CN1887795A - 用于刹车片的颗粒石墨及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于刹车片的颗粒石墨及其制备方法。其颗粒石墨是由作为基料的天然鳞片石墨与作为粘接剂的石油焦、淀粉组成混合料,然后与水混合,再经压制、烘干,最后粉碎分筛而成。本发明的颗粒石墨能够提高刹车片的抗压强度,气孔率、热导率和润滑性,降低硬度,减缓摩擦,消除噪音,有效保护制动对偶,从而使刹车更加灵敏和平稳,并可提高刹车时的安全性,可靠性和舒适度,可广泛应用于刹车片、刹车带、离合器摩擦片、火车闸瓦刹车块等制动器件。同时在刹车片的制作过程中,可消除粉尘的困扰,减少生产中的污染,降低制造成本。
Description
技术领域
本发明属于石墨制品技术领域,特别是用于刹车片的颗粒石墨及其制备方法。
背景技术
在公知的技术中,机动车辆中的刹车片主要采用石棉、钢纤维、树脂等多种原料制成,所制成的刹车片具有比重大、导热系数低、热稳定性差、噪音高和不耐高温等缺点,存在刹车可靠性差、磨损快、易老化断裂、使用寿命短等缺陷。其次,由于石棉中含有致癌物质而已被国家明令禁止使用。目前,作为石棉刹车片的替代产品,一般采用矿物纤维、炭纤维、钢纤维等材料制成,但都不同程度的存在熔点低、热稳定性低、散热效果不好、摩擦系数小、刹车性能差、使用寿命短、制造成本高等缺点,尤其在频繁刹车或紧急刹车状态下,刹车片的摩擦面容易产生金属转移及咬合现象,导致刹车片离合的灵敏度下降。
随着技术的发展,石墨以其特有的比重小、耐高温、高导热、自润滑、强耐磨、强稳定性、抗热震及良好的可塑性等性能,在刹车片的改进中已逐步开始应用。机动车辆刹车片无论是石棉刹车片还是无石棉刹车片,都要用石墨做减摩剂,其一是为了保护对偶,其二是为了降低噪音,但是在制作刹车片的混料过程中,粉状石墨容易漂浮,造成环境污染,而且其理化性能也达不到理想要求。因此,提升刹车片品级、增强其使用性能,选择适配的石墨材料结构形式及其制备方法是解决问题的关键。目前,国内外已有颗粒石墨材料技术的开发实施,但多用于电极、电池产品的制作,着重于颗粒石墨材料的高导电性能的发挥,而其耐高温、耐高压、耐磨损以及导热、散热等性能差,均不能在刹车片的制作中使用。
发明内容
本发明的目的是提供一种能够应用于机动车辆刹车片的生产制作,并能有效地提高刹车片的抗压强度,同时具有减摩、消噪、抗热色退效果好的颗粒石墨。
本发明的另一个目的是提供一种用于颗粒石墨的制备方法。
实现本发明的目的所采取的技术方案是:一种用于刹车片的颗粒石墨,它是由以下质量百分比的原料制成:天然鳞片石墨80~90%、石油焦5~10%、淀粉5~10%。
本发明的颗粒石墨,其制备方法步骤如下:
1)配料:按质量百分比称取天然鳞片石墨80~90%,石油焦5~10%,淀粉5~10%,组成混合料;
2)制浆:将混合料置于密闭的搅拌机内加水搅拌,混合料与水的重量配比为:混合料∶水=10∶1,在60~80℃温度下,搅拌半小时,然后在常温下静置10~15小时,即制成稠糊状浆料;
3)压制:利用成型设备将石墨浆料压制成柱状断节料;
4)烘干:将柱状断节料置于烘箱内,在90~100℃下烘干4~6小时,然后取出自然冷却;
5)造粒:利用粉碎设备将烘干后的柱状石墨断节料粉碎,然后按照粒度分别为8~14目,14~24目,24~40目的规格进行分筛,即得到不同规格的颗粒石墨制品。
在本发明中,所选用原料其性能及作用为:天然鳞片石墨结晶完整,亮度高、片薄且韧性好,物理化学性能稳定,具有耐高温、耐高压、抗氧化、耐腐蚀、自润滑和良好的附着性、可塑性、热导性及抗热震性等特点。同时,其外形纵横比大,经过颗粒化后呈不规则排列,气孔率高,密度为1.6~1.8g/cm3。
