CN1852800B - 用于硫化轮胎组件的自动压力和温度控制装置和方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于硫化轮胎组件(包括翻新轮胎组件)的自动的压力和温度控制装置和方法。通过使用水作为加热介质，对一种新的工艺控制方法和装置进行了描述，所述方法和装置允许在稳态条件期间更为精确的控制工艺变量，使得热量传送得到改善并且使不期望的蒸汽形成得到消除。利用本文中公开的内容，可以对现有用于硫化轮胎组件的工艺和设备进行改进以实施和实现本发明的益处。

Description

用于硫化轮胎组件的自动压力和温度控制装置和方法

技术领域

本发明涉及一种用于硫化轮胎组件的装置的自动压力和温度控制。使用水作为加热介质，本发明运用一种新的工艺控制方法和装置，该新控制方法和装置能够在稳定状态条件下更精确的控制工艺变量，从而使热传导得到改善并且使不期望的蒸汽形成得到消除。利用本文公开的内容，可以对现有的用于硫化轮胎组件的工艺和设备进行改进，以实施和实现本发明的优点。虽然在本文中本发明实施方案将针对翻新轮胎组件的操作进行描述，但是如权利要求中所述的本发明范围还包括其它轮胎组件应用。

背景技术

在轮胎翻新操作中，将磨损的胎面从轮胎胎体的胎冠处剥离或打磨，并将新胎面胶粘结在适当位置。在一类操作中，当置于胎体上时新胎面胶处于硫化态，并且粘结层(例如天然橡胶材料的)置于胎体的胎冠与硫化的胎面带之间。对粘结层进行硫化以将胎面固接于胎体上。在一类硫化操作中，将翻新轮胎组件置于随后抽空的包壳中。将轮胎组件和封套置于用于加热和加压处理以硫化粘结层的腔室中。

在另一类操作中，胎面胶处于未硫化态和将其应用于胎冠上并在适当位置进行硫化。将胎体组件和未硫化的胎面胶置于硫化压力机中，该硫化压力机具有安装于轮胎组件内部空腔的气囊和加热装置，加热装置用于加热气囊以及胎面周围的区域。

硫化腔室是高压和高温控制的容器，该容器具有容纳若干轮胎组件的容量。一类用于硫化25个轮胎组件的硫化腔室具有25.6立方米(905立方英尺)的内部容积。一般为了加热硫化腔室内的气体，需要将加热蒸汽或者油冲压经过硫化腔室内的热交换器，或者需要在硫化腔室内使用电阻元件。这些方式中的每一种均存在不足之处。

蒸汽需要安装和维修都昂贵的蒸汽锅炉以及连接管和控制元件。加热油路系统的安装和维修同样昂贵，并且需要专门的防护以避免火灾。蒸汽和热油均依靠热传导以对硫化腔室内的空气进行加热。电阻加热空气比较直接，但是其操作昂贵。

申请人的受让人拥有的美国专利No.6,267,084(以下称“‘084专利”)，基于各种考虑该专利全文在此引入作为参考，该专利描述了一种用于硫化翻新轮胎组件的用加热、加压水作为硫化腔室的加热介质的装置。与蒸汽或油路系统中的任一种相比，这种装置的安装和维修都比较便宜。与电阻式加热元件相比，该装置的操作也比较便宜。此外，轮胎硫化操作需要的传热能力也可以通过使用水作为传热介质得到实现。

在‘084专利中描述的一种实施方案中，该装置包括硫化腔室，该硫化腔室具有可以将用于硫化的翻新轮胎组件放置于其中的内部空间。硫化腔室在其内部空间中具有热交换器。热水的电或气驱动容器在闭合通路中与热交换器相连。通过风扇使硫化腔室中的气体循环流通以确保整个腔室内的空气温度的一致性，并促进来自热交换器的热传导。容器具有加热水至至少290°F(143℃)的能力。容器优选具有大约91升(20加仑)水的容量。泵，优选为离心泵，设置于闭合通路中以在压力作用下在容器和热交换器之间泵送热水。该泵提供91～227升/分钟(20～50加仑/分钟)的流速，并且优选为约114～160升/分钟(25～35加仑/分钟)。对于‘084专利中的这个实施方式，控制阀维持热水流以恒定流速流入硫化腔室以满足热需要。温度传感器感测硫化腔室内的温度，测量气体温度或翻新轮胎组件处的温度，并将反馈信息提供给用于控制热水流的控制阀。

