CN200974118Y - 连铸保护管自动清烧装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型是一种连铸保护管的清烧装置，其结构是：设有圆锥盖(2)和小于其底面直径且与之连为一体的圆柱烧头(3)，它们具有与钢管(1)内腔相通的通氧气孔；圆锥盖(2)的顶部为平台，与钢管(1)的一端端部焊接。本实用新型结构简单，易于制造。使用时只须将本装置放于保护管上即可，不再需要工人额外操作，因而可节省人力，减轻工人劳动强度，保护管内壁也比人工清烧的干净，所需时间也只有30秒钟左右，节约了换包时间，可为连浇提供一定的保障。由于圆锥形底部直径大于圆柱直径，所以在清烧时可以将钢花压下，防止钢花飞溅伤人，因此安全性高，避免事故发生。

Description

连铸保护管自动清烧装置

技术领域

本实用新型涉及钢厂连铸工序中的清烧装置，特别是一种连铸保护管的清烧装置。

背景技术

现今绝大部分钢厂在连铸工序都采用全程保护浇铸，以减少钢水的二次氧化，从而降低钢水中的氧化物杂质的含量，确保钢坯的实物质量。现场上，在从钢包到中间包的流程当中，通常采用保护管(即长水口)将钢流与空气隔开。钢水在通过保护管流入到中间包的过程中，钢水中有少量夹杂物会沉积在保护管内壁，或者温低就会有少量冷钢产生在保护管内壁四周，堵塞钢水流经通道。因此在每炉钢水浇完以后，就要用氧气将保护管内壁的沉积物质烧掉。这个过程通常都是由工人拿着通氧气的钢管沿保护管内壁清烧。在清烧时经常有氧带回火或者钢花飞溅伤人的安全事故发生。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种连铸保护管的自动清烧装置，该装置能够自动清烧保护管内壁，在清烧时能压下钢花。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：设有圆锥盖和小于其底面直径且与之连为一体的圆柱烧头，它们具有与钢管的内腔相通的通氧气孔。圆锥盖的顶部为平台，与钢管的一端端部焊接。

本实用新型的主要优点是：填补了空白，并且结构简单，易于制造。使用时只须将本装置放于保护管上即可，不再需要工人额外操作，因而可节省人力，减轻工人劳动强度，保护管内壁也比人工清烧的干净，所须时间也只有30秒钟左右，节约了换包时间，可为连浇提供一定的保障。由于圆锥形底部直径大于圆柱直径，所以在清烧时可以将钢花压下，防止钢花飞溅伤人，因此安全性高，避免事故发生。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的仰视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的描述。

本实用新型的结构如图1、图2所示：设有圆锥盖2和小于其底面直径且与之连为一体的圆柱烧头3，它们具有与钢管1内腔相通的通氧气孔。圆锥盖2的顶部为平台，与钢管1的一端端部焊接。

上述的通氧气孔为中心孔5和分布在中心孔5周围的小孔4，其中：小孔4设在圆柱烧头3上且与中心孔5连通，中心孔5经圆柱烧头3、圆锥盖2与钢管1内腔相通。小孔4数目或孔径以实际需要而定，一般为：小孔4有3～8个，其孔径为0.8～1厘米。中心孔5的孔径为1～1.2厘米，或依据实际需要而定。

所述钢管1可以是圆形，直径为1～1.5cm，内腔直径为0.8～1.2厘米；或依据实际需要而定。钢管1长度可根据现场生产条件人为选择，材质为一般钢材，用于通入氧气。

所述圆锥盖2一般为钢材，其大小可根据现场所要清烧的保护管内径而定，圆锥面的面积要略大于保护管上口的圆面积，以保证在清烧时将钢花压下，减少安全事故。

使用本装置时，用氧带接入钢管1通入氧气，氧气进入中心孔5后经圆柱烧头3的小孔4喷出。由于氧气有一定的压力，在清烧时带有一定的动能，可以将清烧的残渣沿保护管内壁吹下，且小孔4均匀分布在圆柱烧头3，可以保证将保护管内壁全面清烧，不留死角。

使用时只须将本装置放于保护管上即可，不再需要工人额外操作。

Claims (4)

1.一种连铸保护管自动清烧装置，其特征是设有圆锥盖(2)和小于其底面直径且与之连为一体的圆柱烧头(3)，它们具有与钢管(1)内腔相通的通氧气孔；圆锥盖(2)的顶部为平台，与钢管(1)的一端端部焊接。

2.根据权利要求1所述的连铸保护管自动清烧装置，其特征是：所述的通氧气孔为中心孔(5)和分布在中心孔(5)周围的小孔(4)，其中，小孔(4)设在圆柱烧头(3)上且与中心孔(5)连通，中心孔(5)经圆柱烧头(3)、圆锥盖(2)与钢管(1)内腔相通。

3.根据权利要求1或2所述的连铸保护管自动清烧装置，其特征是：所述的小孔(4)有3～8个，其孔径为0.8～1厘米。

4.根据权利要求1或2所述的连铸保护管自动清烧装置，其特征是：中心孔(5)的孔径为1～1.2厘米。