CN1976772B - 清除铸件飞边和堵塞的方法和装置 - Google Patents

Abstract

一种制造金属铸件的方法，包括：将熔融金属浇注到模具中，形成具有砂芯孔的铸件；从模具中取出铸件；至少部分清除铸件的砂芯孔；以及对铸件热处理。

Description

清除铸件飞边和堵塞的方法和装置

相关申请的交叉引用

本申请要求2004年6月28日提交的美国临时申请60/583438以及2004年8月17日提交的美国临时申请60/602131的优先权，这两个申请在此整体引用作为参考文献。

技术领域

本发明涉及一种制造金属铸件的方法，处理具有砂芯孔的金属铸件的系统和方法。

背景技术

制造金属铸件的传统铸造工艺使用不同类型模具中的一种，例如湿砂模、精密砂模或钢模，这些模具在其内表面形成铸件的外部特征，例如气缸盖或发动机本体。型芯放置在模具内，由砂子和适合的结合剂组成并形成铸件的内部特征。用于在金属铸件内形成轮廓和内部特征的砂芯，通常必须取出和回收。

接着将熔融金属或金属合金浇注到模具中，再将铸件从模具中取出，转移到处理炉内热处理，取出砂芯，回收砂芯的砂子，并且在此过程中铸件时效。热处理和时效是调节金属或金属合金达到应用于给定用途的各种所需性能的过程。

一旦铸件完成，为了对金属铸件热处理以及回收砂芯的砂子，一般必须执行几个明显不同的步骤。首先，使用一种或多种技术将一部分砂芯与铸件分离。例如，可以从铸件中凿出砂子，或者可以物理地晃动或振动铸件使砂芯破碎并取出砂子。另外，当模具包括一个或多个小孔连通砂芯时，必须清出被堵塞的小孔。

在从铸件取出砂子之后或在此过程中，一般在随后步骤中执行铸件的热处理和时效。如果在别的处理中需要强化或硬化铸件，或者需要缓解铸件的内部应力，通常要对铸件进行热处理。

虽然在金属铸造工业已经取得了很多进展，但仍需要改进从铸件中取出砂芯和残余砂子的工艺。

发明内容

为克服现有技术中存在的问题，本发明提供了一种制造金属铸件的方法，包括：将熔融金属浇注到模具中形成具有砂芯孔的铸件；从模具中取出铸件；清除铸件的砂芯孔，包括利用推进件穿刺砂芯孔的堵塞；以及对铸件热处理。

本发明还提供了一种处理具有砂芯孔的金属铸件的系统，包括：形成铸件的浇注站；包括砂芯打开装置的砂芯打开站，所述砂芯打开装置用于清除砂芯孔的堵塞；在砂芯打开站下游的热处理站；以及至少一个工艺控制温度站，包括能量源，用于在浇注站和热处理站之间将铸件的温度保持在等于或高于金属的工艺控制温度。

本发明还提供了一种处理金属铸件的系统，包括：第一热源，用于将模具预热到至少约为浇注熔融金属的热处理温度的温度；浇注站，用于将熔融金属浇注到预热模具中；浇注站下游的第一工艺控制温度站，第一工艺控制温度站包括第二热源，用于在金属至少部分凝固并形成具有砂芯孔的铸件时，将金属保持在等于或高于工艺控制温度；铸件取出站，用于从模具中取出铸件；砂芯打开站，包括砂芯打开装置，用于清除砂芯孔的堵塞；与砂芯打开站集成的第二工艺控制温度站，第二工艺控制温度站包括第二热源，用于当清除砂芯孔时将金属保持在等于或高于工艺控制温度；以及热处理站。

通过结合附图阅读以下详细说明，本发明的各个目的、特征和优点对于本领域一般技术人员是显而易见的。

附图说明

图1表示根据本发明不同方面的一个代表性金属铸造工艺；

图2表示根据本发明不同方面的另一个代表性金属铸造工艺；以及

图3表示根据本发明不同方面的又一个代表性金属铸造工艺。

具体实施方式

本发明的各个方面一般涉及铸造工艺。在一个方面中，本发明涉及改进消除飞溅和其它堵塞的不同方法和装置，用于到达铸件内的砂芯。

金属铸造工艺对于本领域一般技术人员基本是公知的，为了参考的目的，下面仅是简要介绍。可以理解的是，本发明可以应用于任何类型的铸造工艺，包括用于制造铝、铁、钢和/或其它种类金属和金属合金铸件的金属铸造工艺。因此，本发明并不限于应用于一种特殊铸造工艺或者一种或多种金属或金属合金。

