CN200979526Y - 工况模拟滚动接触疲劳试验装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种工况模拟滚动接触疲劳试验装置。其特征是：试验腔(7)的下端与传动轴(8)的端部过盈配合并置于温度控制腔(5)之中，上试件(15)上设置急停凸轮(11)，急停凸轮(11)的上端面装有轴承(14)并与加载杠杆(33)下部的压力块(13)相配合；扭矩传感器(2)安装在轴(3)的下端，温度传感器(32)放置在急停凸轮(11)圆柱凸轮外凹槽内，温度控制腔(5)一侧孔内放置噪声传感器(30)，加速度传感器(34)安装在加载杠杆(33)加载端的上部。本实用新型可模拟实际工况对表面涂层或非涂层摩擦副表面接触疲劳摩擦磨损过程，对表面涂层工艺、润滑油和润滑脂润滑效果以及对推力轴承的使用寿命等可进行检测，当发现裂纹产生、疲劳失效或胶合失效时进行急停保护瞬时接触失效状态。

Description

工况模拟滚动接触疲劳试验装置

技术领域

本实用新型涉及一种接触疲劳摩擦磨损试验机，特别是一种模拟实际工况并能在线检测工况模拟滚动接触疲劳试验装置。

背景技术

表面摩擦磨损状态、接触疲劳寿命是评价涂层工艺优劣、涂层材料表面性能的主要手段之一。目前，还没有一种完整的能模拟实际工况进行涂层材料摩擦磨损状态和疲劳寿命检测的接触疲劳摩擦磨损试验机。

美国方群公司制造的涂层粘附力测量仪，虽然能够在标准微观条件下进行涂层粘附力测量，但是局部微观测量得到的表面涂层材料性能与实际工况下接触区表面涂层材料的表现行为有很大的差别，难以满足工程使用评估要求。

《滚动与摩擦复合试验机》(中国专利03151240.2)公开的是一种可变速的滚动与滑动摩擦复合试验机，其主要特点是具有复合试验功能。但是，这种试验机只能用于常温、常规、无润滑环境下的摩擦试验。《轴承球滚动接触疲劳寿命试验机》(中国专利03230586.9)公开的是一种专用于轴承球接触疲劳试验装置。该试验机通过监控振幅参量的变化判别试验轴承球体的接触疲劳失效。上述两种试验机均无捕捉试验过程中摩擦副表面疲劳微裂失效、胶合失效和磨损失效瞬间状态的功能；无模拟实际工况润滑状态、工况温度、工况载荷等功能。

实用新型内容

为了满足工程应用对表面涂层摩擦副零件使用性能精确评估要求，本实用新型提供一种工况模拟滚动接触疲劳试验装置，通过对载荷、转速、温度、润滑形式、接触状态等多参数控制来模拟实际工况。本实用新型不仅对表面涂层或非涂层摩擦副表面在线瞬时滚动接触疲劳摩擦磨损过程进行检测，而且当发现裂纹产生、疲劳失效、胶合失效时进行急停保护瞬时接触疲劳状态；可对表面涂层工艺、润滑油和润滑脂润滑效果进行检测评定并能实现快速疲劳磨损试验，缩短疲劳试验时间；还可以对推力轴承的使用寿命、极限转速、承载能力和滚道表面涂层工艺进行检测和评定。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：这种工况模拟滚动接触疲劳试验装置，构成包括试验装置、加载、驱动和信号采集各部分，其中：

试验装置部分由试验腔、温度控制腔、急停凸轮、上试件、滚动体、下试件和压力块构成，温度控制腔套装在传动轴上，温度控制腔的外围设置移动式加热器，试验腔的下端与传动轴的端部过盈配合，并置于温度控制腔之中，下试件装配在试验腔内，上试件装配在急停凸轮阶梯状凸台上，上下试件之间为滚动体，急停凸轮的上端面装有轴承并与加载杠杆下部的压力块相配合；

加载部分由压力块、加载杠杆、砝码加载装置构成，加载杠杆一端与支架铰链连接，另一端安装砝码加载装置，加载杠杆下部装有压力块，压力块的中心有进油孔；

驱动部分的变频电机固定在机座的侧面上，变频电机通过大皮带轮、皮带与传动轴上的小皮带轮传动连接；

油品分析与润滑部分由流量计、管道、润滑泵站和油品分析仪构成，润滑泵站通过管道、压力块进油孔和急停凸轮的进油孔与试验腔相连通；温度控制腔的出油孔通过管道和油品分析仪与润滑泵站相连通；

信号采集部分由扭矩传感器、温度传感器、速度传感器、加速度传感器、噪声传感器、数据转接卡和计算机构成，扭矩传感器安装在轴的下端，扭矩传动轴通过轴承座固定在支架上，扭矩传动轴上端安装齿轮和摩擦离合器；齿轮与急停凸轮的外圆周轮齿相啮合；温度传感器置于急停凸轮上表面环形凹槽内；速度传感器固定在基座上，转动过程中皮带轮将转速脉冲信号传递给速度传感器；噪声传感器放置在温度控制腔一侧孔内；加速度传感器安装在加载杠杆加载端的上部；接触开关固定在加载杠杆侧面；上述传感器的输出信号通过转接卡输入到计算机进行处理。

