CN1781621A - 热管缩管的成形方法及其装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种热管缩管的成形方法及其装置，本发明是将一欲进行缩管加工的热管管体，通过组合模具对待加工的热管管体的管壁进行型锻形成缩管。在对该热管管体进行型锻之前，向其管体内插入心轴件，通过该心轴件将管体内的毛细组织紧压在管壁上，至管壁成形后，再将该心轴件抽出。这样可确保热管管体经过上述型锻(swage)缩管加工成形后，其缩管管口仍能保持畅通，从而便于对该热管进行后续加工。

Description

热管缩管的成形方法及其装置

技术领域

本发明涉及一种热管缩管的成形方法及其装置，特别涉及一种将型锻(swage)加工方法应用在热管管体缩管加工过程上的热管缩管的成形方法及其装置。

背景技术

公知的用型锻加工方法应用在热管管体的缩管加工过程，如图1所示，加工设备1a具有多个环状排列的滚子10a，且在加工设备1a的主轴内装有被滚子10a围绕的冲模11a及其衬垫12a，从而使冲模11a可随加工设备1a的主轴旋转，并且在冲模11a进行旋转运动的同时，环列在冲模11a外围的滚子10a可迫使衬垫12a进行一定行程的上、下运动。这样，当将待进行缩管加工的热管管体的一端插入冲模11a的模穴110a内时，可通过冲11a对该热管管体的插入端进行型锻加工，将其型锻成所需的缩管形状。

如图2所示，当热管管体2a在冲模11a的模穴110a内被型锻成缩管时，由于管径由大变小，导致热管管体2a的缩管部位的毛细组织堆积成褶皱状，因而容易在缩管的管口处造成堵塞，使得下一步对该热管管体2a填充工作流体的过程较难实施，甚至于根本无法将工作流体注入热管管体2a内，造成制造上的不便。

鉴于此，本设计人为改进并解决上述现有技术中存在的缺陷，经过潜心研究并配合学理的运用，终于提出一种设计合理且有效改进上述缺陷的本实用新型。

发明内容

本发明的主要目的在于可提供一种热管缩管成形方法及其装置，其可确保热管管体在进行型锻(swage)的缩管加工后，仍能使热管管体成形后的缩管管口保持畅通，不会因热管管体的管径缩小，导致其内部的毛细组织皱折而堆积、堵塞于缩管管口处，以便于热管制造过程上的后序加工的进行。

为了实现上述目的，本发明提供的热管缩管的成形方法是利用组合模具对待加工热管管体的管壁进行型锻加工以形成缩管。在对该热管管体进行型锻之前，在其管体内插入心轴件，通过该心轴件将该热管管体内的毛细组织紧压管壁上，至管壁成形后，再将该心轴件抽出，从而加工出管口畅通的热管缩管。

为了实现上述目的，本发明提供的热管缩管的成形装置包括由多个模具构成的组合模具以及心轴件，且各模具合并之后共同形成模穴。其中，该模穴具有入口端，由该入口端向内形成口径较小的缩管区；在该模穴内放置有心轴件，且该心轴件的一端悬空放置在缩管区内。当将热管管体插入模穴的缩管区时，心轴件也同时插入热管管体内，因此通过该心轴件即可将该热管管体内的毛细组织紧压在管壁上，从而避免管口堵塞。

使用本发明的方法及装置可确保热管管体在缩管加工后，仍能保持其缩管管口的畅通，不会因管径缩小导致其内部的毛细组织堆积形成褶皱进而堵塞缩管管口，从而便于对该热管进行后续加工。

附图的简要说明

图1是公知的应用于热管缩管制造的型锻加工设备的动作示意图。

图2是公知的对热管管体进行缩管加工时的动作示意图。

图3是本发明第一实施例的分解立体图。

图4是本发明第一实施例的组合剖视图。

图5是本发明第一实施例开始缩管加工前的动作示意图。

图6是本发明第一实施例进行缩管加工时的动作示意图。

图7是图6中A部分的放大图。

图8是本发明第一实施例的支撑座设在合模块上的组合剖视图。

图9是本发明第二实施例的动作示意图。

图10是本发明第一实施例的支撑座增设多个退屑槽的分解立体图。附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1a-加工设备         10a-滚子           11a-冲模

                    12a-衬垫           110a-模穴

1-组合模具          10-第一模具        11-第二模具

                    100，110-半模穴    12-模穴

                    120-入口端         121-缩管区

                    122-渐缩段         123-储屑空间

2-心轴件            20-支撑座          200-退屑槽

3-推动单元

4-热管管体          40-毛细组织

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的特征及技术内容进行详细描述。所述附图及描述只是为了说明目的而提供的，并非以任何方式对本发明的范围加以限制。

如图3及图4所示，本发明提供的缩管成形方法及装置，其为一种利用型锻(swage)加工方式应用于热管管体缩管制程上的方法及其装置。在第一实施例中，本发明的热管缩管的成形装置包括组合模具1及心轴件2，其中：

组合模具1包括第一模具10和第二模具11。在本发明所举的实施例中，组合模具1由第一模具10与第二模具11上、下相互叠置而并合组成，并在第一、二模具10、11相并合处形成一模穴12。模穴12于第一模具10的底面向内凹陷形成半模穴100，另于第二模具11的顶面则向内凹陷形成相对应的半模穴110，且当第一模具10与第二模具11上、下相互叠置合并时，两半模穴100、110即能构成一所述的模穴12，并可供心轴件2放置在其内。