当在系统内使用水作为加热介质(例如如‘084专利中所述)时，如果在整个硫化工艺中适当的系统压力没有得到保持，系统中的水将会转化成蒸汽，这会在泵中产生空化现象以及随后会引起机械故障。此外，在启动期间，如果由于在启动期间可能发生的不适当的温度或者水位引起系统超压，系统可能产生不期望地排空蒸汽的现象。提供适当的压力也是特别重要的，因为为了实现期望的热传导和热容性，系统内的水必须要维持在液态。此外，如果可以适当维持较高的压力，就可以使用较高的整体水温，这会导致热量更快地传递至轮胎并由此产生更快的硫化时间。因而，尤其期望能够在接近于系统整体压力极限的情况下操作。上述操作需要对温度和压力进行更精确的控制。更具体而言，温度和压力关于系统期望给定值的差异必须得到最小化乃至消除。

因此，正如下文中所述，本发明提供了一种自动压力和温度控制装置，该装置通过使用水作为用于硫化轮胎组件的传热介质而使操作和控制得以改进。

发明内容

本发明的目的和优点将在说明书以下部分得到阐述，或者从说明书中可以明显看出，或者通过本发明实践可以得知。本发明涉及用于硫化轮胎组件(包括翻新轮胎组件)的自动压力和温度控制方法和装置。使用本发明，可以获得在硫化效率和制造成本方面的优势。现在将对本发明装置和方法的示例性实施方案进行概述。

在示例性实施方案中，本发明提供一种用于硫化轮胎的装置，所述装置包括配置在其中的、用于容纳至少一个轮胎组件的腔室。设置于所述腔室中的热交换器。设置了用于加热水的加热装置，并且所述加热装置与作为闭合通路一部分的热交换器流体连通。所述加热装置具有用于排放来自加热装置的热水的加热装置出口。设置了用于循环加热装置和热交换器之间水流的泵。所述泵具有使水流进入泵内的泵入口。连接膨胀箱，以使膨胀箱与加热装置出口和泵入口流体连通，这样使得水可以在通路内循环流动，从加热装置进入膨胀箱并返回泵中。在加热装置出口和膨胀箱之间的通路中连接阀以控制从加热装置输送给膨胀箱的水流。定位压力传感器以测量通路中的水压。设置与压力传感器和阀相连通的控制系统。配置一控制系统，以在通路中水压降低至低于期望的设定压力时开放所述阀，以及在通路中水压上升至高于期望的设定水压时关闭所述阀。

可以对上述示例性实施方案进行多种修改和细化。比如说，可以添加温度传感器，将其设置于泵上游和热交换器下游的预定位置处以测量通路中的水温。可以对控制系统进行放置以使其与温度传感器和加热装置相连，并对其进行配置以根据温度传感器输出信号操作加热装置。可以使用多种热交换器类型。例如，热交换器可以是多路翼片和管道组件或者可以是蒸气板组件。所述腔室可以在多种不同应用中按照要求进行设置。例如，该腔室可以为用于硫化在先已硫化轮胎胎体上的在先已硫化胎面硫化腔室。可选地，该腔室可以是轮胎硫化压力机，其中热交换器包括在轮胎腔内的可置换气囊和用于引导水流穿过轮胎外部周围硫化压力机部分的回路。取决于其应用，在这个示例性实施方案闭合通路中使用的水可以加热到例如155℃。然而，根据需要也可以使用其它温度。同样，可以提供使腔室内空气以约450～550米/分钟(1500～1800英尺/分钟)的速度循环的装置，当然，也可以应用其它流速。对于该示例性实施方案，对泵进行定速以使热水以约114～160升/分钟(25～35加仑/分钟)的速度循环。取决于实际应用，也可以使用具有其它流速能力的其它泵。

在本发明的另一示例性实施方案中，提供了一种用于硫化轮胎的装置，所述装置具有配置在其中用于容纳至少一个用于硫化的轮胎组件的腔室。还包括与所述腔室热连通的热交换器。为了加热水，设置了与热交换器流体连通的加热装置。泵，使加热装置和热交换器之间的水流循环流动。设置与加热装置和泵流体连通的膨胀箱，以使水可以循环流动，从加热装置流向膨胀箱和热交换器，并返回至所述泵中。设置与水流体连通压力传感器。在加热装置和膨胀箱之间可流通地连接阀。对所述阀进行配置用以基于由压力传感器测定的压力读数，有选择地将至少部分在加热装置和热交换器之间的水流转入膨胀箱。

