CN200981023Y - 螺旋推料沉降式离心机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种离心机，具体地说是一种螺旋推料沉降式离心机，包括转鼓、输料螺旋，转鼓由左右端盖及筒体组成，转鼓上设有出渣口和溢液口，筒体内形成有环形分离液池，环形分离液池液面之下形成有沉渣区，其特征在于：所述出渣口位于环形分离液池液面之下的沉渣区内。本实用新型将出渣口设在筒体内部的分离液面之下，筒体一般为圆柱状，工作过程中，输料螺旋将沉渣由出渣口远端汇聚至出渣口内口，渣受转鼓中分离物的内压力(因离心力而产生)而被挤出转鼓。液相则通过溢液口流出转鼓。相比现有的螺旋卸料沉降式离心机，本实用新型可克服稀渣回流问题、更干净的排空陈渣、提高液相澄清度并降低制造成本和使用维护成本。

Description

螺旋推料沉降式离心机

技术领域

本实用新型涉及一种离心机，具体的说是一种螺旋推料沉降式离心机。

背景技术

现有螺旋卸料沉降式离心机基本结构如图1所示，包括转鼓1、输料螺旋8、差速器、罩壳、机架、支承系统，电机传动及控制系统等。其中转鼓1与输料螺旋8构成的组件是核心工作部分。转鼓1由大端盖4、小端盖3及筒体2组成，筒体2一般为柱锥形或圆锥形，即使有极少此型机筒体采用了直圆柱形，其螺旋的旋转外形也必有至少一个锥段，工作中其自身首先使用沉渣将筒体填充成与螺旋相应的锥形。在大端盖4上开有澄清液溢流口6，而出渣口5则开于筒体2锥段小端(这样出口处内径较小)或干脆在小端盖3上留下出渣口(这样其内径最小)。输料螺旋8由大端盖4和小端盖3支承装于转鼓1内，它们有很高的同轴度要求。工作中输料螺旋8与转鼓1在控制系统控制下，同向但不同步地高速旋转，不断由进料管导入螺旋芯轴再进入转鼓1的待分离物料也被带动高速旋转。在离心力的作用下，物料在转鼓1中形成同心圆环形分离液池，密度和粒度都较大的固相粒子较快地向转鼓1内壁沉降，而稍小者覆盖于其上，它们并且相互挤压，脱去一部分水分形成沉渣，时间越长越在底层的沉渣固相浓度越高，密度较小者则浮向液面上层，形成清液并由大端盖4上之溢流口6溢出，同时，因分离能力不足，往往有一些较细小的粒子也随其漂失。由于输料螺旋8与转鼓1的相对运动，沉渣被叶片推送到转鼓1锥段，先脱离沉降区，再穿越过渡区，后进入脱水区经进一步脱水，再到达出渣口，此处沉渣因失去了径向约束而在离心力的作用下被甩出转鼓1。现有螺旋卸料沉降式离心机的缺点为：沉渣脱离液面以后，在离心力的作用，其中的部分余液被进一步挤出并向液池回流，同时回流的还有一些因分离程度不够、流动性较好的浆状物及糊状物。回流量的多少，则因机器的本身结构、使用参数、物料状态而异。螺旋锥角越大、差转速越小、物料的细微粒子越多，其回流量越多，反之亦然。减小锥角虽可减少回流，但会大大损失沉降区长度，降低固相回收率，恶化液相澄清度，若增加总长，又会增加制造成本，加大差转速又会加大对液池的搅动，使液相澄清度降低。同时，填充于转鼓内腔与螺旋旋转外形之间的沉渣长期滞留于其中(即使停机清洗也十分不便)，在加工食品类产品时，严重危及卫生安生。这个问题对现有螺旋卸料沉降式离心机(无认是立式还是卧式，圆锥型还是柱锥型，并流型还是对流型)都一样存在。

现代工业中有些物料如湿法分级后的超细粉体脱水因为以上原因很难两相兼顾。以高岭土为例，由于分级后绝大多数粒子粒度在-2μ以下，还有比例不少的在-0.5μ以下，液相实在太难以满足要求，于是只得放宽对固相浓度的要求，勉强选用喷嘴排渣碟式分离机浓缩。即便如此，仍经常有喷嘴被堵，生产秩序被打乱的问题。且喷嘴磨损严重，大量的备件更换费用更是使用者的沉重负担。再如镐英粉，用碟式喷嘴机浓缩，因物料含固量偏大，而致喷嘴频繁堵塞到无法正常生产的程度，为此不得不放宽对澄清液要求而采用卧螺机脱水(但也只能达到浓缩到浓浆状)。为此还得承担高能耗、高磨损的负担。除此之外还有其它一些类似的物料的分离也有此难题。

发明内容

本实用新型的目的在于提出一种可克服稀渣回流问题、提高液相澄清度并可减少维修成本，同时便于排尽陈渣的螺旋推料沉降式离心机。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：

螺旋推料沉降式离心机，包括转鼓、输料螺旋，转鼓由左右端盖及筒体组成，转鼓上设有出渣口和溢液口，筒体内形成有环形分离液池，环形分离液池液面之下形成有沉渣区，其特征在于：所述出渣口位于环形分离液池液面之下的沉渣区内。