上述的工况模拟滚动接触疲劳试验装置，所说的急停凸轮的外圆周加工有轮齿，其上端面有圆柱凸轮，圆柱凸轮周围有环形凹槽，中心加工进油孔；急停凸轮的下端面有阶梯状凸台，阶梯状凸台与上试件相配合。

上述的工况模拟滚动接触疲劳试验装置，也可以采用液压施加载荷，液压缸安装在机座的机架上，液压缸活塞杆的端部安装液压加压块，急停凸轮的上端面装有轴承与装液压加压块相配合，液压加压块加工有进油通孔与急停凸轮的进油孔相联通。

本实用新型的有益效果是：通过添加磨粒、减少轴承滚动体数目实现快速疲劳磨损试验，缩短疲劳试验时间；可以直接将涂层材料沉积在推力轴承滚道表面，也可将涂层材料沉积在与推力轴承内、外圆直径相同的环片试件表面，对其各种表面涂层材料接触疲劳磨损进行检测评定；采用杠杆加载或液压加载有效控制和模拟实际工况载荷；测试系统对摩擦力、摩擦扭矩、温度、转速、振动加速度及其变化进行在线精确测量和记录；采用凸轮急停机构和故障诊断系统能在线诊断表面微裂纹萌生和表面失效，并能实时进行急停，保护瞬时接触表面状态；可在线监测润滑系统润滑油的成份变化，可对润滑油、润滑脂油品性能参数和摩擦学参数进行评价。

附图说明

图1是杠杆加载式接触疲劳摩擦磨损试验装置结构主视图；

图2是杠杆加载式接触疲劳摩擦磨损试验装置结构左视图；

图3是液压加载式接触疲劳摩擦磨损试验装置结构示意图；

图4是急停凸轮结构示意图；

图5是试验腔结构示意图；

图6是温度控制腔结构示意图；

图7是上试件结构示意图；

图8是下试件结构示意图。

在图1、图2、图3中，1.机座，2.扭矩传感器，3.轴，4.小皮带轮，5.温度控制腔，6.出油孔，7.试验腔，8.轴，9.摩擦离合器，10.出油孔，11.急停凸轮，12.进油孔，13.压力块，14.轴承，15.上试件，16.滚动体，17.下试件，18.速度传感器，19.皮带，20.大皮带轮，21.变频电机，22.流量计，23.管道，24.管道，25.润滑泵站，26.油品分析仪，27.管道，28.支架，29.大齿轮，30.噪声传感器，31.接触开关，32.温度传感器，33.杠杆，34.加速度传感器，35.砝码加载装置，36.液压缸，37.进油管，38.回油管，39.机架，40.液压加压块，41.移动式加热器。

图4是急停凸轮11的结构示意图，急停凸轮11上表面为圆柱凸轮结构，圆柱凸轮外有环形凹槽，急停凸轮11的下表面为阶梯圆柱结构，中心有通孔，急停凸轮11的圆周为齿轮结构。

图5是试验腔7结构示意图，试验腔7内为一圆柱腔体，腔体周围均布若干出油孔10，腔体上面为通孔，试验腔7下表面加工有盲孔。

图6是温度控制腔5结构示意图，温度控制腔5内部为一通孔腔体，腔体壁一侧有一圆孔，在法兰内有一径向出油孔6，温度控制腔5下表面小通孔内壁处有密封槽。

图7、图8是上、下试件(15，17)的结构示意图，上、下试件(15，17)为具有一定厚度的环形件，上、下试件(15，17)的环形表面为平面也可以加工环形凹槽。

具体实施方式

实施例1

图1、图2是本实用新型公开的一个实施例(见图1、图2)，实验之前，按试验要求将所需检测的上试件15和下试件17的表面加工为滚道或平面，之后把涂层材料用涂层工艺设备沉积在上试件15、滚动体16或下试件17的表面。将试件放入试验腔7中，启动电机21调整转速，然后加载，启动润滑冷却装置25和信号采集装置。由变频电动机21的大皮带轮20通过皮带19带动小皮带轮4和传动轴8转动，并将速度信号传给速度传感器18，传动轴8带动试验腔7一起转动，滚动体16和下试件17随之转动。根据试验要求，将润滑油由润滑泵站25、管道23、24、压力块13的进油孔和急停凸轮11中心孔，流入试验腔7，对试件润滑或冷却后在离心力的作用下由试验腔出油孔10流入温度控制腔5经过温度控制腔出油孔6、管道27和油品分析仪26后流入润滑泵站25。砝码加载装置35通过杠杆33放大所施加的载荷，通过压力块13、轴承14、急停凸轮11施加在上试件15上。振动信号通过杠杆33放大传递给振动传感器34；扭矩信号通过急停凸轮11的周齿与齿轮29啮合经轴3传递给扭矩传感器2；温度信号通过急停凸轮11周围凹槽中的油介质直接传给温度传感器32。在试件表面产生初始微裂纹或转动过程中润滑油膜破坏时，由于滚动体16与上试件15间摩擦力增大带动急停凸轮11转动触发接触开关31实现自动停机。临界摩擦力通过摩擦离合器9设定；同时故障诊断系统通过控制软件设定温度信号、速度信号、振动信号、噪声信号和扭矩信号阀值实现急停。

