CN1945814A - 散热片、循环热管散热器 - Google Patents
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Abstract
一种能够散发半导体温差电器件高热流密度大功率热量的散热片、循环热管散热器，其特征是由散热片、热管、外壳、母板作为要素排列组合相互共同焊接形成的，热管一部分伏在散热片底折面的热管通道内，一部分穿行在散热片的装配圆孔中或贴行在外壳上，或全部伏在散热片底折面的热管通道内，热管间曲折或环绕连接形成单向循环密封管路并由此形成散热片循环热管栅排，通过焊接，共同焊接在蒸发母板上，构成各种类型的散热片、循环热管散热器，由温差引导压差形成了无泵循环，可完全去掉风扇，构成无任何机械运动的无噪音的半导体深度致冷系统，环保节能，可广泛地应用于半导体致冷的器具中。
Description
所属技术领域
本发明涉及一种散发半导体温差电器件热量的散热器，尤其是无需风扇能够散发高热流密度大功率热量的而使自身保持均低温升的散热片、循环热管散热器。
背景技术
目前，公知的挤压铝型材散热器由于受模具与工艺的限制，不能形成较大的散热片面积，即在母板上不能挤压出间隔小数量多的散热片，切削成形散热器虽然在铝或铜质良导热体材料母板上能切出足够大的散热片面积，但因在切削加工成形的过程中，使固体材料密度发生疏松，造成热导率降低，上述两种散热器只有散热片与母板均无法与热管相结合，当做得足够大时，受到固体传热距离过长传热慢的制约，必须通过风扇用强行风协助散热，即使这样，在散发半导体温差电器件高热流密度大功率热量时，散热器在接近半导体温差电器件的部位温升高，远离之部位温升低，造成散热器自身形成温差，实际未达到均低温升。公知的热管散热器由于采用受热块或工质盒接受热量，利用工质蒸腾传热速度虽快，但受热块或工质盒上没有散热片，只能传热不能散热，是受热块或工质盒与热管、散热片或散热丝与热管两两要素分别焊接，同时也不能造成单向快速循环的循环热管结构，因其散热慢，在达到热平衡时，接近半导体温差电器件的部位温升仍高，实际上也不能去掉风扇，总之不是由于传热慢就是散热慢的原因，以上均不能满足半导体温差电器件通过空气自然对流达到散发热量之要求。
发明内容
为了克服现有散热器或传热慢或散热慢而且必须有风扇协助散热的不足，本发明提供一种散热片、循环热管散热器，该散热器能最大限度地造成既能快速传热同时又能快速散热，去掉风扇也不产生局部间明显的温差，使整个散热器形成均低温升，以适应半导体温差电器件散热特性的要求。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种由散热片、热管、外壳、母板作为要素排列组合相互共同焊接形成的金属一体化散热器，其散热片是构成散热面积的主体，通常采用高致密度铝或铜质薄板材料以单线单折或以平行方式双线对折起来形成的，可形成非对称对折也可形成对称对折，可正U形对称也可倒U形对称，可独立成片也可连续成片，由此形成各型散热片，各型散热片均产生相对为底部的结构，呈现出长方形条状的底折面，散热片可平面状也可压轧出瓦楞状，散热片可无通空气孔也可有通空气孔道，以增加散热面积与空气流通，在底折面上有拱门形热管通道，热管通道有一条或多条两种，其内伏一条或多条热管，在散热片上有供热管穿行的装配圆孔，其内穿行一条或多条热管，根据需要，散热片能自由排列组合形成最佳的散热面积，即若干散热片以一定间隔平行分布，热管一部分伏在散热片底折面的热管通道内，一部分穿行在散热片的装配圆孔中，或全部伏在散热片底折面的热管通道内，热管穿行线路根据散热器整体温升分布的需要来进行，伏在散热片底折面在接受半导体温差电器件热量的热管开始处为首端，受热热管的部位为首段，其管路走向总趋势是首段接受热量后就开始散热并传到散热器温升较低的部位，即工质受热蒸腾并利用急速增大的蒸发压把热量首先传递到散热器较远端的散热片群中，通过散热片逐渐散热，工质冷凝，降低蒸发压后回流到末端，热管间曲折或环绕连接，首末端连接构成密封的循环热管结构，或热管一部分伏在散热片底折面的热管通道内，另一部分热管外延穿行在由良导热材料制作的致冷设备的外壳上，利用外壳散热，工质冷凝，降低蒸发压后回流到末端，两部分热管曲折或环绕连接，首末端连接构成密封的循环热管结构，可利用重力以加快循环速度。