CN1792896A - 曝气生物滤池藕合臭氧氧化处理石化污水的方法及装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种隔离式曝气生物滤池的生物氧化藕合臭氧氧化法处理石油化工有机污水的方法及装置，该方法首先对进入生物滤池的污水进行初步过滤和生物氧化处理；然后从底部进入隔离曝气筒内，对污水进行曝气充氧和初步臭氧氧化处理；随后经充氧和初步臭氧氧化处理的污水从隔离曝气筒上端出来，再进入生物滤池形成循环处理。该装置包括生物滤池处理装置和臭氧氧化处理装置，两装置的上端与下端连通。本发明实现在一个反应器内同时进行生物与高级氧化污水处理过程，使废水处理工艺简单，处理成本降低。隔离式曝气生物滤池与臭氧氧化技术组合，有效解决石油化工企业高浓度难降解污水或水的深度处理及回用问题。

Description

曝气生物滤池藕合臭氧氧化处理石化污水的方法及装置
技术领域
本发明涉及污水处理领域，特别是生物氧化藕合臭氧氧化工艺处理石油化工企业有机污水的方法及其装置，具体是将污水的曝气生物滤池工艺与臭氧氧化过程藕合在一个反应装置中实现污水处理。
背景技术
我国是一个水资源匮乏的国家，人均水资源占有量2500立方米，为世界人均水平的五分之一，城市缺水日趋严重，已有300多个城市严重缺水。我国年排放工业污水约为210亿立方米，其中的处理率不足80％，达标率低于60％，工业水回用率低于30％，水处理和水利用率技术均未能达到中等发达国家水平。如此发展下去，改革开放以来取得的成果很可能受到包括水等资源方面的制约而无法前进，甚至会严重影响我国全面建设小康社会的目标实现。随着可持续发展及循环经济的提出，我国政府和环保部门对水资源的综合利用开发，水处理及其回用日益重视。针对污水中污染物结构、形态、含量等特征，开发并采用新型实用的环保技术，对工业污水实施高效处理，减少工业污水排放的同时实现污泥减量化目标，研究污水处理工艺过程中污染物转化过程的新途径，不同污染物质的相互影响及其在高效控制过程中的交互作用，以解决我国环境水污染问题。
我国经济高速发展对能源的需求日益增长，随之而来，对低质高含硫原油加工利用的比例也将越来越大。从而导致石油化工企业高含硫、含氮、含酚高浓度有机污水的排放量增加，这必将使石油化工厂尤其是炼油厂水污染控制的压力日益增强。炼油厂高浓度污水主要来自于常减压、加氢、催化重整及裂化、原油加工中的馏分油碱精制工段和成品油的洗涤水，其CODCr～2000mg/l、BOD5～600mg/l、硫化物＞100mg/l、酚＞50mg/l、氨氮＞40mg/l，排放量较大，且污染物浓度波动也大。若经中和后直接进入生化系统进行处理，或进入传统的生物活性污泥池处理，对生物系统的冲击，尤其是高含硫、含酚污水使生物系统破坏，使处理无法进行或虽然可以处理，但却无法达标排放。目前国内有少数厂家单独采用缓和空气湿式氧化(WAO)工艺预处理后再进入生化系统，国外则先采用高级氧化工艺预处理后再进入后续的生化系统。高级氧化技术包括臭氧氧化和过氧化氢氧化，臭氧氧化的装置包括臭氧进入装置和空气进入装置。臭氧氧化方法由于耗电量大，尤其是目前我国与国外相比，电费较高(美国1kw.hr/$0.06，我国1kw.hr/0.69元)，能源短缺时代单一的臭氧氧化工艺是不适合我国国情；过氧化氢氧化方法由于污水处理量大，导致药剂用量很大，费用高使企业无法接受。采用WAO技术预处理高浓度有机污水，可以大幅度削减污水中的硫及酚含量，但由于污水排放量大，使该技术一次性投资费用和运行费用非常高。显然，采用WAO技术来处理如此大量的有机污水对我国目前的炼油企业是不适宜的。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术在两个不同的系统中进行生物及高级氧化带来的工艺复杂、处理成本高的缺点，提供一种隔离曝气生物氧化滤池藕合臭氧氧化处理石化污水的方法。