本发明还提供了一种用于硫化轮胎组件的方法。本发明的示例性的方法包括以下步骤：将多个轮胎组件放置于腔室中，使用加热装置将水加热至期望的预设温度，使热水在闭合通路中循环经过腔室内的热交换器，通过热交换器使腔室内空气循环流动，测量热水的压力，将测得的压力与期望的设定压力进行比较，如果测得的压力低于期望的设定压力则打开控制阀以转移水至膨胀箱，以及如果测得的压力高于期望的设定压力则关闭控制阀以阻止水流向膨胀箱。可以对该方法进行多种修改和添加。例如，补充的步骤可以包括：在水流经热交换器之后并在水流经加热装置之前的预定位置处测量热水的温度，然后对测得的温度与期望的设定温度进行比较，并依靠所述比较步骤中获得的结果进行调节加热装置的操作。

参考下面的描述及所附权利要求，本发明的上述这些特征及其它特征、各方面和优点将会变得更容易理解。包含于并构成说明书一部分的附图对本发明实施方式进行了图解说明，并与说明书一起，用以阐明本发明的原理。

附图说明

对于本领域普通技术人员本发明全部公开的和能够得出的公开内容(包括其最佳实施方式)，将参照附图在本说明书中进行阐述，其中：

图1表示根据本发明的装置示例性实施方案的示意图。

图2表示如下所述的某些温度数据的曲线图。

图3表示如下所述的某些压力数据的曲线图。

在本说明书和附图中附图标记重复使用表示发明相同或相似的特征或元件。

具体实施方式

本发明提供了适于用于硫化轮胎组件并且尤其用于硫化翻新轮胎组件的装置的自动压力和温度控制。下面将参照本发明的实施方案(附图中所示的一个或多个实施例)进行详细说明。每一实施例均以对本发明进行解释的方式提出，而并不意味着是对本发明的限制。例如，作为一个实施方式一部分而说明或描述的特征可以与另一实施方式，构成一个第三实施方式。这意味着本发明包括这样以及其它方式的修改和变化。

图1中对本发明的示例性实施方案进行了示意性描述。对轮胎硫化腔室10进行设置，该腔室是用于硫化轮胎组件并且尤其是用于硫化翻新轮胎组件的大容量、加热和压力控制腔室。热交换器20配置在硫化腔室10中以将热量转移至腔室10内的空气。作为一个实施例，如例证性实施方案所述的硫化腔室和热交换器可以从Cure Tech Inc.of Conyers，Ga购买。在将预硫化胎面硫化成胎体的操作中，将粘合橡胶层加热至约108℃。为了在粘合橡胶层中达到上述温度，需要将腔室内空气加热至约90℃～150℃，并且优选为约120℃～130℃。热交换器可以是任何合适的设备，并且优选是管道和翼片多道型热交换器或者蒸汽板式热交换器。

本发明的这个示例性实施方案有利地利用大小适于在常规硫化腔室中蒸汽加热的热交换器20，这样就不需要为应用本发明而对硫化腔室内部进行改动。如‘084专利所述，预先确定使用体量热交换器大小的常规方法以满足硫化腔室要求和使用热水作为传热介质，在常规的硫化腔室中将需要比蒸汽设备大约5～7倍的热交换器。这种热交换器将在硫化腔室实际应用中占据了太多空间。通过改变热水流过热交换器的流动性质，而非改变热交换器的尺寸，发现满足硫化腔室内需要的传热可以通过闭合通路中的热水得到实现。

据此，示意性的例示于图1中的系统使用经由热交换器20泵出的热水用于所需热量的输送。锅炉或者加热器30与热交换器20在闭合通路中连通，以在那里通过泵40循环热水。对于单个硫化腔室10，锅炉30具有91升(20加仑)的水容量。包括热交换器20在内，所述实施方案系统的总水容量为约409升(90加仑)水。锅炉30包括压缩气体容器和用于有效加热水以满足需要的多段加热元件。对锅炉30进行控制以保持预定的水温设置，并且锅炉30具有高温开关和包括减压阀。

Caloritech公司(Amherst，N.Y)型VWBF-20水锅炉或者BUDZAR(Willoughby，Ohio)型1WT-150-DSP水锅炉都是适宜的锅炉或者热水器30的实例。仅仅举例来说，对于锅炉30，适宜的控制器可以购自Yokogawa、Allen Bradley和Partlow。优选泵40是离心泵，以将热水从锅炉30传送过热交换器20。泵40在65～185升/分钟(15～40加仑/分钟)的恒定流速下操作，和优选为约114～160升/分钟(25～35加仑/分钟)，以传送充足的热水量以满足硫化腔室10所需热量的热水。已知R.S.Corcoran公司(New Lenox，Ill.)型2000D为适宜的泵40。