实施例2

图3是本实用新型公开的另一个实施例(见图3)，液压缸36上端与机架39固定连接，液压加压块40安装在液压缸36的活塞杆上，加速度传感器34螺纹连接在急停凸轮11圆弧平面上。急停凸轮11的凹槽内放置温度传感器32，急停凸轮11与接触开关31接触。变频电机21带动大皮带轮20通过皮带19带动小皮带轮4，小皮带轮4带动传动轴8转动，传动轴8通过轴承及轴承支座固定在支架28，传动轴8上端连接试验腔7带动下试件17转动，上试件15上端为急停凸轮11，急停凸轮11周齿与齿轮29啮合，上部通过轴承14与液压加压块40接触，传递液压缸36所施加的压力，液压缸36的压力由液压系统提供。根据试验要求，润滑油通过进油孔12经过液压加压块40和急停凸轮11流入试验腔7润滑或冷却上试件15、滚动体16、下试件17，然后通过试验腔7出油孔10流入到温度控制腔5并通过温度控制腔出油孔6经管道27流经油品分析仪26后流入润滑泵站25(油品分析与润滑部分与实施例1相同，见图2)。温度控制腔5的外围设置移动式加热器41。

扭矩传感器2检测由齿轮29传递的扭矩信号；速度传感器18检测试件的转速；流量计22检测润滑油流速以及与添加剂其配比关系；油品分析仪26监测实验过程中润滑油的成分变化情况；噪声传感器30监测试件转动过程中的噪声信号；行程开关31与急停凸轮11凸轮接触监测摩擦副表面摩擦力状况；温度传感器32检测试件温度信号；振动传感器34检测轴承试件的振动信号；各路信号通过转接卡输入到计算机进行处理。

Claims (3)

1.一种工况模拟滚动接触疲劳试验装置，其特征于：构成包括试验装置、加载、驱动、油品分析与润滑和信号采集各部分，其中：

试验装置部分由试验腔(7)、温度控制腔(5)、急停凸轮(11)试件(15，16，17)和压力块(13)构成，温度控制腔(5)套装在传动轴(8)上，温度控制腔(5)的外围设置移动式加热器(41)，试验腔(7)的下端与传动轴(8)的端部过盈配合并置于温度控制腔(5)之中，试验腔(7)内放置试件(15，16，17)，上试件(15)上设置急停凸轮(11)，急停凸轮(11)的上端面装有轴承(14)并与加载杠杆(33)下部的压力块(13)相配合；

加载部分由压力块(13)、加载杠杆(33)、砝码加载装置(35)构成，加载杠杆(33)一端与支架(28)铰链连接，另一端安装砝码加载装置(35)，加载杠杆(33)下部装有压力块(13)；

驱动部分的变频电机(21)固定在机座(1)的侧面上，变频电机(21)通过大皮带轮(20)、皮带(19)与轴(8)上的小皮带轮(4)传动连接；

油品分析与润滑部分由流量计(22)，管道(23、24)、润滑泵站(25)和油品分析仪(26)构成，润滑泵站(25)通过管道(23、24)、压力块进油孔12和急停凸轮(11)进油孔与试验腔(7)相连同；温度控制腔(5)出油孔(6)通过管道(27)和油品分析仪(26)与润滑泵站(25)相连通；

信号采集部分由扭矩传感器(2)、温度传感器(32)、速度传感器(18)、加速度传感器(32)、噪声传感器(30)、数据转接卡和计算机构成，扭矩传感器(2)安装在轴(3)的下端，轴(3)通过轴承座固定在支架(28)上，轴(3)上端安装齿轮(29)和摩擦离合器(9)，齿轮(29)与急停凸轮(11)的外圆周的齿形相啮合；温度传感器(32)放置在急停凸轮(11)圆柱凸轮外凹槽内；温度控制腔(5)一侧孔内放置噪声传感器(30)；加速度传感器(34)安装在加载杠杆(33)加载端的上部；加载杠杆(33)进油孔处侧面固定接触开关(31)，急停凸轮11上表面圆柱凸轮与接触开关(31)触点接触；以上各路信号通过转接卡传到计算机处理。

2.根据权利要求1所述的工况模拟滚动接触疲劳试验装置，其特征于：所说的急停凸轮(11)的外圆周加工有齿形，其上端面有圆柱凸轮，圆柱凸轮周围有凹槽，中心加工进油孔，急停凸轮(11)的下端面有阶梯状凸台，阶梯状凸台与上试件(15)相配合。

3.根据权利要求1或2所述的工况模拟滚动接触疲劳试验装置，其特征于：机座(1)的机架(39)上安装液压缸(36)，液压缸(36)活塞杆上安装液压加压块(40)，急停凸轮(11)的上端面装有轴承(14)与液压缸(36)活塞杆的液压加压块(40)相配合，液压加压块(40)加工有进油通孔与急停凸轮的进油孔相联通。

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