本实用新型的目的还可以通过以下技术措施来进一步实现：

前述的螺旋推料沉降式离心机，其中所述出渣口与转鼓中心线的距离大于溢液口与转鼓中心线的距离。

前述的螺旋推料沉降式离心机，其中所述输料螺旋叶片的工作端位于环形分离液池的液面之下。

前述的螺旋推料沉降式离心机，其中所述筒体为圆柱状或圆锥状，螺旋与筒体内壁吻合。

本实用新型将出渣口设在离转鼓中心线距离较大的筒体内部的环形分离液池的液面之下，筒体一般为圆柱状，工作过程中，输料螺旋将沉渣由出渣口远端推至出渣口内口，渣受转鼓中分离物的内压力(因离心力而产生)而被挤出转鼓。液相则通过溢液口溢出转鼓。

本实用新型与现有螺旋卸料沉降式离心机相比，具有了以下优点：①由于本产品转筒螺旋一般无锥段(即使有也只是小锥、短锥、顺锥等，渣由小径端推向大径端)，因此不存在稀渣回流问题，于是差转速可以大幅度降低。②由于不必要将沉渣推出液面，裁去了锥段，因而在同等长径比下，可以大幅度扩展沉降段，加上差转速的大幅度下降，液相澄清度将明显提高。③由于没有了逆向(离心力方向)输渣的无效功耗，加上降低差转速大大减少了克服磨擦力的能耗，因而有明显的节能效果。④由于大幅降低了差转速，因而大大降低了螺旋磨损，减少了维护成本。⑤由于出渣口总是远在液面之下，因而液相出口可以左右两端方便的选择，也可在顺流型和对流型中自由改装。⑥由于没有了明显的锥段，因而可以大大降低转鼓制造成本，且在同等分离要求下，可大幅度降低长径比，因而可进一步降低整机制造成本。

附图说明

图1为现有螺旋卸料沉降式离心机结构示意图。

图2为本实用新型实施例一的结构示意图。

图3为本实用新型实施例二的结构示意图。

图4为图2的A-A剖面图。

具体实施方式

实施例一

本实施例的结构如图2所示，螺旋推料沉降式离心机，包括转鼓1、输料螺旋8，转鼓1由左端盖9、右端盖10及筒体2组成，筒体2为圆柱状。输料螺旋8一般做成双头，它的安装、固定也类似于现有螺旋机，由左右端盖9、10支承装于转鼓1中，它的旋转外形与转鼓1内壁完全吻合(仍有基本均匀的间隙)。溢液口6开设在左端盖9上，其溢液半径在具体使用中可根据需要在现场调整。出渣口5开设在转鼓1的一端旋转半径较大处，工作时出渣口5就位于环形分离液池15液面之下的沉渣区16内。出渣口5对称、成组开设，实施使用中可根据需要成组启用、闷堵。出渣口5内可设有喷嘴座13，并装有喷嘴14，如图4所示，这样既可以减少主体的磨损，又可方便适应多种物料分离要求，还可将出渣方向自动转向转鼓1切线方向，同时由于喷渣方向与转鼓1转动方向相反，对转鼓1的转动又起到推动作用，利于节能。

在实际工作过程中，物料由进料口12进入转鼓1内，输料螺旋8与转鼓1在控制系统控制下，同向但不同步地高速旋转，待分离物料也被带动高速旋转，在离心力的作用下，物料在转鼓1中形成环形分离液池15，密度和粒度都较大的固相粒子较快地向转鼓1内壁沉积，而稍小者覆盖于其上，它们并且相互挤压，脱去一部分水分形成沉渣，时间越长越在底层的沉渣固相浓度越高。密度较小者则浮向液面上层，形成清液并由左端盖9上的溢液口6溢出。由于输料螺旋8与转鼓1的相对运动，将沉渣由出渣口5的远端推至出渣口5内口，沉渣受转鼓1中分离物的内压力(因离心力而产生)而被挤出转鼓1。

实施例二

本实施例的结构如图3所示，螺旋推料沉降式离心机，包括转鼓1、输料螺旋8，转鼓1仍由小端盖3、大端盖4及筒体2组成。与实施例一的结构不同之处在于：筒体2为略有锥度的圆锥形。物料由芯轴到转鼓的进口伸入到了接近转鼓1的小端盖3，相应的，溢流口6则开在大端盖4上。其它各项，如出渣口5开在转鼓1的旋转半径最大区域，出渣口5、溢流口6的结构及调整使用，螺旋的安装及分离过程等均与实施例一相同。由于采用了这种结构，其螺旋结构形成都不必另作大改动，就方便实现了并流型螺旋离心机更好的澄清功能。若将其设计为立式(小端盖3在上，大端盖4在下)，就形成排空存渣能力更强的螺旋离心机。

本实施例适合用于以下物料的分离：物料由轻液、重液及渣相组成(如油、水、渣)，分离要求又是油与渣分离度越高越好时，若料中含有有机物质时，就更不允许有陈渣长期滞留机内(如食品加工)，本实施例就可以更好的满足使用要求。

本实用新型还可以有其它实施方式，凡采用同等替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。

Claims (4)

1.螺旋推料沉降式离心机，包括转鼓、输料螺旋，转鼓由左右端盖及筒体组成，转鼓上设有出渣口和溢液口，筒体内形成有环形分离液池，环形分离液池液面之下形成有沉渣区，其特征在于：所述出渣口位于环形分离液池液面之下的沉渣区内。

2.如权利要求1所述的螺旋推料沉降式离心机，其特征在于：所述出渣口与转鼓中心线的距离大于溢液口与转鼓中心线的距离。

3.如权利要求1所述的螺旋推料沉降式离心机，其特征在于：所述输料螺旋叶片的工作端位于环形分离液池的液面之下。

4.如权利要求1所述的螺旋推料沉降式离心机，其特征在于：所述筒体为圆柱状或圆锥状，螺旋与筒体内壁吻合。

Images