当若干各型散热片以垂直水平方式应用时，其伏行与穿行的热管便平行于水平面或与水平面形成一定的夹角，即一条或若干条热管一部分伏在散热片底折面的热管通道内，一部分穿行在散热片的装配圆孔中，曲折连接起来并在走向末端处由一条工质回流管将多条循环热管联通，由此构成平行水平曲折型、夹角曲折型，前者无论是伏行的还是穿行的热管均与水平面平行，后者是伏行与穿行的热管与水平面形成一定的夹角，伏行的热管与水平形成仰角，以利工质受热蒸腾，穿行的热管与水平形成俯角，以便工质冷凝后可利用重力回流，加快循环速度，也可将这两型结合起来，即伏行的热管与水平面形成仰角，穿行的热管仍与水平面平行，或伏行的热管仍与水平面平行，穿行的热管与水平面形成俯角，由此构成水平夹角曲折型，上述各型工质回流管一般高于首末端，即工质利用重力形成正落差，也可将工质回流管低于首末端形成负落差，则在工质回流管上安装一或多个加热缩径增压节，由此构成多级型循环热管。当若干各型散热片以水平方式应用时，其每条伏行与穿行热管分别垂直于水平面，根据需要，可一至数条，每条热管一部分伏在散热片底折面的热管通道内，一部分穿行在散热片的装配圆孔中，环形起来并在其首末端连接，构成各个密封的循环热管结构，并在走向末端处用毛细管将各个循环热管间联通，由此构成垂直水平环接型，其中为了能就近吸收到半导体温差电器件的热量，有的伏行热管在垂直面内向中间靠拢，在首末端处形成一定的夹角，由此构成夹角环接型。当美化成一定图案形状的散热片与外壳配合应用时，热管一部分伏在散热片底折面的热管通道内，另一部分热管外延并贴行在由良导热材料制作的平板状或翅片状致冷设备的外壳上，或穿行在外壳周边空间若干平行分布的散热片的装配圆孔中，利用外壳或外壳周边空间散热片扩大散热面积并形成密封的循环热管结构，由此构成外壳辅助散热型与外壳加强散热型，也可将热管全部伏在散热片底折面的热管通道内，曲折连接构成密封的循环管路，利用该美化的散热器作为顶部外壳或侧面外壳的一部分，由此构成外壳散热器型。如上述各型散热片与各型行走方式的热管排列组合到外观为热管部分伏散热片底折面并曲折穿散热片的或全部伏散热片底折面的构成工质循环回路的长方体状的各种型式的散热片循环热管栅排，然后在伏在散热片底折面的每根热管的首末端连接处，安装受热缩径增压节，并以受热缩径增压节为界，分成蒸发散热与冷凝回流两部分，由此构成工质在其内单向快速地吸热蒸发、冷凝回流的循环热管的结构。最后将上述各种型式栅排的散热片部分底折面或全部底折面以及伏在其下的热管部分，通过焊接，共同焊接在高致密度的铝或铜质公共的母板上，母板随栅排分成两部分而分为蒸发母板与回流母板两块，或仅将栅排的蒸发散热部分与蒸发母将焊接在一起，由此构成各种型式的散热片、循环热管散热器。在母板金属一体化的一面为焊接面，在蒸发母板的反面为接受半导体温差电器件热量的传导面，可直接以焊接或粘接的方式复合半导体温差电器件，其位置在透过母板厚度的循环热管首段处，当通电工作时，半导体电器件热面产生的高热流密度大功率热量，透过母板一方面被伏在散热片底折面下的热管首段吸收，一方面传导到散热片底折面吸收，一并迅速地传递到散热器整体上，由于首段首先接受热量，温升相对高，经过散热后的末端温升相对低，该温差便可引导热管内的工质形成压差，构成了无机械泵的工质单向循环的结构，简称为无泵循环。由于可以自由地设计成所需的最佳散热面积，又完全避免因材料密度变低所造成的不良影响，并充分利用热管传热速度快与散热片相结合形成栅排的优势，再利用母板与栅排焊接造就母板能直接散热与形成单向快速循环的循环热管结构，工质单向循环启动后，便使该散热器在整体上形成了均低温升，无需散热风扇，也可使半导体温差电器件最充分地形成温差，达到无任何机械运动的无噪音的半导体深度致冷的目的。