图1基本表示根据本发明不同方面的一个代表性冶金铸造工艺10。熔融的金属或金属合金M通常在浇注或铸造站20浇注到模具15中，形成铸件25，例如气缸盖、发动机本体或类似的铸造制品。模具一般包括形成用于容纳熔融金属的内部空腔的多个壁。该空腔具有形成铸件内部特征的凹凸图案。浇口一般形成在外壁中，通常在模具顶部，并与内部空腔相通，使熔融金属浇注或流入模具内。砂芯由砂子或有机结合剂制成，例如酚醛树脂或其它适合的结合剂，插在或放在模具内，用于在铸件中形成中空腔体，铸件细节和/或芯部图案。铸件可以包括一个或多个砂芯孔，用于到达砂芯。

任何适合的模具都可以使用本发明的各个方面。例如，模具可以是永久性模具(包括低压和高压模具铸造)，这种模具通常由诸如钢、铸铁等金属或其它适合材料制成的。这种模具可以蛤壳型设计，便于打开以及从其中取出铸件。另外，模具可以是“精密砂模”或“湿砂模”，一般由砂子与结合剂混合形成，砂子可以是石英砂、锆英砂或其它适合的材料，结合剂可以是酚醛树脂或其它适合的结合剂。同样地，砂芯也可以由砂子和结合剂形成，例如，酚醛树脂、酚醛尿烷(phenolicurethane)“冷箱”结合剂，或其它适合的结合剂。另外，模具可以是半永久性砂模，通常具有由砂子和结合剂，诸如钢的金属，或者两种材料组合形成的外模壁。

可以理解的是，这里的术语“模具”，除了具体指出的特殊类型以外，一般指如上所述的所有类型的模具，包括永久性模或金属模，半永久性模和精密砂模，以及其它金属铸造模。

在浇注站附近具有预热模具的热源或加热元件(未图示)，例如热气鼓风机或其它适合的气体烘烤或电加热机构，或者流化床。预热工序用于将熔融金属和/或铸件保持在较高温度，例如，至少是热处理温度，从而减少热量损耗，提高工艺的效率。另外，在一些情况下，预热模具可以启动铸件在模具内的热处理工序。

根据用于制造铸件的特殊金属或合金所必需的或所要求的，模具可以预热到任何适合温度。例如，对于铝，模具可以预热到大约400℃到大约600℃的温度。不同金属合金和其它金属的预热温度是本领域一般技术人员公知的，包括从大约300℃到大约1200℃的一个宽温度范围。因此，其它预热温度可以预计到。

根据用于制造模具和/或砂芯的骨料和结合剂，可以使用较低的预热温度，防止模具和砂芯在浇注和凝固过程减弱。在这些情况下，并且当需要较高金属加工温度时，可以使用适合的控温方法，例如感应加热或其它本领域公知的方法，达到所需的加工结果。

另外，模具可以具有内部热源或加热元件。例如，永久性金属模可以包括一个或多个靠近铸件的空腔或通道，由此可以接收和/或循环控制加热的流体介质，例如水或热油。然后，具有较低温度的流体介质，例如大约250℃到大约300℃，可以流过或循环经过模具，冷却铸件并使铸件至少部分凝固。较高温度的热油，例如加热到大约500℃到大约550℃的温度，可以流过和/或循环经过模具，用于抑制铸件冷却，在一些情况下，使铸件温度升高到均热温度，对铸件热处理。

当熔融金属或金属合金浇注到模具中并且至少部分凝固成铸件后，通过转移机构将其中具有铸件的模具从浇注站取走，转移到装载站(未图示)。转移机构可以包括转移机器人(未图示)，绞车或其它类型的传统公知转移机构。在装载站，将铸件从模具中取出并装载到包括定位装置的的鞍形座或吊筐中，使铸件保持在相对加工设计和其它铸件的指定位置。这样做可以保证铸件处于所需方向，实现砂芯取出和/或清洁，这将在下面描述。

再看图1，根据本发明的一个方面，接着将铸件转移到砂芯打开站35。在砂芯打开站35，至少部分清除砂芯孔或开口，移出、分离和/或清除(统称为“清洁”或“清除”)堵塞，并使以后工序可以到达砂芯。另外，在砂芯打开工序可以清除所有或部分砂芯。