本发明的另一目的提供一种曝气生物氧化滤池藕合臭氧氧化处理石化污水的装置。
本发明的目的通过如下技术方案实现：
曝气生物滤池藕合臭氧氧化处理石化污水的方法：
从曝气生物滤池藕合臭氧氧化处理石化污水装置上部污水进口进入的石化污水首先进入生物氧化区的填料层，并与填料表面微生物接触，进行过滤和初步生物氧化处理；经过滤和初步生物氧化处理的污水进入与生物氧化区下部连通并带有臭氧和空气进入装置的隔离曝气筒内，进行曝气充氧和初步臭氧氧化处理；随后经充氧和初步臭氧氧化处理的污水从隔离曝气筒上端出来，再进入生物氧化区形成循环处理；经处理后的污水通过出水口排出。
曝气生物滤池藕合臭氧氧化处理石化污水的装置：
该装置包括生物滤池处理装置和臭氧氧化处理装置，生物滤池处理装置包括填料层，臭氧氧化处理装置包括臭氧进入装置和空气进入装置，臭氧氧化处理装置为周围与生物滤池处理装置隔离，其上端与下端分别与生物滤池处理装置连通的隔离曝气筒，曝气生物滤池反应装置外壳上端分别开有石化污水进口和出口。
为进一步实现本发明的目的：
填料层的填料可采用该类技术通用的生物填料，本发明优选采用高密度、高比表面的、直径为6～8mm的生物填料，填料由多孔的陶瓷小球通过高温烧结而成。曝气生物滤池反应装置外壳由防腐蚀的镍钢材料加工制备而成。曝气生物滤池藕合臭氧氧化处理石化污水的装置还包括反冲洗装置，反冲洗包括反冲洗气管和反冲洗盘管；反冲洗盘管位于填料层下部，并与反冲洗气管连接，反冲洗气管与外接风管连接。
曝气生物滤池藕合臭氧氧化处理石化污水的装置的空气进入装置优选采用曝气头、曝气管和外接风管连接构成，曝气头位于隔离曝气筒下部，与曝气管连接，曝气管与外接风管连接。臭氧进入装置优选采用臭氧混合气体分布器和臭氧混合气入口管连接构成。
曝气生物滤池藕合臭氧氧化处理石化污水装置还优选包括反冲洗装置，所述反冲洗装置包括反冲洗气管、反冲洗进水口、顶部排污及反冲洗水出口、底部排泥口和反冲洗盘管；所述反冲洗进水口和顶部排污及反冲洗水出口位于曝气生物滤池反应装置外壳上端，顶部排污及反冲洗水出口优选位于出水口下部20mm处；底部排泥口位于曝气生物滤池反应装置外壳下端，所述反冲洗盘管位于填料层下部，并与反冲洗气管连接，反冲洗气管与外接风管连接。
生物滤池处理装置还优选包括多孔支撑板和乱石层，所述多孔支撑板上堆放乱石层，所述乱石层位于填料层的下端。
曝气生物滤池藕合臭氧氧化处理石化污水的装置还优选包括用于维修的手孔，所述手孔位于曝气生物滤池反应装置外壳的下端。
曝气生物滤池藕合臭氧氧化处理石化污水的装置的填料层填料优选采用高密度、高比表面的、直径为6～8mm的生物填料。
本发明的原理：本发明包括两方面的工艺。
(1)隔离曝气生物滤池工艺：用曝气生物滤池工艺代替传统的活性污泥工艺，以高密度、高比表面的生物滤(填)料，直径为6～8mm，取代传统的低密度、低比表面塑料弹性填料，生物滤料表面层为多孔结构，表面粗糙，其生物附着性能得到了很大提高，生物膜的形成变得非常容易；滤料间隙小，所形成的生物膜薄，水流穿过填料层时，被填料高度分散，并与生物膜充分接触，使填料中的生物质活性得以充分发挥，填料层中的传质速度大大提高。在曝气生物滤池中采用新型的隔离式曝气技术，空气从曝气筒底部进入内筒(隔离曝气筒)系统，污水从曝气筒外的生物滤池顶部进入，生物滤池(反应器)由反应区与曝气区两部分构成。气(曝气流率)水(污水流率)比为6～12∶1，曝气筒内的流体流动为全混流，筒内流体密度较小(因流体含大量气体)而沿曝气筒上升，生物滤池流体因密度较大而沿滤池下降，流体流动为活塞流。通过隔离曝气技术在曝气区和反应区中形成了大循环过程。