模穴12具有入口端120，由入口端120向内形成口径较小的缩管区121，且心轴件2的一端悬空放置在缩管区121内。在本发明所举的实施例中，模穴12由其入口端120至缩管区121之间形成口径由大渐小的渐缩段122，另外在缩管区121的后端凹陷形成储屑空间123，且储屑空间123与缩管区121相连通。

在本实施例中，心轴件2除一端悬空放置在缩管区121内以外，心轴件2的另一端还连接有支撑座20。支撑座20被第一、二模具10、11夹持固定而嵌入模穴12内，从而使心轴件2的一端能够悬空放置在缩管区121内。或如图8所示，支撑座20也可连接在组合模具1的任一模具10、11上。此外，心轴件2悬空放置在缩管区121内的一端可呈锥状。

如图5及图6所示，将待进行缩管加工的热管管体4的一端从入口端120逐渐推入模穴12内，可使用位于模穴12外的推动单元3推动热管管体4推入模穴12内，而推动单元3可为气压缸或油压缸。如此，即可通过第一、二模具10、11不断地上、下运动来对热管管壁4进行型锻，使热管管壁4能配合模穴12的缩管区121成型，从而完成热管的缩管加工。同时，如图7所示，当热管管体4插入模穴12的缩管区121时，心轴件2也同时插入热管管体4中，因此型锻时可将热管管体4内的毛细组织40紧压在管壁上，而不会因管径缩小使毛细组织40堆积成褶皱进而堵塞管口。此外，由于心轴件2悬空放置在缩管区121内的一端具有锥度，从而方便热管管体4的退模操作，进而保持管口的通畅。

图9所示为本发明第二实施例的动作示意图。其中，心轴件2也可放置在热管管体4内，并和热管管体4一起被推动单元3推入组合模具1的模穴12中。如此，同样能通过心轴件2将热管管体4内的毛细组织40紧压在管壁上，直至热管管体4的缩管部位的管壁成形后，再将热管管体4退出模穴12外，并将心轴件2抽离热管管体4，从而形成管口畅通的热管缩管。

此外，如图10所示，由于第一、二模具10、11对热管管壁4进行型锻形成缩管时会产生碎屑，因此本发明可在缩管区121后端凹陷形成储屑空间123以储存碎屑，另外还可在支撑座20上开设多个退屑槽200，从而可将堆积在储屑空间123内的碎屑经退屑槽200排出模穴12外。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此即限制本发明的专利范围，凡是运用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利范围内。

Claims (18)

1.一种热管缩管的成形方法，其特征在于，包括如下步骤：将心轴件插入所述热管管体内；通过组合模具对所述热管管体的管壁进行型锻，通过所述心轴件将所述热管管体内的毛细组织紧压在管壁上；当管壁成形后，再将所述心轴件抽出，从而形成管口通畅的热管缩管。

2.一种热管缩管的成形装置，其特征在于，包括：

一组合模具，包括多个模具，且在各所述模具并拢时在其并拢的位置形成模穴，所述模穴具有入口端，且由所述入口端向内形成口径较小的缩管区；及

放置在所述模穴内的心轴件，且所述心轴件的一端悬空放置在所述缩管区内。

3.如权利要求2所述的成形装置，其特征在于所述组合模具是由第一模具与第二模具上、下相互叠置合并组成。

4.如权利要求3所述的成形装置，其特征在于所述第一模具的底面凹陷形成半模穴，而所述第二模具的顶面凹陷形成对应的另一半模穴，两半模穴合并构成所述的模穴。

5.如权利要求2所述的成形装置，其特征在于所述模穴由其入口端至缩管区之间形成口径由大渐小的渐缩段。

6.如权利要求2所述的成形装置，其特征在于所述模穴的缩管区后端凹陷形成储屑空间，且所述储屑空间与所述缩管区连通。

7.如权利要求2所述的成形装置，其特征在于所述心轴件连接有支撑座，且所述支撑座被所述组合模具夹持固定而嵌入所述模穴内。

8.如权利要求2所述的成形装置，其特征在于所述心轴件连接有支撑座，且所述支撑座结合在任一所述模具上。

9.如权利要求7或8中任一权利要求所述的成形装置，其特征在于所述支撑座上开设有多个退屑槽。

10.如权利要求2所述的成形装置，其特征在于所述心轴件悬空放置在所述缩管区内，且一端呈锥状。

11.一种热管缩管的成形装置，其特征在于包括：

由多个模具构成的组合模具，且所述模具并拢时在并拢的位置形成模穴，所述模穴具有入口端，且由所述入口端向内形成口径较小的缩管区；

用于放置在所述热管管体内的心轴件；及

位于所述模穴外的推动单元，其用来将所述热管管体推入所述模穴中。

12.如权利要求11所述的成形装置，其特征在于所述组合模具是由第一模具与一第二模具上、下相互叠置合并组成。

13.如权利要求12所述的成形装置，其特征在于所述第一模具的底面凹陷形成半模穴，而第二模具的顶面则凹陷形成对应的另一半模穴，两半模穴并拢构成所述的模穴。

14.如权利要求11所述的成形装置，其特征在于所述模穴由所述入口端至缩管区之间形成口径由大渐小的渐缩段。

15.如权利要求11所述的成形装置，其特征在于所述模穴的缩管区后端凹陷形成储屑空间，且所述储屑空间与所述缩管区连通。

16.如权利要求11所述的成形装置，其特征在于所述心轴件的一端呈锥状。

17.如权利要求11所述的成形装置，其特征在于所述推动单元为气压缸。

18.如权利要求11所述的成形装置，其特征在于所述推动单元为油压缸。

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