虽然可以在整个金属铸造工艺的不同时间清除砂芯孔，但在取出砂芯和/或热处理之前清除砂芯孔有几个优点。例如，通过清除堵塞的砂芯孔，增强除芯工序，从而随后减少热处理时间。另外，可以改善淬火工序(在下面讨论)，从而提高金属质量，并且在一些情况下，减少淬火时间或整个工艺时间。因此，缩短除芯和热处理所需时间，可以使执行工艺时不需要将铸件装载到吊筐、托盘或其它多级铸件运输车的传统排队方法。相反，可以使用直接接触运输装置，例如链条、辊子、步进梁或其它类似的运输机构。

清除砂芯孔可以使用很多适合技术中的任何一种。在一个方面，使用“冲压”系统物理敲出孔的堵塞物，清除砂芯孔。在另一个方面，使用“修整”系统穿透并“切割”孔的堵塞，清除砂芯孔。这种冲压和修整系统可以使用物理或机械切割器，例如激光、铣床、钻孔器、开孔装置、锯，或者其它具有穿刺/翻倒模具的冲压系统，用于切削或者物理穿刺堵塞。修整装置还可以用于清除制造铸件过程中形成的浇道和/或冒口。

在另一个方面中，通过摇动或振动铸件可以清除堵塞。在又一个方面中，通过声音撞击堵塞而清除堵塞。在另一个方面中，通过加热的或未加热的流体或特殊介质，例如水、油、空气或沙子，喷向堵塞或撞击堵塞而清除堵塞。可以根据需要使用不同喷嘴、撞击压力、数量和流体温度实现所需结果，并且这些可以预计到。可以根据需要使用任何尺寸和配置的喷嘴。在一个方面中，每个喷嘴的直径可以是大约0.125英寸到大约1.00英寸，例如是大约0.25英寸。同样，可以在任何流速和压力下供应介质，并且在一个方面，可以在从大约10到大1300cfm流速和从大约5到150psi压力下供应介质。

任何这些装置可以装在适于移动铸件的机器人机构上，用于清除砂芯孔。在使用这种装置时，可以使用夹具或其它固定装置将铸件保持静止。

在一些情况下，“梨形销”、棒或类似零件用于推动、促使，或者辅助或促进铸件从其模具中出来。如果需要，可以固定这些零件，从而当铸件从其模具中推出时，可以使一个或多个选择的零件咬入和刺穿堵塞的孔。这些零件可以包括当零件咬入其中时监测铸件温度的装置。

可以选择地，可以净化从砂芯打开过程以及这里所述的任何其它过程或由此预计的过程取出的砂子。净化过程可以包括烧除涂覆砂子的结合剂，研磨砂子，擦洗砂子并将部分砂子过筛。一些砂子可以经过多级回收过程，直到得到足够纯度的砂子。

在砂芯打开过程之前、过程中以及之后，可以将铸件温度保持在工艺控制温度或此温度以上。已经发现，随着金属铸件冷却，其到达这里称为“工艺控制温度”或“工艺临界温度”的一个温度或温度范围，在此温度以下，需要将铸件升温到热处理温度并执行热处理所需的时间明显延长。本领域一般技术人员应该理解的是，本发明处理的铸件工艺控制温度，可以根据铸件所用的特定金属和/或金属合金、铸件的尺寸和形状以及很多其它因素而改变。

在一个方面，工艺控制温度对于一些合金或金属可以是大约400℃。在另一个方面，工艺控制温度可以从大约400℃到大约600℃。在又一个方面，工艺控制温度可以从大约600℃到大约800℃。在另一个方面，工艺控制温度可以从大约800℃到大约1100℃。在另一个方面，对于一些合金或合金，例如铁，工艺控制温度可以从大约1000℃到大约1300℃。在一个特殊例子中，铝/铜合金的工艺控制温度可以从大约400℃到大约470℃。在此例子中，工艺控制温度一般低于大多数铜合金的固溶热处理温度，通常是大约475℃到大约495℃。虽然这里给出了特殊例子，但应该理解的是，根据铸件所用的特定金属和/或金属合金、铸件的尺寸和形状以及很多其它因素，工艺控制温度可以是任何温度。