本发明的有益效果是，由于半导体温差电器件能形成最大温差，并由温差引导压差构成了无泵循环，可完全去掉风扇，真正形成无任何机械运动的无噪音的半导体深度致冷系统，环保节能，性能可靠，使用寿命长，可广泛地应用于半导体电子冷源的设备中。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1为本发明的要素示意。
图2为本发明第一个实施例热管平行水平曲折型示意。
图3为本发明第二个实施例热管夹角曲折型示意。
图4为本发明第三个实施例热管水平夹角曲折型示意。
图5为本发明第四个实施例多级循环热管型示意。
图6为本发明第五个实施例热管垂直水平环接型示意。
图7为本发明第六个实施例热管夹角环接型示意。
图8为本发明第七个实施例外壳散热器型示意。
图9为本发明第八个实施例外壳辅助散热型示意。
图10为本发明第九个实施例外壳周边加强散热型示意。
图中1.散热片 2.热管 3.外壳 4.母板 5.底折面 6.瓦楞 7.空气孔道 8.热管通道 9.装配圆孔 10.首端 11.首段 12.末端 13.回流管14.加热缩径增压节 15.毛细管 16.受热缩径增压节 17.蒸发母板 18.回流母板 19.焊接面
具体实施方式
在图1所示本发明多要素中，一种由散热片(1)、热管(2)、外壳(3)、母板(4)作为要素排列组合相互共同焊接形成的金属一体化散热器，其散热片是构成散热面积的主体，通常采用高致密度铝或铜质薄板材料以单线单折或以平行方式双线对折起来形成的，可形成非对称对折也可形成对称对折，可正U形对称也可倒U形对称，可独立成片也可连续成片，由此形成各型散热片，各型散热片均产生相对为底部的结构，呈现出长方形条状的底折面(5)，散热片可平面状也可压轧出瓦楞(6)状，散热片可无通空气孔也可有通空气孔道，(7)，以增加散热面积与空气流通，在底折面上有拱门形热管通道(8)，热管通道有一条或多条两种，其内伏一条或多条热管，在散热片上有供热管穿行的装配圆孔(9)，其内穿行一条或多条热管，根据需要，散热片能自由排列组合形成最佳的散热面积，即若干散热片以一定间隔平行分布，热管一部分伏在散热片底折面的热管通道内，一部分穿行在散热片的装配圆孔中，或全部伏在散热片底折面的热管通道内，热管穿行线路根据散热器整体温升分布的需要来进行，伏在散热片底折面在接受半导体温差电器件热量的热管开始处为首端(10)，受热热管的部位为首段(11)，其管路走向总趋势是首段接受热量后就开始散热并传到散热器温升较低的部位，即工质受热蒸腾并利用急速增大的蒸发压把热量首先传递到散热器较远端的散热片群中，通过散热片逐渐散热，工质冷凝，降低蒸发压后回流到末端(12)，热管间曲折或环绕连接，首末端连接构成密封的循环热管结构，或热管一部分伏在散热片底折面的热管通道内，另一部分热管外延贴行在由良导热材料制作的平板状或翅片状的致冷设备的外壳上，利用外壳散热，工质冷凝，降低蒸发压后回流到末端，两部分热管曲折或环绕连接，首末端连接构成密封的循环热管结构，可利用重力以加快循环速度。如上述各型散热片与各型行走方式的热管排列组合到外观为热管部分伏散热片底折面并曲折穿散热片的或全部伏散热片底折面的构成工质循环回路的长方体状的各种型式的散热片循环热管栅排，然后在伏在散热片底折面的每根热管的首末端连接处，安装受热缩径增压节(16)，并以受热缩径增压节为界，分成蒸发散热与冷凝回流两部分，由此构成工质在其内单向快速地吸热蒸发、冷凝回流的循环热管的结构。最后将上述各种型式栅排的散热片部分底折面以及伏在其下的热管部分，通过焊接，共同焊接在高致密度的铝或铜质公共的母板上，母板随栅排分成两部分而分为蒸发母板(17)与回流母板(18)两块，或仅将栅排的蒸发散热部分与蒸发母将焊接在一起，由此构成各种型式的散热片、循环热管散热器。在母板金属一体化的一面为焊接面(19)，在蒸发母板的反面为接受半导体温差电器件热量的传导面，可直接以焊接或粘接的方式复合半导体温差电器件，其位置在透过母板厚度的循环热管首段处。