(2)臭氧氧化工艺：直接将臭氧化的混合气体喷射进隔离曝气区，臭氧混合气体流率约为曝气量(流率)的10％～20％，臭氧浓度与操作条件如臭氧发生器的电压、进入臭氧发生器的气体流率有关，可根据污水中污染物的种类和浓度进行调节，对污染物浓度高或难降解污染物，提高臭氧发生器的操作电压，从而使混合气体中的臭氧浓度提高，对轻污染水深度处理，则降低操作电压，使臭氧浓度降低。系统内大的循环量和曝气量使臭氧化的混合气体迅速均匀分散在水体中，臭氧氧化主要在曝气区内进行，到达曝气筒顶部与污水进水混合并发生氧化反应后，浓度进一步降低，进入生物滤池90％以上臭氧分解。
本发明所述的藕合工艺指的是在一个反应器内完成生物氧化与臭氧氧化过程。
与现有技术相比，本发明不仅可以使操作工艺过程简单，处理成本降低，并具有如下优点：
1、对传统的曝气生物滤池进行了改进，将其分为反应区与曝气区，隔离曝气使曝气后气体更好地均匀分布在液体中，有利于气液之间的质量传递，降低污染物在反应区的扩散阻力，防止气泡冲刷造成因营养不足或微生物代谢期长而生长缓慢的生物质的流失，使整个氧化池内的填料都能形成高活性生物膜，达到对污染物进行高效处理的目的。
2、隔离曝气工艺过程形成大的水流循环混合作用，迅速稀释进水的污染物浓度，防止局部污染物浓度过高造成的不良影响，提高系统抵抗因进水污染物浓度波动对生物氧化过程的冲击。
3、解决了现有的生物氧化与高级氧化必须分别在不同的反应装置中进行的问题，使工艺过程更紧凑和简单，臭氧的利用率进一步提高，臭氧分解产生的氧还可提高系统溶解氧浓度，系统的一次性投资和运行费用进一步降低，推动生物氧化与高级氧化在废水处理中应用。
4、采用气水联合反冲洗技术，不仅反冲洗效果好，延长反冲洗周期，而且比现有的单纯用水冲洗节省反冲洗水量40～60％，降低操作费。
5、本工艺具有产污泥少，实现污泥减量化，对于轻污染水深度处理及回用过程，无需进行反冲洗特点。
附图说明
图1是本发明隔离式曝气生物滤池藕合臭氧氧化法处理石油化工污水装置示意图；
图2为图1中多孔支撑板水平截面图；
图3为图1中臭氧混合气体分布器俯视图；
图4为图1中曝气头俯视图。
图中示出：1-底部排泥口    2-乱石层    3-曝气头    4-臭氧混合气体分布器    5-臭氧混合气入口管    6-反冲洗气管    7-顶部排污及反冲洗水出口    8-出水口    9-外接风管10-曝气管    11-污水进口    12-填料层(生物氧化区)    13-反冲洗进水口    14-镍钢处理器外壳    15-隔离曝气筒    16-手孔    17-反冲洗盘管    18-多孔支撑板
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细的说明，但本发明要求保护的范围并不局限于实施例表示的范围。
实施例1
高浓度炼油污水(碱水碱渣)预处理。
如图1所示，曝气生物滤池藕合臭氧氧化处理石化污水的装置包括生物滤池处理装置和臭氧氧化处理装置，生物滤池处理装置包括填料层12，臭氧氧化处理装置包括臭氧进入装置和空气进入装置，臭氧氧化处理装置为周围与生物滤池处理装置隔离，其上端与下端分别与生物滤池处理装置连通的隔离曝气筒15。空气进入装置采用曝气头3、曝气管10和外接风管9连接构成。曝气头3位于隔离曝气筒15下部，与曝气管10连接，曝气管10与外接风管9连接。如图4所示，曝气头3为一多孔盘管。臭氧进入装置由臭氧混合气体分布器4和臭氧混合气入口管5连接构成。如图3所示，臭氧混合气体分布器4为带有多孔的U形管，使通过臭氧混合气入口管5注入的臭氧空气混合物均匀分布在液体中。曝气生物滤池反应装置外壳14由防污水尤其是碱水腐蚀的镍钢材料加工制备而成。在曝气生物滤池反应装置外壳14的上端分别开有石化污水进口11、处理后的水出口8、顶部排污及反冲洗水出口7以及反冲洗水进口13，在其下端分别开有底部排泥口1和维修用的手孔16，顶部排污及反冲洗水出口7位于出水口8下部20mm处。在曝气生物滤池反应装置外壳内装有填料层12，填料采用高密度、高比表面的，直径为6～8mm的生物填料，填料由多孔的陶瓷小球通过高温烧结而成。在填料层12下面堆放石层2，石层2堆放在多孔支撑板18上，如图2所示，多孔支撑板18为透水性良好的金属网状结构。曝气生物滤池藕合臭氧氧化处理石化污水的装置还设有反冲洗装置，反冲洗装置包括反冲洗进水口13、反冲洗气管6、排泥口1和反冲洗盘管17；反冲洗盘管17位于填料层12下部，并与反冲洗气管6连接，反冲洗气管6与外接风管连接9。反冲洗盘管17使通过反冲洗管6进入系统的反冲洗气(空气)能均匀分布在反冲洗水中，结构类似曝气头3。当系统万一堵塞，则用水冲洗将污泥从底部排泥口1排出反应装置外。
