方单元3的胀方角部的位置，从而使罐身表面保持平整，便于后续的压印、翻边等工序的进行。

完成定位后，依次传送至胀方单元3、胀筋压印单元4、翻边单元5，因罐身上下均需要翻边，因此翻边单元5分为上翻边单元51和下翻边单元52，二者设备均一致，上翻边单元51位于工作台上侧，而下翻边单元52位于下一个工位的工作台下侧，即完成上翻边后，直接传送至下翻边单元进行下翻边，而无须翻转罐身，提高效率。

根据如上所述的各工作单元的安装布置，贯穿整个机座的自动定位传送单元6上依次等间距设置三个弧形夹持部和七个方形夹持部，如图4所示，即在停机状态下，定位单元2正下方对应第二弧形夹持部，胀方单元3正下方对应第三弧形夹持部，胀筋压印单元4正下方对应第二方形夹持部，上翻边单元51对应第四方形夹持部，下翻边单元52正上方对应第六方形夹持部。

采用上述结构后，本实用新型制罐设备运作过程如下：焊接好的罐身通过进料传送单元1传送至工作台，由自动定位传送单元6的夹持件61水平传送至定位单元2进行焊缝定位，然后夹持件61打开，并在打开状态下反向运动，使罐身位于夹持件61的下一个夹持部，然后夹持件61往回旋转呈夹持状态，将定位好的罐身传送至胀方单元3，同时也将下一个罐身传送至定位单元2，依此类推，自动定位传送单元6将罐身一个一个依次传送至定位单元2、胀方单元3、胀筋压印单元4和翻边单元5，完成罐身制作。

综上所述，本实用新型制罐机实现了从方罐成型至翻边程序的自动控制，大大提高生产效率以及产品的合格率和统一性，同时大量节省人力、场地空间以及电力成本，相应地降低了生产成本。

Claims (7)

1.一种一体式制罐设备，包括一整体机座，其特征在于：该整体机座上依次安装有进料传送单元(1)、定位单元(2)、胀方单元(3)、胀筋压印单元(4)和翻边单元(5)，且其还包括一贯穿于整个机座的自动定位传送单元(6)，该自动定位传送单元(6)具有两对称的夹持件(61)，两夹持件(61)分别沿传送方向均匀开设数个凹部组合形成与罐身外形相符的夹持部(62)，即通过所述夹持部(62)夹持罐身；所述夹持件(61)系安装于水平导轨(63)上并通过驱动装置沿水平导轨(63)轴向作往复直线运动，且两夹持件(61)可旋转呈打开状态。

2.根据权利要求1所述的一体式制罐设备，其特征在于：所述定位单元(2)、胀方单元(3)、胀筋压印单元(4)、翻边单元(5)的中心间距是自动定位传送单元(6)上夹持部(62)中心距离的整数倍。

3.根据权利要求1所述一体式制罐设备，其特征在于：所述来料传送单元(1)包括一斜向滑轨(11)，斜向滑轨(11)末端低于工作台，罐身轴线与斜向滑轨(11)平行滑行至滑轨末端，在斜向滑轨(11)的末端设有一摆臂夹(12)。

4.根据权利要求3所述的一体式制罐设备，其特征在于：所述定位单元(2)包括初步定位单元和精确定位单元，其中初步定位单元系由摆臂夹(12)的上夹夹持住罐身的焊缝位置而完成；精确定位单元包括一可旋转机头(21)，机头(21)上均匀设有若干定位缝。

5.根据权利要求1所述的一体式制罐设备，其特征在于：于所述的定位单元(2)、胀方单元(3)、胀筋压印单元(4)、翻边单元(5)的正下方分别独立设置有可竖直往复运动的升降台，且各升降台的运行是同步的。

6.根据权利要求1所述的一体式制罐设备，其特征在于：所述翻边单元(5)包括上翻边单元(51)和下翻边单元(52)，上翻边单元(51)系位于工作台上侧，而下翻边单元(52)位于工作台下侧。

7.根据权利要求1或2或6所述的一体式制罐设备，其特征在于：所述自动定位传送单元(6)上依次等间距设置三个弧形夹持部和七个方形夹持部，即在停机状态下，定位单元(2)正下方对应第二弧形夹持部，胀方单元(3)正下方对应第三弧形夹持部，胀筋压印单元(4)正下方对应第二方形夹持部，上翻边单元(51)对应第四方形夹持部，下翻边单元(52)正上方对应第六方形夹持部。

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