在图2所示本发明第一个实施例中，将若干单独单折散热片(1)以一定间隔平行分布，散热片以垂直水平方式应用，散热片为平面状无通空气孔，其伏行与穿行的热管(2)便平行于水平面，根据需要，一条或若干条热管一部分伏在散热片底折面(5)的热管通道内(8)，一部分穿行在散热片的装配圆孔(9)中，曲折连接起来并在走向末端处由一条工质回流管(13)将多条循环热管联通，便构成平行水平曲折型，并由此形成外观为热管伏散热片底折面并曲折穿散热片的构成工质循环回路的长方体状的散热片循环热管栅排，然后在伏在散热片底折面的每根热管的首末端连接处，安装受热缩径增压节(16)，并以受热缩径增压节为界，分成蒸发散热与冷凝回流两部分，由此构成工质在其内单向快速地吸热蒸发、冷凝回流的循环热管的结构，最后将上述栅排的散热片底折面以及伏在其下的热管部分，共同焊接在高致密度的铝或铜质公共的母板上，母板随栅排分成两部分而分为蒸发母板(17)与回流母板(18)两块，或仅将栅排的蒸发散热部分与蒸发母将焊接在一起，由此构成平行水平曲折型的散热片、循环热管散热器。
在图3所示本发明第二个实施例中，将若干单独双折非对称散热片(1)以一定间隔平行分布，散热片以垂直水平方式应用，散热片为瓦楞(6)状，其伏行与穿行的热管(2)可与水平面形成一定的夹角，根据需要，一条或若干条热管一部分伏在散热片底折面(5)的热管通道(8)内，一部分穿行在散热片的装配圆孔(9)中，伏行的热管与水平形成仰角，以利工质受热蒸腾，穿行的热管与水平形成俯角，以便工质冷凝后可利用重力回流，加快循环速度，曲折连接起来并在走向末端处由一条工质回流管(13)将多条循环热管联通，便构成夹角曲折型，并由此形成外观为热管仰角伏散热片底折面与俯角穿散热片的曲折连接构成工质循环回路的长方体状的散热片循环热管栅排，然后在伏在散热片底折面的每根热管的首末端连接处，安装受热缩径增压节(16)，并以受热缩径增压节为界，分成蒸发散热与冷凝回流两部分，由此构成工质在其内单向快速地吸热蒸发、冷凝回流的循环热管的结构，将上述栅排的散热片底折面以及伏在其下的热管部分，共同焊接在高致密度的铝或铜质公共的母板上，母板随栅排分成两部分而分为蒸发母板(17)与回流母板两块，或仅将栅排的蒸发散热部分与蒸发母将焊接在一起，由此构成夹角曲折型的散热片、循环热管散热器。
在图4所示本发明第三个实施例中，将若干单独双折非对称散热片(1)以一定间隔平行分布，散热片以垂直水平方式应用，散热片为平面状无通空气孔，其伏行的热管(2)与水平形成仰角，穿行的热管(2)仍与水平面平行，根据需要，一条或若干条热管一部分伏在散热片底折面(5)的热管通道(8)内，一部分穿行在散热片的装配圆孔(9)中，曲折连接起来并在走向末端处由一条工质回流管(13)将多条循环热管联通，便构成水平夹角曲折型，并由此形成外观为热管仰角伏散热片底折面与水平穿散热片的曲折连接构成工质循环回路的长方体状的散热片循环热管栅排，然后在伏在散热片底折面的每根热管的首末端连接处，安装受热缩径增压节(16)，并以受热缩径增压节为界，分成蒸发散热与冷凝回流两部分，由此构成工质在其内单向快速地吸热蒸发、冷凝回流的循环热管的结构，将上述栅排的散热片底折面以及伏在其下的热管部分，共同焊接在高致密度的铝或铜质公共的母板上，母板随栅排分成两部分而分为蒸发母板(17)与回流母板两块，或仅将栅排的蒸发散热部分与蒸发母将焊接在一起，由此构成水平夹角曲折型的散热片、循环热管散热器。
在图5所示本发明第四个实施例中，将若干单独双折非对称散热片(1)以一定间隔平行分布，散热片以垂直水平方式应用，散热片为瓦楞(6)状且具通空气孔道(7)，其伏行的热管(2)与水平形成仰角，穿行的热管(2)或与水平面平行或形成俯角，根据需要，一条或若干条热管一部分伏在散热片底折面(5)的热管通道(8)内，一部分穿行在散热片的装配圆孔(9)中，曲折连接起来并在走向末端处由一条工质回流管(13)将多条循环热管联通，当工质回流管低于首末端便形成负落差时，则在工质回流管上安装一或多个加热缩径增压节(14)，由此构成多级型循环热管，并由此形成外观为热管仰角伏散热片底折面与水平或俯角穿散热片的曲折连接构成工质循环回路的长方体状的散热片循环热管栅排，然后在伏在散热片底折面的每根热管的首末端连接处，安装受热缩径增压节(16)，并以受热缩径增压节为界，分成蒸发散热与冷凝回流两部分，由此构成工质在其内单向快速地吸热蒸发、冷凝回流的循环热管的结构，将上述栅排的散热片底折面以及伏在其下的热管部分，共同焊接在高致密度的铝或铜质公共的母板上，母板随栅排分成两部分而分为蒸发母板(17)与回流母板两块，或仅将栅排的蒸发散热部分与蒸发母将焊接在一起，由此构成多级型的散热片、循环热管散热器。