污水通过水进口11进入生物氧化区的填料层12，生物氧化反应主要在该区进行，然后再进入隔离曝气装置15曝气充氧及进行臭氧氧化，在隔离曝气区进行臭氧及臭氧氧化后，从隔离曝气筒15上升的气水混合物再进入填料层12，形成循环，随后，从隔离曝气装置15上端出来的经过处理的污水部分从出水口8排出，大部分与污水进口的污水混合(循环量约为进水量的6倍)，再进行循环处理。
使用该装置时，将高浓度炼油污水(如碱水碱渣)由污水进口11泵入生物氧化区的填料层12，并与填料表面微生物接触，进行过滤及初步生物氧化处理；经初步生物氧化处理的污水经乱石层2和多孔支撑板18进入与生物氧化区下部连通并带有臭氧和空气进入装置的隔离曝气筒15内。此时，空气通过空气压缩机由曝气管10经曝气头3进入隔离曝气筒15，通过曝气头3对隔离曝气筒15液体进行充氧，使气体均匀分布在液体中，并充分混合，气水比为6～12∶1(曝气量与进水量的比，体积流率比)；同时，臭氧和空气的混合气体(臭氧化空气)通过臭氧混合气入口管5经臭氧混合气体分布器4注入隔离曝气区，迅速均匀分布在流体中。通过隔离曝气筒15内气体提升，使曝气筒内污水自下而上上升，在该过程发生气液之间的质量传递及臭氧氧化过程，臭氧随着上升过程浓度逐步降低，分解产生的氧气增加了系统溶解氧浓度，曝气筒15内流动为全混流。随后曝气筒15内的污水从曝气筒15的顶部开口再进入填料层12，形成循环，并对进水(未处理污水)进行稀释，有效抵抗进水浓度变化对系统的冲击。此时，经稀释的污水因密度比隔离曝气筒内气水混合物密度大，自上而下从生物氧化区12下降，流动类似活塞流，然后再进入隔离曝气筒，从而形成大的内循环，循环水量约为进水量的6倍。污水流经填料层12时与填料表面微生物充分接触，填料表面的生物膜利用水中营养物和溶解氧降解污水中的各项指标，如CODCr、硫化物、石油及酚类等。同时，悬浮物也通过一系列复杂的物化过程被填料表面的生物膜吸附截留在填料层12内。当系统运行一段时间后，部分经预处理后的污水通过出水口8排出进入后续处理系统。当出水污染物浓度达不到设计要求，或出水较混浊，则需对填料层进行反冲洗。先停止进水，让反冲洗水通过反冲洗进水口13进入填料层12，同时让外接系统风通过反冲洗气管6进入反冲洗盘管17使空气均匀分布在反冲洗水中，进行气水联合反冲洗，反冲洗过程的气水比为3～5∶1，一般反冲洗时间为20分钟左右，反冲洗水和污泥通过顶部排污及反冲洗水排出口7排到系统外，若出水仍未变清或较浑浊，可适当延长反冲洗时间。反冲洗完成后，继续前述的处理操作过程。
应用该发明处理高浓度炼油污水，与传统生物氧化滤池工艺或活性污泥法相比，由于采用了新型的隔离曝气方式，反应器内大的循环量使系统具有抗冲击能力强，处理效率高的优点，尤其是当系统受冲击导致不正常操作时，很短时间即可恢复正常。与传统的生物氧化滤池加臭氧氧化工艺相比，本发明将两者藕合在一个反应器中进行，设备及工艺更加紧凑，减少了一个反应器，臭氧在曝气筒内氧化污水后分解产生的氧还得到充分利用(分解产生的氧可进一步提高系统的溶解氧浓度)。此外，本发明采用气水联合反冲洗技术，反冲洗水量仅为传统单纯用水反冲洗的用水量的40％。
表1给出本发明与传统的活性污泥法预处理炼油厂高浓度污水实验结果对比。表1表明本实施例与传统的活性污泥法预处理炼油厂高浓度污水的方法相比，在CODCr、油类、挥发酚和硫化物的处理效果上有明显的提高。