在腔室10正常操作期间，利用热交换器20与硫化腔室空气约17℃(30°F)的温度差(即“Δ(delta)”)，锅炉30将水加热至约120℃～约190℃的温度，并且优选为约170℃～约180℃。

在此闭合通路中的热水将产生大约170～190psi的压力。热水的流速为65～185升/分钟(15～40加仑/分钟)，并且优选约114～160升/分钟(25～35加仑/分钟)。在此水温和流速下，硫化腔室中的空气将达到约90℃～约150℃，这对于加热轮胎组件50以在粘合层中达到硫化温度是所期望的。

硫化腔室10中的强制空气循环系统，例如风扇(未显示)，使空气循环通过热交换器20以促进由水向空气传热，以及使空气围绕腔室内空间循环以确保硫化腔室10中温度的一致性。优选空气环流的速率为至少300米/分钟(1000英尺/分钟)，更优选为450～550米/分钟(1500～1800英尺/分钟)。

将膨胀箱60设置与锅炉30出口和泵40入口流体连通。对于所述示例性实施方案，膨胀箱60具有约364升(80加仑)的水容量。对水槽60配备两个液位开关70和80以确保维持恰当的水位。还可以提供补给供水。在系统操作期间，某一体积的空气或者其它气体将存在于膨胀箱60中的水面以上。该体积空气的压力将直接受水槽60中水温的影响。根据需要，可以对水箱60提供空气补给。

将控制阀90(例如电动阀)放置于锅炉30出口和膨胀箱60之间。对于控制阀90而言，许多不同类型的控制阀都可以使用。仅仅举例来说，控制阀90可以是Spirax/Sparco(Blythewood，SC)型1“KE43/5223/EP5/MPC2”或者其它合适的控制阀。

控制阀90用来开放或者关闭由锅炉30出口流出的允许进入膨胀箱60的水流。当控制阀完全闭合时，所有离开锅炉30的热水将最终直通热交换器20，在那里由于与循环在硫化腔室10内的空气进行热量交换，从而加热轮胎组件50的水温下降。热电偶100测量离开锅炉30的水温，同时热电偶110测量热交换器20和泵40入口之间的水温。水从热交换器20返回到泵40并且被送到锅炉30。设置热电偶120以用于测量在水即将要进入锅炉30之前的水温。

不进行主动干预，例如通过自动控制系统时，图解于图1中的系统中的水总压将随系统中平均水温和膨胀箱60中空气温度变化而变化。除非对这种不可避免的压力变化进行主动控制，否则锅炉30将不得不在相对期望温度较低的温度下进行操作，以免当系统中压力下降时水转化成蒸汽。在较低温度下操作是不希望的，因为这会增加硫化轮胎所需的时间。

因此，为了保持温度和压力尽可能接近如上所述目标值，对系统主要根据系统内特定位置的确定测量结果，通过调整控制阀90和加热锅炉30进行控制。在操作期间，对整个系统的压力进行测量，例如通过压力传感器145进行测量，所述压力传感器145测量泵40进口处的水压。虽然压力可以通过传感器140和155进行测量，但是传感器145的位置是优选的。当上述压力降低至期望设定值以下或者开始下降到期望设定值以下时，信号被传送给控制阀90引起控制阀90开放。随后，来自锅炉30出口的热水然后被送到膨胀箱60。从而膨胀箱60中的总体水温将上升。此温度变化通过热电偶150进行调整。由于将热水加入到膨胀箱60中，所以经传感器145测量的压力也将上升。一旦系统中压力接近或者达到期望的设定值，阀90将再次关闭。当经传感器145测量的压力位于或者高于期望的设定值时，阀90将保持在关闭位置。利用本文中公开的内容，本领域普通技术人员将会理解许多技术和设备都可以用来完成上述的控制顺序。仅仅举例来说，PLC可以根据需要用来监控系统中的压力、计算开放阀90多长时间和然后操作阀90。

随着系统中压力稳定在期望的目标压力值，可以将水加热至如上所述较高的温度。通常，加热系统希望通过测定由锅炉30增加的热量调节系统中总体水温，所述热量以使用例如热电偶100所测量的锅炉30出口处的水温为基础。因为锅炉30反应时间相对缓慢，上述控制方案使得，在期望的温度校正完成之前，有大量低于需要温度的水流过热交换器20。此外，还存在较低的硫化效率结果和大的温度变化。