在图6所示本发明第五个实施例中，将若干单独双折正U字形对称的散热片(1)以一定间隔平行分布，散热片以水平方式应用，散热片为瓦楞(6)状，其每条伏行与穿行热管(2)分别垂直于水平面，根据需要，可一至数条，每条热管一部分伏在散热片底折面(5)的热管通道(8)内，一部分穿行在散热片的装配圆孔(9)中，环形起来并在其首末端连接，构成各个密封的循环热管结构，并在走向末端处用毛细管(15)将各个循环热管间联通，便构成垂直水平环接型，并由此形成外观为热管垂直伏散热片底折面与垂直穿散热片环接构成工质循环回路的长方体状的散热片循环热管栅排，然后在伏在散热片底折面的每根热管的首末端连接处，安装受热缩径增压节(16)，并以受热缩径增压节为界，分成蒸发散热与冷凝回流两部分，由此构成工质在其内单向快速地吸热蒸发、冷凝回流的循环热管的结构，最后将上述栅排的散热片底折面以及伏在其下的热管部分，共同焊接在高致密度的铝或铜质公共的母板上，母板随栅排分成两部分而分为蒸发母板(17)与回流母板两块，或仅将栅排的蒸发散热部分与蒸发母将焊接在一起，由此构成垂直水平环接型的散热片、循环热管散热器。
在图7所示本发明第六个实施例中，将若干单独双折倒U字形对称的散热片(1)以一定间隔平行分布，散热片以水平方式应用，散热片为瓦楞(6)状且具通空气孔道(7)，其每条伏行与穿行热管(2)分别垂直于水平面，根据需要，可一至数条，每条热管一部分伏在散热片底折面(5)的热管通道(8)内，一部分穿行在散热片的装配圆孔(9)中，环形起来并在其首末端连接，构成各个密封的循环热管结构，并在走向末端处用毛细管(15)将各个循环热管间联通，其中为了能就近吸收到半导体温差电器件的热量，有的伏行热管在垂直面内向中间靠拢，在首末端处形成一定的夹角，由此构成夹角环接型，并由此形成外观为有的热管垂直伏散热片底折面有的热管夹角伏散热片底折面与垂直穿散热片环接构成工质循环回路的长方体状的散热片循环热管栅排，然后在伏在散热片底折面的每根热管的首末端连接处，安装受热缩径增压节(16)，并以受热缩径增压节为界，分成蒸发散热与冷凝回流两部分，由此构成工质在其内单向快速地吸热蒸发、冷凝回流的循环热管的结构，最后将上述栅排的散热片底折面以及伏在其下的热管部分，共同焊接在高致密度的铝或铜质公共的母板上，母板随栅排分成两部分而分为蒸发母板(17)与回流母板两块，或仅将栅排的蒸发散热部分与蒸发母将焊接在一起，由此构成夹角环接型的散热片、循环热管散热器。
在图8所示本发明第七个实施例中，将连续折叠的散热片(1)以一定间隔平行分布，美化成一定图案形状并与外壳配合应用，图示为连续的小长城状，根据需要，热管(2)可一至数条，热管全部伏在散热片底折面的热管通道(8)内，曲折连接构成密封的循环管路，将散热片以及伏在其底折面的全部热管形成的长方体状的散热片循环热管栅排，然后在伏在散热片底折面的每根热管的首末端连接处，安装受热缩径增压节(16)，并以受热缩径增压节为界，分成蒸发散热与冷凝回流两部分，由此构成工质在其内单向快速地吸热蒸发、冷凝回流的循环热管的结构，最后将上述栅排的全部散热片底折面以及伏在其下的全部热管一并焊接在高致密度的铝或铜质公共的母板(4)上，将美化的散热器作为致冷设备顶部外壳或侧面外壳的一部分，由此构成美化的外壳散热器型的散热片、循环热管散热器。