表1活性污泥法和本发明处理高浓度污水实验结果对比(污染物浓度单位：mg/l)
  项目  CODCr   油类   挥发酚   硫化物
  进水  1720   396   120   258
  活性污泥法处理后的出水  420   30   25   32
  本实施例处理后的出水  258   12.2   6.52   2.10
实施例2
轻污染水深度处理及回用。使用的曝气生物滤池藕合臭氧氧化处理石化污水的装置如图1所示，其结构与实施例1相同。
使用该装置时，将轻污染水(低浓度污水)由污水进口11泵入生物氧化区的填料层12，并与填料表面微生物接触，进行过滤及初步生物氧化处理；经过滤和初步生物氧化处理的污水经乱石层2和多孔支撑板18进入与生物氧化区下部连通并带有臭氧和空气进入装置的隔离曝气筒15内。此时，空气通过空气压缩机由曝气管10经曝气头3进入隔离曝气筒15，通过曝气头3对隔离曝气筒15液体进行充氧，使气体均匀分布在液体中，并充分混合，气水比为3～6∶1(曝气量与进水量的比，体积流率比)；同时，臭氧和空气的混合气体(臭氧化空气)通过臭氧混合气入口管5经臭氧混合气体分布器4注入隔离曝气区，迅速均匀分布在流体中。通过隔离曝气筒15内气体提升，使曝气筒内污水自下而上上升，在该过程发生气液之间的质量传递及臭氧氧化过程，臭氧随着上升过程浓度逐步降低，分解产生的氧气增加了系统溶解氧浓度，曝气筒15内流动为全混流。随后曝气筒15内的污水从曝气筒15的顶部开口再进入填料层12，形成循环，并对进水(未处理污水)进行稀释，有效抵抗进水浓度变化对系统的冲击。此时，经稀释的污水因密度比隔离曝气筒内气水混合物密度大，自上而下从生物氧化区12下降，流动类似活塞流，然后再进入隔离曝气筒，从而形成大的内循环，循环水量约为进水量的4倍。污水流经填料层12时与填料表面微生物充分接触，填料表面的生物膜利用水中营养物和溶解氧降解污水中的各项指标，如CODCr、硫化物、石油、酚、氨氮类等。同时，悬浮物也通过一系列复杂的物化过程被填料表面的生物膜吸附截留在填料层12内。通过如同实施例1所述的方式对污水的稀释、过滤截留、微生物降解和高级氧化过程达到对轻污染水的生物氧化处理目的。当系统运行一段时间后，部分经生物与臭氧氧化深度处理后的水通过出水口8排出，直接排入江河或经后续杀菌消毒处理进行回用。通常，该系统处理轻污染水几乎没有污泥产生，无须进行反冲洗操作。除非系统运行很长时间后(如几个月)，或系统不稳定或进水污染物浓度突然增加，使出水污染物浓度达不到设计要求，才需对填料层进行反冲洗。这时，先停止进水，让反冲洗水通过反冲洗进水口13进入填料层12，同时让外接系统风通过反冲洗气管6进入反冲洗盘管17使空气均匀分布在反冲洗水中，进行气水联合反冲洗，反冲洗过程的气水比为3～5∶1，一般反冲洗时间为10分钟左右，反冲洗水和污泥通过顶部排污及反冲洗水出口7排到系统外，若出水仍未变清或较浑浊，可适当延长反冲洗时间。反冲洗完成后，继续前述的处理操作过程。
与传统生物氧化滤池工艺或活性污泥法相比，本实施例对轻污染水及水的深度处理，由于采用了新型的隔离曝气方式，反应器内大的循环量使系统具有抗冲击能力强，尤其是当进入系统轻污染水污染物浓度突然增加，大的循环量使进水污染物浓度迅速降低，不会对处理产生大的影响；大的循环量提高气液之间的传质速率，从而提高氧化过程的速率，使系统保持高的处理效率。与传统的生物氧化滤池加臭氧氧化工艺相比，本发明将两者藕合在一个反应器中进行，设备及工艺更加紧凑，减少了一个反应器，臭氧在曝气筒内氧化污水后分解产生的氧还得到充分利用(分解产生的氧可进一步提高系统的溶解氧浓度)。此外，应用本发明处理轻污染水几乎不产生污泥，系统可无需进行反冲洗。表2为本实施例与传统的生物+活性炭处理石化厂的乙烯轻污染水及回用实验结果的对比情况。从表2可知，本发明处理后的出水在CODCr、油类、挥发酚、氨氮、色度和硫化物的处理效果上均有明显的提高。