作为替代，为了保持更为恒定的水温处于或者接近期望的设定值，对锅炉30输入端上游和交换器20下游的水的温度进行测量。例如，对于示意描述于图1中的系统，热电偶110在锅炉30输入端的上流预定位置测量水温。以此温度为根据，对将水温回升至设定值温度锅炉30所需要的火焰调节或者热输入的数值基于锅炉30的容量和效率进行确定。起动锅炉30充分早时，即在冷水已经离开锅炉30之前，施加恰当量的火焰调节，以便在更冷的水到达锅炉之前或者至少在这种更冷的水从锅炉30离开之前加热开始进行。从而，离开锅炉30的水比通过调节基于锅炉出口和热交换器20之间水温测量值的水温所得到的水更加接近期望的设定温度。仅仅举例来说，对于图1中所述的示例性实施方案，申请人已经确定将热电偶110放置在锅炉30上流约10～45秒钟的位置，提供了起动锅炉30和更精确调节进入热交换器20的总体水温的充分引导期。  利用在此公开的内容，本领域熟练的普通技术人员应当理解，对于热电偶110的位置可以使用或者需要在不同的位置使用，这取决于可能应用的本发明具体设备和配置。此外，还应当理解，利用在此公开的内容，多种控制器和传感器可以用来实现在此所述的工艺控制顺序。

本发明提供了很容易安装于常规硫化腔室的热水系统。所述系统还可以与存在的热交换器和温度传感器结合起来。本发明有利之处在于比蒸汽或者油路系统更为低廉和更易于操作。

图1描述了硫化腔室10的应用，其中将轮胎组件50置于其中以供硫化。  然而，在另一实施方案中，本发明还可以进行改造以与硫化压力机一起使用进行所谓的“热硫化”翻新操作。在热硫化中，位于磨光胎体上的胎面胶没有得到硫化，并且硫化操作硫化胎面胶及其连接至胎体的粘合剂。翻新轮胎组件放置于与用来硫化新轮胎相似的硫化压力机中。硫化压力机包括对翻新轮胎组件进行放置的内部空腔。铸模胎面环围绕在胎面胶周围并且被挤压入胎面胶内形成胎面花纹。铸模胎面环经热交换器在硫化压力机内受热以加热和硫化橡胶。气囊配置于由轮胎限定的内部空间中和随流体而膨胀以为了成形和硫化向轮胎内表面加热和加压。对系统进行构造，以便向挤压热交换器和气囊提供热水。如图1所示，温度传感器放置于热交换器以及气囊出口的下游和锅炉的上流，以提供如前所述然后使用的温度读数。系统中的水压也可以按如前所述进行控制。

最后，应当注意，系统中的总压还可以基于压力传感器140、145或者155获得的测量值，通过加入或者释放来自膨胀箱60的空气进行调节和控制。可以将控制阀添加到连接水箱60的气源，并且这种阀能因此和系统控制器结合起来。然而，由于一些原因，这种技术是本发明较不优选的实施方案。例如，因为热量也会得到释放，所以系统空气的释放是不期望的。另外，空气包含加速生锈和腐蚀的氧气。此外，申请人已经发现，向膨胀箱60加入或除去空气是没有必要的，因为系统内的温度和压力可以利用如上所述本发明的示例性实施方案得到控制。

图2提供了温度数据对时间的曲线图。温度线160，图2的下层曲线，表明了离开不具有本发明改进操作的系统的锅炉的水温。温度线170，图2的上层曲线，表明了离开利用本发明改进操作的系统的锅炉的水温。对于曲线160所代表的硫化工艺，在硫化工艺期间存在大的温度波动，这导致硫化总效率降低和由此导致硫化时间增加。还应当注意，由于这些波动，曲线160的总体平均温度还相对曲线170的总体平均温度较低。相比之下，由温度曲线170所代表的方法比由曲线160所代表的方法更加稳定并且能够在总体更高的温度下操作。

类似地，图3提供了压力数据对时间的曲线图。压力线180，图3的下层曲线，表明了离开不利用本发明改进操作的系统的锅炉的水压。压力线190，图3的上层曲线，表明了离开利用本发明改进操作的系统的锅炉的水压。对于由线180所代表的硫化方法，在硫化工艺开始时存在压力的初始迅速增加，接着就是硫化期间压力的稳定增加。从而，由于降低的压力，由线180所代表的方法的最高温度在硫化开始时较低，这意味着上述方法比在整个硫化工艺中可以在更高温度操作的方法有更长的总体硫化时间。相比之下，由压力线190所代表的方法在整个硫化工艺中更为稳定和能够在总体更高的压力(并且因此在更高的温度)下进行操作。