在图9所示本发明第八个实施例中，将连续折叠的散热片(1)以一定间隔平行分布，美化成一定图案形状并与外壳配合应用，图示为连续的小长城状，根据需要，热管(2)可一至数条，热管一部分伏在散热片底折面的热管通道(8)内，另一部分热管外延并贴行焊接在由良导热材料制作的致冷设备平板状外壳(3)上，两部分热管曲折环绕构成密封的循环管路，将散热片以及伏在其底折面的部分热管形成的长方体状的散热片热管栅排，然后在伏在散热片底折面的每根热管的首末端连接处，安装受热缩径增压节，并将散热片全部底折面及伏在其下的部分热管一并焊接在高致密度的铝或铜质公共的母板(4)上，利用美化的外壳散热器作为侧面外壳的一部分，同时也利用外壳散热，可利用重力以加快循环速度，由此构成外壳辅助散热型的散热片、循环热管散热器。
在图10所示本发明第九个实施例中，将连续折叠的散热片(1)以一定间隔平行分布，美化成一定图案形状并与外壳配合应用，图示为连续的小长城状，根据需要，热管(2)可一至数条，热管一部分伏在散热片底折面的热管通道(8)内，另一部分热管外延穿行在致冷设备外壳周边空间若干平行分布的散热片(1)的装配圆孔(9)中，两部分热管曲折环绕构成密封的循环管路，将散热片以及伏在其底折面的部分热管形成的长方体状的散热片热管栅排，然后在伏在散热片底折面的每根热管的首末端连接处，安装受热缩径增压节，并将散热片全部底折面及伏在其下的部分热管一并焊接在高致密度的铝或铜质公共的母板(4)上，利用美化的外壳散热器作为致冷设备侧面外壳的一部分，同时也利用外壳周边空间散热片加强扩大散热面积，可利用重力以加快循环速度，由此构成外壳周边加强散热型的散热片、循环热管散热器。
上述各型散热片、循环热管散热器复合上半导体温差电器件并通电工作时，半导体电器件热面产生的高热流密度大功率热量，透过母板一方面被伏在散热片底折面下的热管首段吸收，一方面传导到散热片底折面吸收，一并迅速地传递到散热器整体上，由于首段首先接受热量，温升相对高，经过散热后的末端温升相对低，该温差便可引导热管内的工质形成压差，构成了无机械泵的工质单向循环的结构，简称为无泵循环。
Claims (10)
1、一种能够散发半导体温差电器件热量的散热片、循环热管散热器，其特征是：散热片、热管、外壳、母板作为要素排列组合相互共同焊接形成的金属一体化散热器，其散热片是构成散热面积的主体，通常采用高致密度铝或铜质薄板材料以单线单折或以平行方式双线对折起来形成的，可形成非对称对折也可形成对称对折，可正U形对称也可倒U形对称，可独立成片也可连续成片，由此形成各型散热片，各型散热片均产生相对为底部的结构，即呈现出长方形条状的底折面，散热片可平面状也可压轧出瓦楞状，散热片可无通空气孔也可有通空气孔道，在底折面上有拱门形热管通道，热管通道有一条或多条两种，其内伏一条或多条热管，在散热片上有供热管穿行的装配圆孔，其内穿行一条或多条热管，根据需要，散热片能自由排列组合形成最佳的散热面积，即若干散热片以一定间隔平行分布，热管一部分伏在散热片底折面的热管通道内，一部分穿行在散热片的装配圆孔中，或全部伏在散热片底折面的热管通道内，热管穿行线路根据散热器整体温升分布的需要来进行，伏在散热片底折面在接受半导体温差电器件热量的热管开始处为首端，受热热管的部位为首段，其管路走向总趋势是首段接受热量后就开始散热并传到散热器温升较低的部位，即工质受热蒸腾并利用急速增大的蒸发压把热量首先传递到散热器较远端的散热片群中，通过散热片逐渐散热，工质冷凝，降低蒸发压后回流到末端，热管间曲折或环绕连接，首末端连接构成密封的循环热管结构，或热管一部分伏在散热片底折面的热管通道内，另一部分热管外延穿行在由良导热材料制作的致冷设备的外壳上，利用外壳散热，工质冷凝，降低蒸发压后回流到末端，热管间曲折或环绕连接，首末端连接构成密封的循环热管结构，可利用重力以加快循环速度。当若干各型散热片以垂直水平方式应用时，其伏行与穿行的热管便平行于水平面或与水平面形成一定的夹角，即一条或若干条热管一部分伏在散热片底折面的热管通道内，一部分穿行在散热片的装配圆孔中，曲折连接起来并在走向末端处由一条工质回流管将多条循环热管联通，由此构成平行水平曲折型、夹角曲折型，前者无论是伏行的还是穿行的热管均与水平面平行，后者是伏行与穿行的热管与水平面形成一定的夹角，也可将这两型结合起来，由此构成水平夹角曲折型，上述各型工质回流管一般高于首末端，即工质利用重力形成正落差，也可将工质回流管低于首末端形成负落差，则在工质回流管上安装一或多个加热缩径增压节，由此构成多级型循环热管。