表2生物+活性炭法和本发明处理轻污染水实验结果对比表(污染物浓度单位：mg/l)
  项目  CODCr   油类   挥发酚   氨氮   硫化物   色度   pH
  进水  80.g   1.18   0.212   2.1   0.024   55   6～8
  生物与活性炭处理后的出水  44.2   0.42   0.026   1.0   0.008   20   7.5
  本实施例处理后的出水  30.2   0.38   0.006   0.1   0.006   ＜5   7.6

Claims (10)

1、曝气生物滤池藕合臭氧氧化处理石化污水的方法，其特征在于，从曝气生物滤池藕合臭氧氧化处理石化污水装置上部污水进口进入的石化污水首先进入生物氧化区的填料层，并与填料表面微生物接触，进行初步过滤和生物氧化处理；经初步过滤和生物氧化处理的污水进入与生物氧化区下部连通并带有臭氧和空气进入装置的隔离曝气筒内，进行曝气充氧和初步臭氧氧化处理；随后经充氧和初步臭氧氧化处理的污水从隔离曝气筒上端出来，再进入生物氧化区形成循环处理；经处理后的污水通过出水口排出。
2、实现权利要求1所述方法的曝气生物滤池藕合臭氧氧化处理石化污水的装置，包括生物滤池处理装置和臭氧氧化处理装置，生物滤池处理装置包括填料层，臭氧氧化处理装置包括臭氧进入装置和空气进入装置，其特征在于，所述臭氧氧化处理装置为周围与生物滤池处理装置隔离，其上端与下端分别与生物滤池处理装置连通的隔离曝气筒，所述曝气生物滤池反应装置外壳上端分别开有石化污水进口和出口。
3、根据权利要求2所述的曝气生物滤池藕合臭氧氧化处理石化污水的装置，其特征在于，所述空气进入装置包括曝气头、曝气管和外接风管，曝气头位于隔离曝气筒内下端，并与曝气管连接，曝气管与外接风管连接。
4、根据权利要求2所述的曝气生物滤池藕合臭氧氧化处理石化污水的装置，其特征在于，所述臭氧进入装置包括臭氧混合气体分布器和臭氧混合气入口管，所述臭氧混合气体分布器位于隔离曝气筒内下端，并与臭氧混合气入口管连接。
5、根据权利要求2所述的曝气生物滤池藕合臭氧氧化处理石化污水的装置，其特征在于，所述装置还包括反冲洗装置，所述反冲洗装置包括反冲洗气管、反冲洗进水口、顶部排污及反冲洗水出口、底部排泥口和反冲洗盘管；所述反冲洗进水口和顶部排污及反冲洗水出口位于曝气生物滤池反应装置外壳的上端，底部排泥口位于曝气生物滤池反应装置外壳下端，所述反冲洗盘管位于填料层下部，并与反冲洗气管连接，反冲洗气管与外接风管连接。
6、根据权利要求5所述的曝气生物滤池藕合臭氧氧化处理石化污水的装置，其特征在于，所述顶部排污及反冲洗水出口位于出水口下部20mm处。
7、根据权利要求2所述的曝气生物滤池藕合臭氧氧化处理石化污水的装置，其特征在于，所述生物滤池处理装置还包括多孔支撑板和乱石层，所述多孔支撑板上堆放乱石层，所述乱石层位于填料层的下端。
8、根据权利要求2所述的曝气生物滤池藕合臭氧氧化处理石化污水的装置，其特征在于，所述填料层的填料采用高密度、高比表面的、直径为6～8mm的生物填料。
9、根据权利要求2所述的曝气生物滤池藕合臭氧氧化处理石化污水的装置，其特征在于，所述装置还包括用于维修的手孔，所述手孔位于曝气生物滤池反应装置外壳的下端。
10、根据权利要求2任意项所述的曝气生物滤池藕合臭氧氧化处理石化污水的装置，其特征在于，所述曝气生物滤池反应装置外壳由镍钢材料加工制备而成。
CNA2005101008247A 2005-10-28 2005-10-28 曝气生物滤池藕合臭氧氧化处理石化污水的方法及装置 Pending CN1792896A (zh)

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