当铸件金属处于所需的工艺控制温度范围内时，铸件通常根据需要充分冷却到凝固。但是，如果允许铸件金属冷却到其工艺控制温度以下，可以发现，铸件金属每冷却到工艺控制温度以下1分钟，就额外需要至少4分钟将铸件加热到所需的热处理温度，例如，对于铝/铜合金是大约475℃到大约495℃，或者对于铝/镁合金是大约510℃到大约570℃。因此，即使铸件冷却到工艺控制温度以下较短时间，恰当和彻底热处理铸件所需的时间也明显增加。另外，应该认识到，在一个批处理系统中，当在一个批次将几个铸件经过热处理站处理时，整个批次铸件的热处理时间一般基于该批次中最低温度的铸件所需的热处理时间。结果，如果被处理的该批次中一个铸件已经冷却到低于其工艺控制温度以下的温度，例如，10分钟，则为了保证所有铸件恰当和彻底热处理，需要额外将整个批次热处理，例如，至少40分钟。

工艺控制温度可以保持在工艺控制温度站(未图示)，此工艺控制温度站可以与其它工艺部分分离或集成，例如砂芯打开站。工艺控制温度站可以包括加热和温度控制特征的不同组合。在一个方面，工艺控制温度站包括具有一系列热源的辐射室，例如沿着该室的壁和/或顶装在其中。通常，可以多个热源，并且可以包括一个或多个不同类型的热源或加热元件，包括辐射加热源，例如红外、电磁和感应能量源，传导的、对流的和直接撞击型热源，例如将气体火焰引入该室的气体加热燃烧管。另外，辐射室的侧壁和顶可以由高温辐射材料制成或者涂覆这些材料，例如金属、金属薄膜或类似材料、陶瓷或能辐射热的复合材料。辐射涂层基本在壁和顶形成不粘着的表面。当加热室的壁和顶时，壁和顶朝铸件辐射热，同时，表面基本加热到足以烧除废气和诸如烟灰等残余物的温度，这些物质来自于砂模和/或砂芯的结合剂燃烧，从而防止其在室壁和顶上聚集和积累。

在一个方面，工艺控制温度站可以起到热处理站或室前面的保温区的功能。铸件温度可以保持或停留在工艺控制温度或该温度以上，但等于或低于所需的热处理温度，使铸件在等待进入热处理站时完全凝固。因此，该系统使浇注生产线在更快或更有效的速率下运行，而铸件不必在暴露于环境温度的同时，排成队列或直线等待被输送到热处理站，导致铸件冷却其工艺控制温度以下。

本发明的各种特征包括监测铸件温度的系统，用于保证铸件完全处于工艺控制温度或在该温度以上。例如，可以将热电偶或其它类似的温度检测装置或系统放置在铸件上或铸件附近，或者处于铸件从浇注站到热处理炉的行进路线的间隔位置上，实现基本连续监测。另外，可以使用在足够频率确定的间隔周期性监测。这些装置可以连接热源，使温度测量或检测装置与热源协同工作，保持铸件的温度完全处于铸件金属的工艺控制温度或在该温度以上。可以理解的是，可以在铸件上或在铸件中的一个特定位置测量铸件的温度，可以通过在铸件上或铸件中的多个位置测量的温度计算出平均温度，或者可以根据需求或特定用途的需要按任何其它方式测量。因此，例如，可以在铸件上或铸件中的多个位置测量铸件温度，并且总温度值可以计算或确定为最低测量温度、最高测量温度、中间测量温度、平均测量温度或者其任何组合或变化。

另外，在进入热处理炉之前，铸件可以经过进入或退出区(未图示)，在此处监测每个铸件的温度，判断铸件是否冷却到所需的程度，以及温度升高到热处理温度的剩余能量。进入区可以包括在工艺控制温度站，或者可以是单独的区域。监测铸件的温度可以通过任何适合的温度检测或测量装置，例如热电偶，用于判断铸件温度是否达到预先设置或预定的退出温度，或者下降到该温度以下。在一个方面，预定的退出温度可以是低于铸件金属的工艺控制温度的温度(例如，从大约10℃到大约20℃)。在另一方面，预定的退出温度可以是热处理炉的热处理温度以下的温度(例如，从大约10℃到大约20℃)。如果铸件冷却到温度等于或低于预定的温度，控制系统可以将退出信号发送到转移或清除机构。响应于检测到缺陷状态或信号，可以标记目标铸件进一步评价，或可能从转移线去除。铸件可以用任何适合的机构或装置去除，包括，但不限于：机械手或其它自动化装置，或者由操作工手工去除此铸件。

如上所述，可以理解的是，可以在铸件上或铸件中的一个特定位置测量铸件的温度，可以是由铸件上或铸件中多个位置测量的温度计算的平均温度，或者可以是根据需要或特殊应用所需的任何其它方式测量。因此，例如，可以在铸件上或铸件中的多个位置测量铸件温度，并且总值可以计算或确定为最低测量温度、最高测量温度、中间测量温度、平均测量温度或者其任何组合或变化。