当若干各型散热片以水平方式应用时，其每条伏行与穿行热管分别垂直于水平面，根据需要，可一至数条，每条热管一部分伏在散热片底折面的热管通道内，一部分穿行在散热片的装配圆孔中，环形起来并在其首末端连接，构成各个密封的循环热管结构，并在走向末端处用毛细管将各个循环热管间联通，由此构成垂直水平环接型，其中为了能就近吸收到半导体温差电器件的热量，有的伏行热管在垂直面内向中间靠拢，在首末端处形成一定的夹角，由此构成夹角环接型。当美化成一定图案形状的散热片与外壳配合应用时，热管一部分伏在散热片底折面的热管通道内，另一部分热管外延并贴行在由良导热材料制作的平板状或翅片状致冷设备的外壳上，或穿行在外壳周边空间若干平行分布的散热片的装配圆孔中，利用外壳或外壳周边空间散热片扩大散热面积并形成密封的循环热管结构，由此构成外壳辅助散热型与外壳周边加强散热型，也可将热管全部伏在散热片底折面的热管通道内，曲折连接构成密封的循环管路，利用该美化的散热器作为顶部外壳或侧面外壳的一部分，由此构成外壳散热器型。如上述各型散热片与各型行走方式的热管排列组合到外观为热管部分伏散热片底折面并曲折穿散热片的或全部伏散热片底折面的构成工质循环回路的长方体状的各种型式的散热片循环热管栅排，然后在伏在散热片底折面的每根热管的首末端连接处，安装受热缩径增压节，并以受热缩径增压节为界，分成蒸发散热与冷凝回流两部分，由此构成工质在其内单向快速地吸热蒸发、冷凝回流的循环热管的结构。最后将上述各种型式栅排的散热片部分底折面或全部底折面以及伏在其下的热管部分，通过焊接，共同焊接在高致密度的铝或铜质公共的母板上，母板随栅排分成两部分而分为蒸发母板与回流母板两块，或仅将栅排的蒸发散热部分与蒸发母将焊接在一起，由此构成各种型式的散热片、循环热管散热器。在母板金属一体化的一面为焊接面，在蒸发母板的反面为接受半导体温差电器件热量的传导面，可直接以焊接或粘接的方式复合半导体温差电器件，其位置在透过母板厚度的循环热管首段处。
2、根据权利要求1所述的散热片、循环热管散热器，其特征是：当若干单独单折散热片以垂直水平方式应用时，散热片为平面状无通空气孔，其伏行与穿行的热管均平行于水平面，由此构成平行水平曲折型的散热片、循环热管散热器。
3、根据权利要求1所述的散热片、循环热管散热器，其特征是：当若干单独双折非对称散热片以垂直水平方式应用时，散热片为瓦楞状无通空气孔，其伏行与穿行的热管均与水平面形成一定的夹角，伏行的热管与水平形成仰角，穿行的热管与水平形成俯角，由此构成夹角曲折型的散热片、循环热管散热器。
4、根据权利要求1所述的散热片、循环热管散热器，其特征是：当若干单独双折非对称散热片以垂直水平方式应用时，散热片为瓦楞状无通空气孔，其伏行的热管与水平面形成仰角或仍平行，穿行的热管与水平面平行或形成俯角，由此构成水平夹角曲折型的散热片、循环热管散热器。
5、根据权利要求1所述的散热片、循环热管散热器，其特征是：当若干单独双折非对称散热片以垂直水平方式应用时，散热片为瓦楞状且具通空气孔道，其伏行的热管与水平面形成仰角或仍平行，穿行的热管或与水平面平行或形成俯角，当工质回流管低于首末端便形成负落差时，则在工质回流管上安装一或多个加热缩径增压节，由此构成多级型循环热管，由此构成多级型的散热片、循环热管散热器。
6、根据权利要求1所述的散热片、循环热管散热器，其特征是：当若干单独双折正U字形对称的散热片以水平方式应用时，散热片为瓦楞状无通空气孔，其每条伏行与穿行热管分别垂直于水平面，由此构成垂直水平环接型的散热片、循环热管散热器。
7、根据权利要求1所述的散热片、循环热管散热器，其特征是：当若干单独双折倒U字形对称的散热片以水平方式应用时，散热片为瓦楞状且具通空气孔道，有的伏行热管在垂直面内向中间靠拢，在首末端处形成一定的夹角，由此构成夹角环接型的散热片、循环热管散热器。