利用在此公开的内容，可用于调整或者最优化在此所述用于硫化工艺的控制系统的变化并不背离权利要求的范围和精神。可以理解，本发明将上述改良和变化归入到以下权利要求及其等同权利要求中。

Claims (17)

1.一种硫化轮胎的装置，包括：

腔室，配置成用于容纳至少一个要进行硫化的轮胎组件；

与所述腔室热连通的热交换器；

用于加热水的加热装置，所述加热装置与所述热交换器在闭合通路中流体连通；

泵，用于在所述加热装置和所述热交换器之间循环水流；

膨胀箱，所述膨胀箱与所述加热装置和所述泵流体连通，以便水可以循环流动，即从所述加热装置进入所述膨胀箱，并返回到所述泵中；

与水液体连通的压力传感器；和

阀，所述阀液体地连接在所述加热装置和所述膨胀箱之间，所述阀配置成，根据所述压力传感器确定的压力读数，至少将部分在所述加热装置和所热交换器之间的水流选择性地转向所述膨胀箱；

与所述压力传感器和所述阀相连通的控制系统，所述控制系统配置成用以在水压降至低于期望的压力设定值时，将所述阀打开至预定的时间，并配置成用以在水压升至高于期望的压力设定值时，关闭所述阀。

2.如权利要求1所述的硫化轮胎的装置，进一步包括温度传感器，所述温度传感器定位于泵上游和热交换器下游的预定位置以测量水温。

3.如权利要求2所述的硫化轮胎的装置，其中，所述控制系统与所述温度传感器和所述加热装置相连通，并将所述控制系统配置成用以根据所述温度传感器的温度测量值操作所述加热装置。

4.如权利要求3所述的硫化轮胎的装置，其中所述热交换器是多路翼片和管道组件。

5.如权利要求4所述的硫化轮胎的装置，其中所述压力传感器定 位于所述加热装置上游10至45秒的位置点处。

6.如权利要求3所述的硫化轮胎的装置，其中所述热交换器是蒸汽板组件。

7.如权利要求3所述的硫化轮胎的装置，其中所述腔室是轮胎硫化压力机，并且所述热交换器进一步包括设置于轮胎空腔内部的气囊和引导水流通过围绕在轮胎外部的所述硫化压力机部分的回路。

8.如权利要求2所述的硫化轮胎的装置，其中，水被加热至120℃～190℃的温度。

9.如权利要求2所述的硫化轮胎的装置，进一步包括用于以450～550米/分钟的速度循环所述腔室内空气的风扇。

10.如权利要求2所述的硫化轮胎的装置，其中设定所述泵的速度以使其以65～185升/分钟的速度循环热水。

11.一种硫化轮胎组件的方法，包括以下步骤：

将多个轮胎组件放置在腔室内；

使用加热装置将水加热至期望的设定温度；

循环通路中的热水使其通过腔室内的热交换器；

循环所述腔室内的空气使其流经热交换器；

测量热水的压力；

将测得的压力与期望的设定压力相比较；

如果测得的压力低于期望的设定压力，打开控制阀以将水流转向膨胀箱；和

如果测得的压力高于期望的设定压力，关闭控制阀以阻止水流向膨胀箱。

12.如权利要求11所述的硫化轮胎组件的方法，进一步包括以下步骤：

在预定位置处测量热水的温度，所述预定位置是在水流经热交换器之后并在流经加热装置之前的位置； 

将测得的温度与期望的设定温度相比较；和

根据在所述比较步骤中得到的结果调节加热装置的操作。

13.如权利要求12所述的硫化轮胎的方法，其中所述通路中的水被加热至120℃到190℃的温度。

14.如权利要求13所述的硫化轮胎组件的方法，其中空气以至少300米/分钟的速度循环流动。

15.如权利要求14所述的硫化轮胎组件的方法，其中空气以450～550米/分钟的速度循环流动。

16.如权利要求15所述的硫化轮胎组件的方法，其中热水以65～185升/分钟的速度循环流动。

17.如权利要求11所述的硫化轮胎的方法，在所述测量压力步骤中，在所述加热装置上游10到45秒的位置点处执行测压操作。 

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