在砂芯打开过程结束之前或之后，可以使用任何适合的装置40将铸件单个地或成批地转移到热处理站45，进行热处理，砂芯和/或砂模破坏和清除，在一些情况下，进行砂子回收。热处理可以用于强化或硬化铸件，或者释放内部应力。铸件加热到适合的温度，并在此温度保温足够长的时间，使某些成分进入固溶状态，接着快速冷却使这些成分保持在固溶状态。

热处理站一般包括热处理炉(未图示)，通常是气体火焰炉或者用通常认可的装置加热，并且一般包括一系列处理区或室，用于热处理每个铸件并清除和回收砂芯的砂子。这些热处理区可以包括不同类型的加热环境，例如传导，包括使用流化床，以及对流或者本领域公知的其它市售可用系统，例如使用加热空气流。处理区的数量可以根据需要或者特殊应用所需的而改变，用于清除砂芯。在热处理站或者其每个区的停留时间，可以是相当于将铸件热处理到所需程度需要的时间。如果需要，也可以在热处理站对铸件部分时效。

热处理站可以包括任何适当组合的不同热源。热源包括对流热源，例如供应诸如空气或其它流体等加热介质的鼓风机或喷嘴；传导热源，例如流化床，感应、辐射和/或其它类型热源，热源可以装在炉室的壁和/或顶上，用于对铸件提供热量以及可以选择的气流，改变将铸件加热到恰当热处理温度的程度和数量。这些所需的热处理温度和热处理时间可以根据制造铸件的金属或金属合金的种类而改变，这是本领域一般技术人员公知的。

适合于本发明使用的各种热处理炉的例子包括美国专利5294994、5565046和5738162中披露的那些，这些专利在此引用作为参考文献。本发明使用的热处理炉或站的其它例子图示和披露了美国专利6217317以及2000年9月9日提交的美国专利申请09/665354和2002年1月18日提交的10/051666，这些专利同样在此整体引用作为参考文献。这些热处理站或炉可以包括从铸件热处理过程排出的砂芯和/或模具中回收砂子的特征。

根据图1所示本发明的另一个方面，在热处理结束后，将铸件从热处理站45通过机器人或其它自动化装置55转移到清除站50。铸件置于前室中，喷嘴60设置在铸件周围。一个或多个喷嘴可以定位在直接对准开口孔。此外，一个或多个喷嘴可以插入开口孔中。接着，喷嘴输出空气、水、油或其它介质喷射到孔，辅助清除砂芯。在清除过程中，铸件的一些区域可以轻微淬火，但是，任何温度变化是微小的。在清除过程结束后，接着将铸件转移到时效炉65。

根据图2所示的本发明的另一个方面，铸件可以在清除50之后转移到淬火站70。淬火过程通过清出的孔或其它结构将大体积/高压力的流体介质(水、空气、蒸汽、油等等)供给铸件。淬火过程可以利用装满冷却流体的淬火罐或贮存池，冷却液体可以是水或其它公知介质，将每个铸件或成批铸件浸入冷却流体冷却和淬火。淬火罐或贮存池设计成适应制造的铸件尺寸和类型，金属或金属合金的比热，以及每个铸件加热的温度。淬火时间和温度可以控制成达到铸件的机械和物理性能。在一些情况下，淬火站可以保持在120°F到200°F。如上所述，接着将铸件立即转移到时效炉65，或者在特定成分所需的工艺确定的以后时间转移。

根据图3所示的本发明的另一个方面，在固溶热处理结束之后，将每个铸件从热处理站45转移到淬火站70，进行清除和进一步处理。淬火站通常包括具有冷却流体的淬火罐，冷却流体可以是水或其它公知的冷却剂，或者可以包括具有一系列喷嘴的室，喷嘴用于供应诸如空气、水或类似冷却介质的冷却流体。如上所述，通过将大量的空气、水、蒸汽和/或油供应到铸件，淬火过程清除大部分的内部砂芯，将铸件温度降低到所需的最终温度。

通常，淬火介质聚集了来自铸件的微量砂子。接着这些砂子重新沉积在铸件上。因此，此后铸件可以转移到清除站50，用于进一步清除和处理。如上所述，清除过程使铸件受到不同数量、压力和温度的介质，例如空气、水、油或蒸汽。在使用空气清除铸件时，清除过程可以进一步对铸件淬火。在清除铸件后，如果需要，接着可以将铸件放置到时效炉60中。