8、根据权利要求1所述的散热片、循环热管散热器，其特征是：当美化成一定图案形状的散热片与外壳配合应用时，热管全部伏在散热片底折面的热管通道内，曲折连接构成密封的循环管路，由此型所形成的栅排，是将全部底折面以及伏在其下的全部热管一并焊接在母板上，利用该美化的散热器作为上盖外壳或箱体侧面外壳的一部分，由此构成外壳散热器型的散热片、循环热管散热器。
9、根据权利要求1所述的散热片、循环热管散热器，其特征是：当美化成一定图案形状的散热片与外壳配合应用时，热管一部分伏在散热片底折面的热管通道内，由此形成栅排并将散热片全部底折面及伏在其下的部分热管一并焊接在母板上，另一部分热管外延并贴行焊接在由良导热材料制作的致冷设备外壳上，利用美化的外壳散热器作为侧面外壳的一部分，同时也利用平板状外壳散热，两部分热管曲折环绕在首末端连接构成密封的循环热管结构，由此构成外壳辅助散热型的散热片、循环热管散热器。
10、根据权利要求1所述的散热片、循环热管散热器，其特征是：当美化成一定图案形状的散热片与外壳配合应用时，热管一部分伏在散热片底折面的热管通道内，由此形成栅排并将散热片全部底折面及伏在其下的部分热管一并焊接在母板上，另一部分热管外延穿行在致冷设备外壳周边空间若干平行分布的散热片的装配圆孔中，利用美化的外壳散热器作为侧面外壳的一部分，同时也利用外壳周边空间散热片扩大散热面积，两部分热管曲折环绕在首末端连接构成密封的循环热管结构，由此构成外壳周边加强散热型的散热片、循环热管散热器。
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| GR01 | Patent grant | ||
| ASS | Succession or assignment of patent right |
Owner name: SHENZHEN KETAI TECHNOLOGY CO., LTD. Free format text: FORMER OWNER: WU HONGPING Effective date: 20140926 |
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| C41 | Transfer of patent application or patent right or utility model | ||
| COR | Change of bibliographic data |
Free format text: CORRECT: ADDRESS; FROM: 100166 FENGTAI, BEIJING TO: 518067 SHENZHEN, GUANGDONG PROVINCE |
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| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20140926 Address after: Shenzhen Nanshan District City, Guangdong province 518067 merchants street seven Industrial Road No. 40 South Garden Court 13D CLS Patentee after: Shenzhen Branch Technology Co., Ltd. Address before: Beijing City, Fengtai District Feng Feng Road 100166 No. 1 No. 4 No. 2305 times Patentee before: Wu Hongping |
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20090311 Termination date: 20181008 |