石油焦(粘接剂)为外观形状不规则的坚硬的粒状或柱状固体,其内部具有多孔隙结构,主要元素组成为碳,占有80wt%以上,其余的为氢、氧、氮、硫和金属元素。因其特有的物理化学性质,使石油焦不仅具有良好的粘着性,而且具有高碳物质的各种优良性能。
淀粉(粘接剂)具有很强的凝胶力和良好的糊化作用。
按照本发明所选用的原料及工艺方法制成的颗粒石墨,能够提高刹车片的抗压强度、气孔率、热导率和润滑性,降低硬度、减缓摩擦、消除噪音和抗热色退等,从而有效保护制动对偶,使刹车更加灵敏和平稳,并可提高制动的安全性,可靠性和舒适度,同时在制作刹车片的混料过程中,可消除粉尘的困扰,减少生产中的污染,还可以减少刹车片中粘接剂的使用量,降低刹车片的制造成本,可广泛应用于刹车片、刹车带、离合器摩擦片、火车闸瓦刹车块等制动器件。
具体实施方式
本发明的颗粒石墨,是由天然鳞片石墨作为基料,石油焦和淀粉作为粘接剂组成混合料,各原料的配比量采用的质量百分比为:天然鳞片石墨80~90%,石油焦5~10%,豆类淀粉5~10%,然后与水混合,再经压制、烘干,最后粉碎分筛而成。
实施例1
按质量百分比称取天然高碳鳞片石墨80%、石油焦10%、淀粉10%,然后按下述方法制作:先将原料混合置于密闭的搅拌机内,再按照混合料∶水=10∶1加水搅拌,混合料与水的重量配比为:混合料∶水=10∶1,在62℃温度下搅拌半小时,并在常温下静置10小时,制成稠糊状石墨浆料;然后利用成型设备将石墨浆料压制成柱状断节料,再将柱状断节料置于烘干设备中,在90℃下烘干4.5小时取出自然冷却;最后利用粉碎设备将烘干后的断节料粉碎,再按照8~14目,14~24目,24~40目的规格进行分筛,即得到不同规格的颗粒石墨制品。
实施例2
按质量百分比称取天然高碳鳞片石墨85%、石油焦10%、淀粉5%,其制作步骤与实施例1基本相同,区别在于:搅拌温度为70℃,静置时间为13小时;烘干温度95℃,烘干时间为5小时。
实施例3
按重量百分比称取天然高碳鳞片石墨90%、石油焦5%、淀粉5%,其制作步骤与实施例1基本相同,区别在于:搅拌温度为80℃,搅拌后静置时间为15小时;烘干温度100℃,烘干时间为6小时。
实施例4
按重量百分比称取天然高碳鳞片石墨85%、石油焦7%、淀粉8%的,其制作步骤与实施例1基本相同,区别在于:搅拌温度为75℃,搅拌后静置时间为14小时;烘干温度98℃,烘干时间为5.5小时。
Claims (2)
1、一种用于刹车片的颗粒石墨,其特征在于:它是由以下质量百分比的原料制成:天然鳞片石墨80~90%、石油焦5~10%、淀粉5~10%。
2、一种制备用于刹车片的颗粒石墨的方法,其特征在于:该方法的具体步骤为:
1)配料:按照天然鳞片石墨80~90%,石油焦5~10%,淀粉5~10%的质量百分比称取原料,并将原料混合;
2)制浆:将混合料置于密闭的搅拌机内加水搅拌,混合料与水的重量配比为:混合料∶水=10∶1,在60~80℃温度下,搅拌半小时,然后在常温下静置10~15小时,即制成稠糊状浆料;
3)压制:利用成型设备将石墨浆料压制成柱状断节料;
4)烘干:将柱状断节料置于烘箱内,在90~100℃下烘干4~6小时,然后取出自然冷却;
5)造粒:利用粉碎设备将烘干后的柱状石墨断节料粉碎,然后按照粒度分别为8~14目,14~24目,24~40目的规格进行分筛,即得到不同规格的颗粒石墨制品。
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