因此，本领域一般技术人员可以容易地理解，在考虑上面本发明的详细说明时，本发明具有广泛的效用和应用。在不偏离本发明实质或范围的情况下，本发明除了上面描述的以外，很多适应以及很多变化、修改和等价配置，从本发明以及这里上面的详细描述是明显的，或者可以合理提出的。

虽然这里参考具体的方面详细说明了本发明，但可以理解的是，此详细说明仅是本发明解释性的和例证性的，并且仅仅是为了提供本发明完全的和生效的内容。这里给出的详细说明既不构成限制本发明，也不排除本发明其它任何实施例、适应、变化、修改和等价配置，本发明仅仅受到权利要求及其等价条款的限定。

Claims (19)

1.一种制造金属铸件的方法，包括：

将熔融金属浇注到模具中形成具有砂芯孔的铸件；

从模具中取出铸件；

清除铸件的砂芯孔，包括利用推进件穿刺砂芯孔的堵塞；以及

对铸件热处理。

2.根据权利要求1所述的方法，还包括将铸件的温度保持在所述金属的工艺控制温度或者所述工艺控制温度以上。

3.根据权利要求1所述的方法，还包括将铸件的温度保持在所述金属的工艺控制温度或者所述工艺控制温度以上，直到铸件进行热处理。

4.根据权利要求1所述的方法，还包括为铸件提供能量阻止铸件冷却，并且至少部分热处理铸件。

5.根据权利要求1所述的方法，还包括将模具预热到至少是金属热处理温度左右的温度。

6.根据权利要求5所述的方法，还包括在模具处于预热温度的同时，将熔融金属浇注到模具中。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于穿刺砂芯孔的堵塞包括冲压、铣削、钻削、激光加工或切削砂芯孔内的堵塞，或者对砂芯孔内的堵塞喷吹流体介质。

8.根据权利要求1所述的方法，还包括使用与所述推进件连通的温度测量装置监测铸件的温度。

9.一种处理具有砂芯孔的金属铸件的系统，包括：

形成铸件的浇注站；

包括砂芯打开装置的砂芯打开站，所述砂芯打开装置用于清除砂芯孔的堵塞；

在砂芯打开站下游的热处理站；以及

至少一个工艺控制温度站，包括能量源，用于在浇注站和热处理 站之间将铸件的温度保持在等于或高于金属的工艺控制温度。

10.根据权利要求9所述的系统，还包括热源，用于将模具预热到至少是金属热处理温度左右的温度。

11.根据权利要求9所述的系统，其特征在于砂芯打开装置包括冲头、铣刀、钻头、激光、刀片或喷砂嘴。

12.根据权利要求9所述的系统，其特征在于所述砂芯打开装置包括推进件。

13.根据权利要求12所述的系统，其特征在于所述推进件包括温度测量装置。

14.根据权利要求9所述的系统，其特征在于热处理站包括铸件退出区。

15.根据权利要求14所述的系统，其特征在于铸件退出区包括：

铸件温度测量装置；以及

与温度测量装置连通的转移机构，根据温度测量装置对退出温度的检测，所述转移机构适于在铸件进入炉子之前将铸件取走。

16.根据权利要求9所述的系统，其特征在于所述工艺控制温度站还包括与能量源、热源和转移机构连接的温度检测装置。

17.根据权利要求16所述的系统，其特征在于所述工艺控制温度站还包括与温度检测装置和热源连接的控制器，所述控制器控制供给铸件的能量。

18.一种处理金属铸件的系统，包括：

第一热源，用于将模具预热到至少约为浇注熔融金属的热处理温度的温度；

浇注站，用于将熔融金属浇注到预热模具中；

浇注站下游的第一工艺控制温度站，第一工艺控制温度站包括第二热源，用于在金属至少部分凝固并形成具有砂芯孔的铸件时，将金属保持在等于或高于工艺控制温度；

铸件取出站，用于从模具中取出铸件；

砂芯打开站，包括砂芯打开装置，用于清除砂芯孔的堵塞； 

与砂芯打开站集成的第二工艺控制温度站，第二工艺控制温度站包括第二热源，用于当清除砂芯孔时将金属保持在等于或高于工艺控制温度；以及

热处理站。

19.根据权利要求18所述的系统，其特征在于砂芯打开装置包括冲头、铣刀、钻头、激光、刀片、喷砂嘴或推进件。 

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